劉修坤 劉春生 肖亞麗

（統(tǒng)贏軟性電路(珠海)有限公司，廣東 珠海 519040）

1 試驗背景

在半孔的制作過程中，一般是采用二次鉆法或二次銑法，就二次鉆法而言，從制作成本的角度來看，增加的二次鉆孔流程延長了生產的制作周期，鉆孔成本也成倍增加，同時也會對后工序造成擦花等不利影響，所以二次鉆法在大批量生產時并不可行；而使用二次銑法，從加工效果來看是令人滿意的，不過此法的加工效率太低。同一個銑槽要走兩次，而且小銑刀進給速度要很慢，兩塊每疊生產容易出現(xiàn)斷刀，實際生產時還需要考慮成本，小銑刀（直徑0.8 mm）的價格是一般銑刀的3倍以上，但使用壽命卻不到1/2，所以二次銑法只適合少量的樣板生產制作，在批量生產上成本和生產周期無疑是致命的瓶頸[1]。鑒于此，本文采用模沖的方法來制作半孔，同時評估其可行性和大概的制程能力，希望在半孔的制作方面給大家以參考。

圖1

2 試驗目的

（1）評估半孔板半孔沖切的可行性及各因素對沖半孔效果的影響；

（2）評估半孔板半孔沖切的制程能力；

3 試驗物料、設備及儀器

3.1 試驗物料

板材：普通FR-4，銅厚18 μm/18 μm，板厚0.4 mm、0.6 mm、0.8 mm、1.0 mm、1.2 mm、1.5 mm各2PNL（520 mm×311 mm）；

油墨：塞孔黑色油墨；

3.2 試驗設備及儀器

設備： Misk 110T和160T沖床、絲印機、試板模具

儀器：十倍放大鏡、錫爐

4 試驗設計及跟進過程

4.1 試驗設計

4.1.1 試驗因素確定

半孔板沖板主要受板厚、孔徑的制約，在生產過程中受塞孔與否、沖床噸位的影響，各因素如表1：

表1

4.1.2 試板流程及參數(shù)條件

開料：銅厚18 μm/18 μm（H/H），板厚0.4 mm、0.6 mm、0.8 mm、1.0 mm、1.2 mm、1.5 mm各2PNL（520 mm×311 mm）；

鉆孔：設計鉆帶，只留下半孔和定位孔，如圖設定半孔孔徑，得出鉆帶（圖2）；

板電：一次性鍍銅20 μm以上，電鍍前定位孔塞膠粒；

塞孔：使用鋁片塞黑油墨，要求100%飽滿，以塞冒油為準；

烤板：110 ℃ × 60 min

褪油：正常返洗后過褪膜線烘干；

4.1.3 檢查項目及要求（表2）

圖2

表2

4.2 跟進過程

開料跟進12PNL，按照板厚每種板厚挑出1PNL共6PNL走塞黑油、烤板、褪油的流程，而另外6PNL板電后直接沖板、檢查。同時每塊板的左邊4SET在110T沖床沖出，右邊4SET在160T沖床沖出（如上圖），各自做好標記。

5 試驗結果及分析

5.1 試板結果

（1）不塞孔+110噸沖床（表3）；

（2）不塞孔+160噸沖床（表4）；

（3）塞孔+110噸沖床（表5）；

（4）塞孔+160噸沖床（表6）。

5.2 結果分析

（1）由以上四組表格可以看出，半孔板沖孔能力主要受板厚制約，同時受塞孔影響顯著。而孔徑和沖床噸位的影響不顯著。

（2）半孔塞黑油能有效地改善沖板效果，提高沖板的能力。

（3）不塞孔時，只有板厚0.4 mm的板沖半孔能確保OK，而塞孔時，使用110T沖床，板厚1.0 mm的板沖半孔能確保OK。

表3

表4

表5

表6

6 試驗結論及建議

（1）半孔由二次鉆或銑板改為沖孔，在一定范圍內具有可行性。

（2）沖床選用110T，使用塞黑油墨的流程，沖半孔能力能達到最大板厚1.0 mm，最小孔徑0.4 mm。

吳公財.淺析異形孔的制作方法[J].印制電路資

[1]訊, 2010,5(3).