時(shí)金寶，李靜龍

（黃海造船有限公司，山東 威海 264309）

0 引 言

懸掛舵舵葉機(jī)加工的部分只有與舵桿連接的舵桿承座部分，其傳統(tǒng)的制作及加工程序如圖1：舵葉制造報(bào)驗(yàn)完畢→送機(jī)加工車間加工舵桿承座→舵葉及舵桿研配達(dá)到圖紙及工藝要求。

傳統(tǒng)的制作加工工序往往帶來諸多問題，如：加工車間的吊裝能力無法滿足舵葉重量的要求；舵葉尺寸過大需要大型機(jī)床等。為此采用舵葉分體制作法，使加工件外形尺寸變小，從而與舵桿研配時(shí)更便捷。

1 舵葉分體制作工藝過程

1.1 舵葉分體制作分割

圖2所示為舵葉分體制作時(shí)的分割，與原舵葉不同處是在舵桿承座附近增加了垂直隔板A及水平隔板B。為不破壞舵葉強(qiáng)度，保證在后期舵葉合攏時(shí)舵葉結(jié)構(gòu)的連續(xù)性，還需要采取以下措施[1]：

1) 在位置1處增加墊板，采用墊板焊接的形式保證焊縫的焊接質(zhì)量，從而保證了舵葉頂板的連續(xù)性；

2) 在位置3及位置4處增加墊板，利用手孔焊接斷開的垂直隔板，保證舵葉垂直隔板的連續(xù)性；

3) 對(duì)于位置2的焊接需要在舵葉頂板上開工藝孔，保證水平隔板的連續(xù)性。

1.2 研配舵桿及含舵桿承座的舵葉部分

圖3為進(jìn)行機(jī)加工的含舵桿承座部分的舵葉，其外形尺寸較小，吊裝方便，選用小型機(jī)床即可方便加工。將此部分舵葉機(jī)加工后與舵桿研配至滿足圖紙及工藝要求。不需機(jī)加工的舵葉在舵葉胎架上繼續(xù)拼裝制作完成。

在研配舵桿時(shí)，對(duì)于整體制作的舵葉，其研配過程如圖1所示，將舵桿豎直置于工作臺(tái)上，在研配的過程中需要多次反復(fù)地吊裝舵桿來進(jìn)行配合研磨，因?yàn)槎鏃U的外形尺寸太大重量太重，吊裝研磨非常復(fù)雜麻煩，既需要消耗大量的人力物力又需要耗費(fèi)很長的時(shí)間來進(jìn)行研配。

圖1 整體制作舵葉與舵桿研配吊裝

圖2 舵葉分體制作分割

圖3 需機(jī)加工的含舵桿承座的舵葉部分

分體制作的舵葉，其研配過程如圖4所示，將舵桿與舵桿承座的連接部分豎直置于工作臺(tái)上，套入液壓螺母，從頂部豎直吊裝加工后的舵葉部分，因舵葉外形尺寸較小，重量較輕，用普通的吊裝工具就可以將其吊裝、移動(dòng)。中部增加液壓螺母的目的是為了平穩(wěn)取出舵葉部分，更便于研配時(shí)吊裝舵葉。

圖4 分體制作舵葉與舵桿研配吊裝

1.3 舵葉合攏

將研配后的舵葉部分及舵桿運(yùn)至舵葉胎架處，如圖5所示，吊裝研配后的舵葉部分與原舵葉合攏，合攏時(shí)應(yīng)安裝舵桿（或采用假舵桿），便于檢查舵桿中心線與舵葉中心線的相對(duì)位置。

焊段焊接固定后檢查舵葉外形尺寸的正確性及舵桿中心線與舵葉中心線的相對(duì)位置，以保證舵葉外形尺寸符合公差上限的要求，并滿足舵葉焊接收縮量的要求[2]。

沿舵葉合攏縫采用對(duì)稱焊接，邊焊接邊檢查，保證舵葉公差符合舵葉與舵桿制造的要求[3]，滿足建造精度。焊接時(shí)應(yīng)確保舵桿承座溫度不超過150°C。舵葉合攏后須進(jìn)行密性試驗(yàn)和涂裝。

圖5 分體制作的舵葉在舵葉胎架上合攏

2 結(jié) 語

采用簡單的工藝，彌補(bǔ)了機(jī)加工車間吊裝能力小及設(shè)備加工能力不足的問題，使機(jī)加工更加方便；同時(shí)在舵葉與舵桿研配時(shí)，將舵桿置于下部，也方便了研配工作；而且在有舵桿承座部分的舵葉與舵桿進(jìn)行研配時(shí)，其他的舵葉部分可以在胎架上同時(shí)進(jìn)行制作，大大節(jié)省了時(shí)間。

[1] 中國船級(jí)社. 鋼質(zhì)海船入級(jí)規(guī)范2009[S]. 人民交通出版社，2009.

[2] 中國船級(jí)社. 材料與焊接規(guī)范2009[S]. 人民交通出版社，2009.

[3] CSQS CB/T4000-2005中國造船質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)[S]. 國防科學(xué)技術(shù)工業(yè)委員會(huì)，2005.