云南銅業(yè)股份有限公司在中國(guó)銅工業(yè)中占有重要地位，是中國(guó)最著名、最有影響力、最具競(jìng)爭(zhēng)力的銅企業(yè)之一。
　　公司確立了“科技節(jié)能減排；投資節(jié)能減排；全員節(jié)能減排”的方針，形成了“實(shí)現(xiàn)一個(gè)目標(biāo)，抓住兩個(gè)關(guān)鍵環(huán)節(jié)，抓好三個(gè)循環(huán)，構(gòu)建三個(gè)支撐系統(tǒng)，推進(jìn)四大循環(huán)體系建設(shè)”的總體規(guī)劃?！皩?shí)現(xiàn)一個(gè)目標(biāo)”就是：建設(shè)資源節(jié)約型、環(huán)境友好型企業(yè)。“抓住兩個(gè)環(huán)節(jié)”就是：轉(zhuǎn)變生產(chǎn)環(huán)節(jié)模式和資源、能源消費(fèi)環(huán)節(jié)模式。“三個(gè)循環(huán)”就是：抓好小、中、大三個(gè)循環(huán)。 “小循環(huán)”是指在企業(yè)內(nèi)部應(yīng)用節(jié)能、節(jié)水、節(jié)材、優(yōu)化工藝配置，建立緊湊、連續(xù)、高效的生產(chǎn)工藝流程，通過(guò)技術(shù)改造，加快淘汰落后工藝，形成節(jié)約型、環(huán)境友好型的銅冶金生產(chǎn)模式；“中循環(huán)”是指以銅冶金企業(yè)為核心，聚集相關(guān)配套產(chǎn)業(yè)，形成閉合型產(chǎn)業(yè)鏈條，使上游產(chǎn)業(yè)的廢料、余能成為下游產(chǎn)業(yè)的原料和動(dòng)力，實(shí)現(xiàn)各種廢棄物資源化利用； “大循環(huán)”是指銅冶金企業(yè)對(duì)社會(huì)生產(chǎn)和消費(fèi)過(guò)程廢舊物質(zhì)進(jìn)行回收再利用，使銅冶金工廠成為大宗廢棄物的無(wú)害化處理中心?！皹?gòu)建三個(gè)支撐系統(tǒng)”，就是構(gòu)建循環(huán)經(jīng)濟(jì)技術(shù)改造、創(chuàng)新系統(tǒng)，企業(yè)管理系統(tǒng)，人才培養(yǎng)系統(tǒng)。推進(jìn)四大循環(huán)體系建設(shè)：水處理循環(huán)再利用體系，余熱利用體系，再生銅資源利用體系，綜合利用和新產(chǎn)品開(kāi)發(fā)體系。
　　公司實(shí)施節(jié)能減排的技術(shù)改造和技術(shù)創(chuàng)新，取得顯著成效。
　　目前已進(jìn)行的節(jié)能減排技術(shù)改造項(xiàng)目有：
　　引進(jìn)、消化吸收再創(chuàng)新，實(shí)現(xiàn)節(jié)能減排。
　　云銅引進(jìn)艾薩熔煉工藝后，對(duì)火法系統(tǒng)進(jìn)行節(jié)能降耗、減少污染物排放的技術(shù)改造。整體項(xiàng)目取得了重大的技術(shù)突破，其顯著的節(jié)能降耗、改善環(huán)境和降低煙氣污染的效果，為中國(guó)乃至世界銅工業(yè)技術(shù)升級(jí)提供了堅(jiān)實(shí)的理論基礎(chǔ)和實(shí)踐的成功范例。
　　項(xiàng)目實(shí)施后，2002年至今累計(jì)節(jié)約標(biāo)煤10.9萬(wàn)噸，相當(dāng)于減少溫室氣體排放24萬(wàn)噸，SO2排放削減48%，其高產(chǎn)率、高質(zhì)量、高壽命和低能耗、低污染的優(yōu)越性，成為世界上又一種新興成熟的冶煉工藝。
　　采用先進(jìn)技術(shù)提高水的循環(huán)利用率。
　　我們采用的工業(yè)用水綜合集成最優(yōu)化技術(shù)的關(guān)鍵是集成，即集“生產(chǎn)系統(tǒng)—循環(huán)系統(tǒng)—排污系統(tǒng)”的信息采集和預(yù)測(cè)、預(yù)報(bào)、預(yù)控為一體，達(dá)到綜合控制和統(tǒng)籌運(yùn)行，最終實(shí)現(xiàn)大幅度提高工業(yè)用水循環(huán)利用率和減少?gòu)U水排放量的目標(biāo)。
　　云銅水循環(huán)利用率、萬(wàn)元產(chǎn)值對(duì)水資源的消耗強(qiáng)度和萬(wàn)元產(chǎn)值廢水排放量等指標(biāo)均跨入行業(yè)先進(jìn)。
　　開(kāi)發(fā)“突破一高，利用一低”新技術(shù)，提高總硫利用率，減少大氣污染，實(shí)現(xiàn)硫資源的循環(huán)利用。
　　云銅現(xiàn)行制酸系統(tǒng)原設(shè)計(jì)為處理SO2濃度8%以下的工藝煙氣，云銅艾薩工藝投入后，煙氣SO2濃度達(dá)到16%，高濃度煙氣給低濃度制酸設(shè)備帶來(lái)了巨大的沖擊和不適應(yīng)性：系統(tǒng)阻力上漲，設(shè)備腐蝕泄漏嚴(yán)重；轉(zhuǎn)化不充分，增加了外排量；干吸系統(tǒng)溫度升高，操作難度加大。云銅展開(kāi)了制酸系統(tǒng)的適應(yīng)性攻關(guān)和研究。經(jīng)一系列的技術(shù)攻關(guān)，成功解決了這一技術(shù)難題，使噸酸水耗、電耗大幅下降，總硫利用率穩(wěn)定在96.5%以上。
　　國(guó)家規(guī)定，冶金工廠的制酸工藝SO2排放標(biāo)準(zhǔn)是960mg/m3，云銅與一家環(huán)?？萍脊竞献鏖_(kāi)發(fā)了氨酸法動(dòng)力波吸收新技術(shù)，將原來(lái)直接排空的制酸尾氣加以利用，生產(chǎn)硫酸銨產(chǎn)品。同時(shí)，又在這一技術(shù)的基礎(chǔ)上進(jìn)行再創(chuàng)新，新近成功開(kāi)發(fā)了制酸尾氣生產(chǎn)液體SO2新技術(shù)，不僅進(jìn)一步減少了尾氣中微量SO2的排放，而且回收的液體SO2又可用于脫出銅熔煉工序產(chǎn)生的煙塵中的As和生產(chǎn)稀貴金屬的重要輔料。該技術(shù)的開(kāi)發(fā)和應(yīng)用，填補(bǔ)了云南省液體SO2產(chǎn)品生產(chǎn)的空白。云銅制酸尾氣SO2排放濃度僅為204 mg/m3，僅為國(guó)家排放標(biāo)準(zhǔn)的21%。今年3月，公司《銅冶煉行業(yè)低濃度SO2廢氣治理技術(shù)及設(shè)備》項(xiàng)目獲得國(guó)家環(huán)?？偩诸C發(fā)的環(huán)境保護(hù)科學(xué)技術(shù)三等獎(jiǎng)，同時(shí)獲省科技進(jìn)步二等獎(jiǎng)。
　　建設(shè)余熱發(fā)電項(xiàng)目，實(shí)現(xiàn)節(jié)能、節(jié)水、降低噪音污染。
　　公司2006年9月建成了余熱發(fā)電項(xiàng)目，將原本放空的蒸汽用于發(fā)電。每年可發(fā)電7187.7萬(wàn)度，節(jié)約標(biāo)準(zhǔn)煤88