蔣亨順,靳德福,王德新,馬名峻

(1.北京易通電加工技術(shù)研究所,北京 100078;2.沈陽黎明航空發(fā)動機制造公司,遼寧 沈陽 110043)

當(dāng)前,深小孔加工特別是直徑3mm以下超深小孔的加工,已日益引起各國的重視,不少高校及研究機構(gòu)進行了相關(guān)的研究,推動了一系列技術(shù)進展。如近年報道的日本加工出了直徑1.5mm、深度達500mm的小孔 。隨著科學(xué)技術(shù)的不斷發(fā)展進步,對更大深度的小孔加工提出了要求。例如深海石油鉆井鉆機的鉆桿處需鉆削直徑2mm的盲孔,以放置傳感器及導(dǎo)線,深度要求達1500mm。為此,我所在大量試驗的基礎(chǔ)上,研制了一臺超深小孔電火花加工機床,利用這臺機床,在直徑10mm×2008mm的棒料上加工出直徑2mm通孔,達到了加工2008mm的空前深度,且孔軸線的徑向偏移量只有0.35～0.70mm。現(xiàn)將有關(guān)研制過程介紹如下。

1 主要技術(shù)參數(shù)的確定及設(shè)計構(gòu)思

(1)國內(nèi)現(xiàn)有的高速電火花小孔機床,其加工范圍大多為直徑0.3～3mm、深度在30～300mm左右,無法滿足更大深度的小孔加工需要。本機加工尺寸范圍選定在孔徑1.0～3.0mm、加工深度擬定為2010mm,既能滿足當(dāng)前的加工需要,又留有進一步開發(fā)的余地。

(2)主軸頭機械結(jié)構(gòu)與現(xiàn)有高速小孔機結(jié)構(gòu)大體相同,只是根據(jù)前期實驗情況,將伺服行程擴大到1000mm,這樣在加工深孔時,可大大減少工具電極的更換次數(shù),有助于提高加工效率。同時,為了確保主軸頭能適應(yīng)頻繁正反向運動的加工需求,主軸頭需具有較快的響應(yīng)速度,在立柱內(nèi)設(shè)計了配重裝置,使其平衡主軸頭溜板結(jié)構(gòu)重量,提高了伺服系統(tǒng)的靈敏度,改善了間隙放電狀態(tài),從而有助于改善加工孔的直線度及提高加工速度。

(3)為了滿足不同深度孔的加工要求,主軸頭設(shè)計有采用雙導(dǎo)柱導(dǎo)套的二次行程結(jié)構(gòu)。二次行程為1000mm。具體加工時,可根據(jù)工件的加工要求,靈活地調(diào)整主軸頭的起點位置,減少輔助時間。

(4)為了方便工件軸線的垂直找正,設(shè)計了專用光學(xué)找正系統(tǒng)。光學(xué)系統(tǒng)的軸線與主軸頭進給軸線重合,其光束“靶心”即是工件待加工孔的圓心。

(5)主機工作臺根據(jù)工件形狀專門設(shè)計,樣機采用了十字圓臺結(jié)構(gòu),用 4個呈90°放置的螺釘,調(diào)整夾具軸線的垂直度。主軸頭溜板座安裝在橫梁上,由伺服電機進行調(diào)整,確保工具電極能準(zhǔn)確移動到工件待加工孔的中心處。

(6)為了滿足深達2000mm小孔的加工要求,主機設(shè)計有1000mm高走臺,便于操作者更換或找正工具電極。

(7)對深小孔加工來說,伺服系統(tǒng)的性能極為重要。伺服系統(tǒng)的基本要求:①調(diào)速范圍要寬;②位置精度要高;③速度響應(yīng)要快,即能承受頻繁的正反向運動,要求電機具有較小的轉(zhuǎn)動慣量、較大的制動力矩及盡可能小的機電時間常數(shù);④低速大轉(zhuǎn)矩,即要求電機應(yīng)具有大的、較長時間的過載能力。本機從實際情況出發(fā),決定采用性價比高的半閉環(huán)伺服控制系統(tǒng),其伺服系統(tǒng)精度足以滿足目前深小孔加工要求。

2 機床結(jié)構(gòu)及工藝要點

機床的具體結(jié)構(gòu)見圖1。

圖1 超深小孔加工機床結(jié)構(gòu)示意圖

(1)主軸頭5安裝在滑塊座組合4上,由伺服電機1通過絲杠3旋轉(zhuǎn),驅(qū)動螺母座(固定在滑塊滑動組合上)帶動主軸頭作伺服進給運動。為了防止長度1000mm以上的工具電極在工作時晃動過大,導(dǎo)致放電狀態(tài)惡化,甚至發(fā)生短路燒傷,在主軸頭與導(dǎo)向器8之間設(shè)計有浮動限幅器(圖2,已申請國家專利)。

圖2 浮動限幅器示意圖

(2)開始加工前,先由主軸頭伺服電機1將主軸頭5升至最高點,根據(jù)工件高度,通過二次行程電機13驅(qū)動升降絲杠15將導(dǎo)向器8座升至距工件上端面5～10mm處,鎖緊主軸頭拖板12,上下移動主軸頭5,找正夾具10,再利用光學(xué)找正系統(tǒng)6找正工件9的待加工孔中心后,將工件與夾具固定。

(3)工作時,將幾個浮動限幅器近似均勻地布置在工具電極工作段上,使每一段自由態(tài)懸伸的電極長度不超過200mm。隨著加工進給及電極損耗,均布的浮動限幅器自上而下地逐次被推向下端,直至全部疊在一處,再更換新電極管,重新布置限幅器,開始下一輪加工。實踐證明:浮動限幅器有效地限制了工具電極旋轉(zhuǎn)時的晃動幅度,使電極下端部放電間隙狀態(tài)平穩(wěn),從而提高了深小孔加工的質(zhì)量與加工速度。

(4)工作液系統(tǒng)與普通高速電火花小孔機稍有不同,提高了水泵的出水壓力,以保證超長電極管具備足夠的沖水排屑能力;同時更換了多級過濾裝置,防止因雜質(zhì)阻塞斷水,造成間隙中的意外短路燒傷。

(5)工具電極采用多孔管狀電極管,長度依工件孔深選定,例如加工1500mm深孔,需要1000～2000mm的電極若干根。

(6)伺服控制系統(tǒng)的關(guān)鍵是對間隙放電狀態(tài)的準(zhǔn)確檢測判別。由于間隙放電過程極其復(fù)雜,諸多因素均會影響到放電狀態(tài),如脈沖參數(shù)、伺服狀態(tài)、電極對材料等,給間隙放電狀態(tài)的及時識別帶來極大困難,龍其是如何將對加工質(zhì)量影響極大的電弧放電從正常火花放電中區(qū)分出來更為困難,因此在本臺設(shè)備的控制電路上,仍選擇間隙電壓作為控制參數(shù)。日后有條件時,再進一步探討更佳控制方案。為了減少回路電阻,對于細長工件,大多采用3～4個進電點供電。實踐證明,這樣作比單一供電點有明顯好處。

(7)加工過程中,要注意觀測間隙放電過程,注意聽放電的聲音是否有異常,如發(fā)現(xiàn)進給速度突然加大、應(yīng)查看脈沖電流是否異常變大,甚至短路焊死。通過測量工具電極的剩余長度及實際加工孔深,可判別電極損耗是否正常。通過查看工具電極端部狀態(tài),也可判別加工是否正常或是有積炭、燒傷。

當(dāng)加工孔深度超過1300～1500mm時,由于廢液排出不暢,進給應(yīng)調(diào)至偏空載狀態(tài),以防止短路燒傷及過進給造成的偏離正常軸線的傾斜加工。

3 幾點體會

(1)對于超深小孔加工,主軸頭的一次伺服進給行程應(yīng)比通常高速小孔機床作較大幅度提高,但也不適宜增加過大,否則因工具電極懸伸長度過長,電極的整體剛度降低,會直接影響到加工孔的直線度,且加工時放電狀態(tài)也不穩(wěn)定。

(2)主軸頭伺服應(yīng)靈敏、可靠,電極夾頭中心與導(dǎo)向器中心軸線應(yīng)完全重合,不應(yīng)偏斜。這對提高工件孔軸線的直線度至關(guān)重要。

(3)工件待加工孔軸線與工具電極軸線應(yīng)能方便地找正及調(diào)整。

(4)浮動限幅器對于超深小孔加工是十分必要的,其正確布置能有效地限制電極的晃動幅度,有助于改善間隙放電狀態(tài)。

(5)若發(fā)現(xiàn)取下的工具電極前端有灼傷或呈偏斜狀,換新電極后,進給要有意放緩,以逐漸修正內(nèi)孔底面,防止已發(fā)生偏斜的孔不致進一步惡化而導(dǎo)致“側(cè)穿”。

(6)試驗中采用過多種水基工作液,其中使用普通自來水時由于北京地區(qū)水質(zhì)較硬,含有大量鈣、鎂離子,采用自來水作工作介質(zhì)時,工作一段時間后,水中的礦物質(zhì)會沉積到工具電極表面,形成一薄層水垢“白膜”,這層水垢電阻很大,包在電極的側(cè)壁,對減少雜散電流有一定作用。如何盡可能發(fā)揮其正面效應(yīng),尚待今后在實踐中進一步探索。

(7)由于深小孔加工時,影響間隙放電狀態(tài)的因素極多,在實踐中應(yīng)加強觀測與研究,以盡快掌握放電規(guī)律,將必要的控制參數(shù)真正控制起來,使深小孔的加工精度達到更高水平。

[1]蔣亨順,馬名峻,靳德福.深小孔電火花高速加工工藝研究[J].電加工與模具,2008(增刊):66-67.