劉德強(qiáng)，蔣 楊

（1.吉林鐵道職業(yè)技術(shù)學(xué)院，吉林 吉林市 132001；2.吉林國(guó)電吉林江北熱電廠，吉林 吉林市 132001）

0 前言

在軌道車(chē)輛尤其是高速列車(chē)制造中，隨著列車(chē)設(shè)計(jì)運(yùn)行時(shí)速的不斷提高，車(chē)體輕量化已是提高列車(chē)運(yùn)行速度、降低能耗的重要手段，其中最有效的途徑就是減輕車(chē)體自重。鋁合金因具有密度輕、塑性好、比強(qiáng)度高、無(wú)低溫脆性轉(zhuǎn)變、耐大氣腐蝕能力強(qiáng)、易于加工成形等優(yōu)點(diǎn)，在軌道車(chē)輛制造中的應(yīng)用越來(lái)越廣泛。6005A鋁合金為Al-Mg-Si系中等強(qiáng)度變形鋁合金，具有較好的擠壓成形性和良好的焊接性等優(yōu)點(diǎn)，其空心薄壁擠壓型材廣泛應(yīng)用于軌道車(chē)輛車(chē)體、艦船和客貨汽車(chē)車(chē)體制造中。目前，我國(guó)高速列車(chē)的焊接仍然以傳統(tǒng)的焊接方法為主（MIG焊接），但是鋁合金的MIG焊接會(huì)導(dǎo)致焊接變形、殘余應(yīng)力大及焊接接頭軟化等問(wèn)題。這些問(wèn)題的存在直接影響列車(chē)焊接結(jié)構(gòu)在服役過(guò)程中的安全性及可靠性等問(wèn)題[1-6]。

雖然我國(guó)的高速列車(chē)制造技術(shù)在過(guò)去幾年有了很大的飛躍，已處于世界領(lǐng)先水平，但是對(duì)于列車(chē)鋁合金焊接結(jié)構(gòu)的疲勞性能的研究尚處于起步階段，對(duì)于大型焊接構(gòu)件疲勞性能的研究也非常少。本研究采用疲勞試驗(yàn)與數(shù)值分析相結(jié)合的方式，研究鋁合金側(cè)墻焊接結(jié)構(gòu)的疲勞性能。

1 試驗(yàn)材料和方法

1.1 試驗(yàn)材料

本研究針對(duì)某鋁合金車(chē)體側(cè)墻焊接結(jié)構(gòu)開(kāi)展疲勞試驗(yàn)。試件的材料為6005A鋁合金，其化學(xué)成分見(jiàn)表1，試件形狀如圖1所示。

表1 6005A鋁合金材料化學(xué)成分 %

圖1 試件形狀及尺寸

1.2 疲勞試驗(yàn)機(jī)

疲勞試驗(yàn)在MTS-793電液伺服疲勞試驗(yàn)機(jī)上進(jìn)行，試驗(yàn)機(jī)的加載頻率為0～10 Hz，加載載荷范圍為0～50 t。

1.3 名義應(yīng)力有限元計(jì)算

在試驗(yàn)前，為了確定加載應(yīng)力，通過(guò)ANSYS有限元進(jìn)行仿真計(jì)算，確定試驗(yàn)時(shí)選取的加載力大小。根據(jù)構(gòu)件的幾何構(gòu)形尺寸及加載條件，使用ANSYS建立有限元模型如圖2所示。由于結(jié)構(gòu)為薄壁件，在Heypermesh中用Solid 45單元建模后進(jìn)行網(wǎng)格劃分，車(chē)體側(cè)墻共分為14 033個(gè)單元（見(jiàn)圖2）。

圖2 有限元網(wǎng)格劃分

1.4 疲勞試驗(yàn)

將試樣和工裝安裝于試驗(yàn)機(jī)后，參考GBT 13816-1992焊接接頭脈動(dòng)拉伸疲勞試驗(yàn)方法，根據(jù)有限元計(jì)算結(jié)果進(jìn)行加載，同時(shí)結(jié)合應(yīng)變片測(cè)試結(jié)果對(duì)實(shí)際加載載荷進(jìn)行校正。加載載荷方向垂直于焊縫，加載載荷比R=0.1。試驗(yàn)載荷從較高應(yīng)力開(kāi)始，然后根據(jù)實(shí)驗(yàn)結(jié)果確定下一步加載載荷大小。試驗(yàn)加載周次截止于107，每一個(gè)應(yīng)力水平至少測(cè)試以獲得兩個(gè)有效數(shù)據(jù)。

2 實(shí)驗(yàn)結(jié)果和分析

2.1 車(chē)體側(cè)墻有限元仿真分析結(jié)果

將劃分好網(wǎng)格的模型導(dǎo)入ANSYS軟件進(jìn)行靜態(tài)模擬加載，計(jì)算焊縫區(qū)的最大應(yīng)力值，如圖3所示。對(duì)于車(chē)體側(cè)墻選取最大應(yīng)力約為60 MPa對(duì)應(yīng)的加載力作為最初試驗(yàn)加載載荷進(jìn)行試驗(yàn)。

圖3 車(chē)體側(cè)墻有限元計(jì)算結(jié)果

2.2 6005A車(chē)體側(cè)墻應(yīng)力-壽命數(shù)據(jù)

按照1.4節(jié)的疲勞試驗(yàn)方法進(jìn)行試驗(yàn)，獲得6005A車(chē)體側(cè)墻試件的應(yīng)力-壽命數(shù)據(jù)，具體見(jiàn)表2。試驗(yàn)后觀察破壞試件可知，所有疲勞裂紋都是沿平滑焊縫開(kāi)裂。

表2 6005A車(chē)體側(cè)墻應(yīng)力-壽命數(shù)據(jù)

2.3 試驗(yàn)數(shù)據(jù)的評(píng)估結(jié)果

2.3.1 均值應(yīng)力-壽命曲線（Δσa-N）方程

兩種鋁合金型材的均值Δσa-N曲線方程模型可表示為：

均值Δσa-N曲線方程、標(biāo)準(zhǔn)偏差和殘差平方和如表3所示。分別用雙對(duì)數(shù)直線方程和雙對(duì)數(shù)曲線方程擬合得到的均值Δσa-N曲線如圖4所示。比較雙對(duì)數(shù)直線方程和雙對(duì)數(shù)曲線方程的殘差平方和可知，兩者的殘差平方和接近，但是曲線模型擬合殘差平方和更小，因此本研究選用雙對(duì)數(shù)曲線模型。

2.3.2 概率應(yīng)力-壽命曲線（P-Δσa-N）方程

表3 6005A車(chē)體側(cè)墻的均值Δσa-N曲線方程

圖4 車(chē)體側(cè)墻均值Δσa-N曲線

對(duì)于試驗(yàn)數(shù)據(jù)擬合采用的雙對(duì)數(shù)曲線模型，疲勞設(shè)計(jì)中，為了保證結(jié)構(gòu)具有一定的可靠性，常常取正態(tài)分布的3倍標(biāo)準(zhǔn)偏差(即3σ)所對(duì)應(yīng)的存活率（99.87%）作為設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)。由表2、表3數(shù)據(jù)以及公式y(tǒng)p=f（a0，…，ap；N）+upσ計(jì)算可得，車(chē)體側(cè)墻試件的1倍、2倍和3倍標(biāo)準(zhǔn)偏差對(duì)應(yīng)的存活率（分別為84.13%，97.72%和99.87%）的P-Δσa-N曲線方程如表4所示，其曲線如圖5所示。

表4 概率曲線方程解析式

2.4 疲勞斷口分析

試件疲勞斷口的SEM形貌如圖6所示。接頭斷裂在接頭的軟化區(qū)，從整個(gè)斷口來(lái)看，A6005A鋁合金焊縫中無(wú)明顯缺陷。由于該接頭是不等厚度的兩種型材進(jìn)行連接，因而整個(gè)接頭的截面積不等，焊縫區(qū)域、焊縫與母材相交的軟化區(qū)都是截面變化最大的區(qū)域，而該試件斷裂位置在軟化區(qū)，必須考慮試件形狀因素引起的應(yīng)力集中對(duì)接頭疲勞性能的影響。

圖5 車(chē)體側(cè)墻P-Δσa-N曲線

圖6a和圖6e分別是該試件疲勞斷口中顯現(xiàn)出疲勞斷裂特征的區(qū)域。其中圖6a位于斷口中部，是變截面的區(qū)域，圖中也能明顯看出此處截面積的改變。圖6e位于斷口的上半部。分別對(duì)這兩個(gè)區(qū)域進(jìn)行分析：圖6a的區(qū)域Ⅰ和區(qū)域Ⅱ出現(xiàn)了明顯的疲勞條帶。故而可以對(duì)疲勞條帶的走向進(jìn)行分析，找出疲勞源。對(duì)圖6a中的區(qū)域Ⅱ進(jìn)行放大得到圖6b，由圖6b可知，疲勞的擴(kuò)展方向從右上向左下的，即疲勞源的方向位于該區(qū)域右上方。對(duì)6a中的區(qū)域Ⅰ進(jìn)行放大得到圖6c，由圖中疲勞條帶的走向可知，疲勞裂紋的擴(kuò)展方向是由左下到右上的，即疲勞源位于該區(qū)域的左下方。結(jié)合圖6a可知，兩組疲勞條帶指向的疲勞源的方向一致，為同一疲勞源，圖6d中虛線部分勾畫(huà)出的區(qū)域，即為疲勞源所在的區(qū)域。該處疲勞源在表面區(qū)域，而且位于截面變化最劇烈的部位，表現(xiàn)為沿晶斷裂的形貌，并沒(méi)有明顯缺陷，疲勞源頭應(yīng)該是形狀因素引起的應(yīng)力集中所致。結(jié)合圖6e，可知此處也有一個(gè)疲勞源，根據(jù)圖6e區(qū)域Ⅲ得到放大圖6f。由疲勞溝線的收斂方向可以找到疲勞源的方向是由左向右指向試件右側(cè)表面的，如圖6e中虛線框中的區(qū)域。該試件有兩處疲勞源，圖6e處的疲勞源為位于上半部邊角處，圖6a的疲勞源位于變截面處，為典型的應(yīng)力集中的疲勞源分布形態(tài)[7]。根據(jù)疲勞源附近疲勞條帶的疏密程度，對(duì)比兩處疲勞源附近的疲勞條帶可知，圖6a處附近的疲勞條帶間距更窄，且此處疲勞源更為光滑，說(shuō)明其萌生的時(shí)間更早，是初始疲勞裂紋源。因此對(duì)于A6005A鋁合金焊接結(jié)構(gòu)，不等厚試件的連接引起的截面變化會(huì)造成嚴(yán)重的應(yīng)力集中，降低其接頭的疲勞性能。

3 結(jié)論

（1）采用數(shù)值模擬的方式對(duì)車(chē)體側(cè)墻等大型構(gòu)件進(jìn)行載荷預(yù)測(cè)是可行的。車(chē)體側(cè)墻的疲勞壽命是29.1 MPa。

（2）試件斷裂位置在軟化區(qū)，因此必須考慮試件形狀因素而引起的應(yīng)力集中對(duì)接頭疲勞性能的影響。

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圖6 A6005A鋁合金接頭斷口形貌

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