曾令艷，史歲林，黃家慶

中材建設(shè)有限公司（063000）

水泥廠庫體滑模的新模板體系

曾令艷，史歲林，黃家慶

中材建設(shè)有限公司（063000）

通過滑模工程實(shí)例，介紹一種新型滑模模板體系在大直徑筒倉建筑的應(yīng)用，并介紹其優(yōu)勢。

滑模模板體系；滑模施工

1 工程概況

隨著越來越多的建筑與建材企業(yè)走向國外,施工的方法越來越多樣化，尤其在滑模施工方案方面，比較多的是采取傳統(tǒng)的常規(guī)的滑模方案,尤其是在碰到庫壁變截面時一般都采取重新拆模、變截面、重新組模的施工過程。在庫頂有環(huán)梁施工時，一般采取滑模平臺作為作業(yè)平臺，重新組織安裝側(cè)面模板再澆筑混凝土。這種施工方法尤其在安全措施方面面臨著比較大的挑戰(zhàn)，改模與拆模的施工周期比較長，對操作工人的安全意識與作業(yè)素質(zhì)都有很高的要求。本文章通過一種新的滑模模板體系，使施工安全風(fēng)險大大降低，施工周期也有適當(dāng)?shù)慕档?個人認(rèn)為在經(jīng)濟(jì)上也能取得不錯的效果。

本文的滑模工程實(shí)例位于阿塞拜疆里海附近,滑模筒倉庫為熟料生產(chǎn)線上的生料庫。該庫的各種尺寸參數(shù)如下:

1）高度:70.30 m；

2）庫體外徑為15.70 m；

3）庫壁厚度為變截面分別為0.35 m/0.65 m，在高度為13.23 m處由截面0.65 m變化為0.35 m；

4）總滑模面積為6 647 m2，附壁柱2個。

2 庫壁滑模施工工藝

本次工程采取的滑升方案、操作平臺組裝系統(tǒng)、吊架及液壓提升系統(tǒng)與傳統(tǒng)的滑模施工區(qū)別不大,主要的施工工藝變化在模板系統(tǒng)上。主要變化情況如下:

1）傳統(tǒng)模板采取200 mm×1 500 mm鋼模，而本工程采取木模內(nèi)加0.5 mm后鋼板。

2）在截面變化時，傳統(tǒng)滑模將模板拆除，根據(jù)庫壁厚度重新組裝模板；而本工程模板不拆除，而是在內(nèi)側(cè)在加設(shè)一層模板，兩層模板間采取木盒支撐，簡單易行，沒有拆除工作，只有固定工作。

3）頂部環(huán)梁施工時，傳統(tǒng)施工需要重新鋪設(shè)環(huán)梁底模和側(cè)模，而本工程只需要對內(nèi)模尺寸調(diào)整即可，即環(huán)梁側(cè)模為滑模的模板系統(tǒng)。

比較以上主要變化后，為了更清楚的對整體滑模的狀態(tài)了解，下面將簡單的介紹滑模施工工藝和滑升，而在區(qū)別上重點(diǎn)闡述和說明。

2.1 施工方案的選擇

在庫壁厚度為0.65 m段的庫體滑模過程中，基本采取傳統(tǒng)的施工方法。整個庫周長為49.30 m,共布置40個3 T的千斤頂。千斤頂布置圖見圖2。

2.2 滑模系統(tǒng)及操作平臺

2.2.1 操作平臺系統(tǒng)

操作平臺是綁扎鋼筋、澆筑混凝土、安裝預(yù)埋件等工作的場所，也是鋼筋、混凝土、預(yù)埋件等材料和千斤頂、振搗器等小型備用機(jī)具的暫時存放場地。本工程輻射式柔性平臺，共16組，懸索拉桿中間用法蘭螺絲調(diào)整，平臺板采取4 cm厚的松木板鋪設(shè)。

懸掛平臺下掛設(shè)水平安全網(wǎng)。

2.2.2 模板系統(tǒng)

國內(nèi)傳統(tǒng)滑模施工模板采取的是200 mm×1 500 mm鋼模板，而本次滑模模板采取木模板+0.50 m鋼板組成。為了減少滑升時模板與混凝土之間的摩阻力，要求拼縫緊密平整。外模為千分之一，內(nèi)模為千分之二。壁厚為模板上口下來1/3處為壁厚。在每側(cè)模板的背后，按照構(gòu)筑物的設(shè)計形式，設(shè)置上、下各一道閉合式圍圈，其間距為600 mm左右，上圍圈距模板上口距離為200 mm，提升架采取鋼管和角鋼焊接而成，橫梁與立柱剛性連接，保證兩者的軸線在同一平面內(nèi)。

2.2.3 吊架

吊架主要檢查混凝土的質(zhì)量、模板的檢修及拆卸、混凝土的表面修補(bǔ)和養(yǎng)護(hù)工作。吊架與提升架組成剛性整體，掛在提升架上。吊腳手架鋪板寬650～700 mm。吊架外側(cè)必須設(shè)置安全防護(hù)欄桿，并應(yīng)張掛安全網(wǎng)。

2.2.4 液壓提升系統(tǒng)

液壓提升系統(tǒng)主要有支撐桿、液壓千斤頂、液壓控制臺和油路等部分組成。本滑模提升系統(tǒng)共布置40個3 T千斤頂，支撐桿采取Φ48×315的鋼管。

2.3 滑模施工工藝

2.3.1 滑模裝置的組裝

1）組裝前清點(diǎn)模具系統(tǒng)與清洗液壓系統(tǒng)零部件，并按不同的規(guī)格、型號及安排順序分開堆放,并要進(jìn)行單體試驗(yàn)。檢驗(yàn)已澆筑好的筒倉地板及環(huán)形梁標(biāo)高，找平、彈出庫壁中心線，筒倉內(nèi)、外壁模板的位置；提升架位置線、筒倉中顯現(xiàn)內(nèi)、外圍圈線，校核無誤后，方可進(jìn)行組裝。

2）聯(lián)動試運(yùn)轉(zhuǎn)時，千斤頂油壓取1 MPa，持荷 5 min，重復(fù)5次不滲漏為合格。油管試壓2 MPa，不滲漏為合格，然后待其各部分工作正常后，才能插入支承桿。

3）對整個模具進(jìn)行全面檢查，其內(nèi)容為結(jié)構(gòu)件剛度、強(qiáng)度，各種連接件及焊件的牢固度，模板圍圈的直徑、斷面尺寸、錐度，幾何中心線與筒倉中心線偏差，圍圈橫向偏差，提升架垂直偏差。

2.3.2 初升

澆筑混凝土前，應(yīng)先沖洗原混凝土面使之保持干凈，澆筑一層厚50 mm的原配合比減半石子的混凝土，然后分兩層澆筑到60 cm，每澆筑30 cm振搗一次。待分層澆筑到模板高度2/3時，將模板提升1～2個行程，觀察液壓系統(tǒng)和模板系統(tǒng)的工作情況,當(dāng)?shù)谝粚踊炷翉?qiáng)度達(dá)到0.05～0.25 MPa時，可轉(zhuǎn)入正?；Ｕ；龝r，對稱澆筑混凝土且不斷變換方向，有利于控制平臺扭轉(zhuǎn)，每次澆筑必須留置1根以上環(huán)筋混凝土，以保證綁扎環(huán)筋的間距。

2.3.3 正?；?/h4>

正?；龝r，每300 mm提升一次，對中一次，每班應(yīng)有一次嚴(yán)格檢查。中心偏差應(yīng)控制在1%以內(nèi)，兩次提升的時間間隔一般不超過2 h。

本工程正?；?3.23 m后結(jié)束,庫體截面由650 mm變化為350 mm。第一次滑模結(jié)束，將進(jìn)行模板改裝后再組織第2次滑升。

2.3.4 改模

在13.23 m處進(jìn)行改模的方法與國內(nèi)傳統(tǒng)的施工方法是最顯著的不同點(diǎn)。在前面已提到本工程中改模是采取插入木盒和新增內(nèi)模的方式。

在圖2中，我們可以清楚地了解此處模板體系的差別。

在滑升庫壁厚度為0.65 m時的模板體系未作任何改動，但當(dāng)庫壁截面變化到0.35 m時，在內(nèi)側(cè)模板與上部庫壁間插入了木盒子。在插入木盒子的同時，需在木盒靠近庫壁側(cè)新增加0.5 mm鋼板與木方組成的新內(nèi)模。與國內(nèi)常用滑模比較，在工作上的差別為:

1）不需要拆除內(nèi)外側(cè)模板；

2）不需要對加固內(nèi)外側(cè)的鋼管與槽鋼進(jìn)行重新拆除、加固工作；

3）插入木盒與新增內(nèi)?？梢灶A(yù)先制作好；

4）從安全角度上，工作平臺上不涉及到零星材料的堆積，更利于工人作業(yè)；同時，所有作業(yè)是在操作平臺上進(jìn)行，安全防護(hù)措施更有效；

5）從施工周期角度上，本工程改模方案的施工時間將更短，一般此處改模時間為7天左右，而采取此種方案改模時間為2～3天，節(jié)省施工周期效果明顯。

2.3.5 頂部滑升及環(huán)梁處理

對于庫頂有加強(qiáng)環(huán)梁的,采取此種滑模方案對于環(huán)梁的施工在安全、施工周期上效果更好。

常規(guī)施工在滑升到頂部后,要根據(jù)環(huán)梁尺寸重新支設(shè)底模和支撐、側(cè)模和支撐，而采取本工程滑模模板體系只需要調(diào)整插入木盒的尺寸就可充分利用滑模模板充當(dāng)環(huán)梁側(cè)模。

對于混凝土的施工質(zhì)量控制、垂直度及調(diào)平控制、模板拆除等工作與常規(guī)的施工方法沒有多大區(qū)別,在本文中就不在敘述與說明。

對于本文中提到的新模板體系滑模施工方案,在本質(zhì)上對滑模體系沒有改進(jìn)，但對于模板體系的更新，雖然比較簡單而且變化不明顯,但我認(rèn)為在安全與施工周期上所表現(xiàn)出來的效果還是很明顯的,在某種程度上也就創(chuàng)造了經(jīng)濟(jì)效益。

3 小結(jié)

本文提出滑模模板體系的變化,只是希望起到拋磚引玉的作用,希望從事滑模施工的技術(shù)人員與管理人員引以思考，提出創(chuàng)新，創(chuàng)造更安全、經(jīng)濟(jì)效果更好的滑模施工方法。