田鳳蘭，白東海，張麗娟

（內(nèi)蒙古化工職業(yè)學院，內(nèi)蒙古 呼和浩特 010070）

引言

混凝土的高強度化，是通過摻加少量新型高效減水劑達到大幅度減水（低水、水灰比）和硅粉的應用目的。由于硅粉本身就是一種超細微粒的混合材料，具有很強的火山灰反應活性，硅粉的這種特性使混凝土的結構組織細密化，能夠輕而易舉地使混凝土的強度達到50N/mm2以上。也因此超高強硅酸鹽混凝土的應用越來越廣泛[1]，本文所研究的超高強硅酸鹽混凝土的制備方法基于常規(guī)原材料及成型工藝。本文中的試驗試件是在壓力成型，水熱合成200℃蒸壓養(yǎng)護8h條件下制備，且在滿足易和性的前提下進行的。

1 制備方法及材料特征

1.1 制備方法

在超高強度硅酸鹽混凝土的制備過程中，需要準備膠砂攪拌機、水泥膠砂振動臺、快開式回轉攪拌反應釜、30t液壓式壓力機、10t萬能材料試驗機、200t液壓式壓力機、體式錳微鏡、XRD衍射儀、掃描電鏡等工具。超高強硅酸鹽混凝土的制備流程如下：首先需要在混凝土中添加高強骨料；若使混凝土的結構細密化，要使用細砂，這就需要從中剔除粗骨料；將適量的活性礦物質（硅灰）摻入其中；在達到水熱合成的條件下并壓力成型后再摻入適量的鋼纖維。

1.2 原材料及其基本特征

1.2.1 砂

本試驗中采用石英砂，其要求為細砂（最大粒徑600ηm，平均粒徑約為250ηm），其化學成分如表1所示。

表1 砂的化學成分組成

1.2.2 水泥

本次試驗中，所使用的水泥為——普通硅酸鹽水泥（P.O52.5）。其化學成分如表2所示。

表2 水泥的化學成分組成

1.2.3 硅灰

本試驗采用的硅灰外觀為灰白色粉末，其耐火度大于1600℃，容重為200～250kg/m3。硅灰的細度要求為0.1～0.3μm（平均粒徑），比表面積為20～28m2/g。硅灰的細度和比表面積為水泥的80～100倍，粉煤灰的50～70倍。硅灰的化學成分見表3。

表3 硅灰的化學成分組成

硅灰的顆粒形態(tài)與礦相結合后，形態(tài)為表面較為光滑的非結晶無定形圓球狀顆粒，還有些形態(tài)為多個圓球顆粒粘在一起的團聚體。

1.2.4 石英粉

本試驗所使用的石英粉是利用機械（球磨機）對其球磨加工2h而成，其平均粒度為40μm，SiO2含量為97.94%，采用相關儀器（透氣比表面積儀）測出比表面積為4066.7cm2/g，其化學成分如表4。

表4 石英粉的化學成分組成

1.2.5 減水劑

本試驗所選減水劑為聚羧酸系減水劑（摻量低、減水率可達30%），提高混凝土的和易性能，且無離析、泌水現(xiàn)象等特點。

1.2.6 鋼纖維

本試驗采用的是平直鋼纖維（抗拉強度>2000MPa）；長纖維直徑0.2mm，長度13mm；短纖維直徑0.2mm，長度6mm。

1.2.7 試驗工藝流程圖（見圖1）

圖1 試驗工藝流程圖

2 力學性能研究

通過對超高強度硅酸鹽混凝土基本力學性能的研究，分析水灰比、硅質材料摻量、砂灰比、鋼纖維種類及摻量、減水劑摻量、鈣硅比等各材料配合比因素對其性能的影響，以達到超高強度硅酸鹽混凝土的最優(yōu)配合比[2]。

2.1 水灰比對混凝土基體的影響

一般來說，影響混凝土強度的基本要素是水灰比，水灰比率越低，混凝土的材料性能就越高，我們將此關系稱之為水灰比定則。本試驗在滿足和易性的前提下，水熱合成200℃，蒸壓養(yǎng)護8h，振動成型的條件下制備，分析水灰比率為0.20、0.21、0.22時，對超高強混凝土強度所產(chǎn)生的影響，配合比如表5。

表5

以上試驗顯示，骨料未形成剛性骨架，而形成了分散相，其原因在于減小了骨料的最大粒徑和所占比例。可見，混凝土性能的關鍵因素在于基體的質量。而水泥以及火山灰質材料等多種膠凝材料組成了混凝土的基體，也就是說水灰比對混凝土的基體的影響至關重要。水灰比的高低決定著基體中的孔隙率?？紫堵试降?，混凝土的密實度越高，同時強度也相應增高。

2.2 砂灰比對混凝土強度的影響

骨料與漿體之比稱為砂灰比，其對混凝土強度的影響與內(nèi)部結構的勻質性密切相關。本試驗使用最大粒徑不超過600ηm的砂料[3]。本試驗分析砂灰比為0.5、0.8、1.1、1.4時，對超高強度混凝土性能的影響，配合比如表6。

表6

上表顯示，混凝土的抗壓強度隨砂灰比的變化而反方向變化。當砂灰比在0.8時混凝土的抗壓強度值最大。其原因如下：一般在超高強度混凝土中的水灰比較小。伴隨強度的提高，砂的粒徑、用量、品種、性能對混凝土的流動性、強度和耐久性都有較大影響；本試驗中，砂的彈性模量（70GPa）要比漿體的彈性模量（18～22MPa）高出很多，從而導致混凝土內(nèi)部的砂漿與骨料兩者在力學性能上的極大落差，最終造成硅酸鹽混凝土結構的勻質性較差；水泥石在粗集料界面上（即過度區(qū)）產(chǎn)生剪力和拉力作用力的原因歸結于“骨料較高的彈性模量能改善多種收縮的原理”。正是這種收縮原理造成水泥石在過度區(qū)域形成了混凝土的薄弱區(qū)，而所產(chǎn)生的剪力和拉力隨顆粒尺寸的增大而相應增加。然而，當剪力和拉力的同時作用力超過其粘結強度時，混凝土開裂現(xiàn)象就會頻現(xiàn)。可見，要想最終達到提高混凝土強度的目標，必將減小混凝土中漿體和骨料兩者在性能上的差別。而減小此種差別的關鍵在于：首先要減小混凝土中骨料的最大粒徑，然后再降低骨料在混凝土中所占的比例，同時漿體的力學性能也得到提高。

另外，事實證明，砂灰比在抗折強度方面的影響并不明顯，原因是由于混凝土屬于脆性材料，而脆性材料的抗折強度對缺陷的敏感度比較明顯，但抗折強度的基準值仍然會處于一個范圍內(nèi)，本試驗制備的試件抗折強度處于287～362MPa。

2.3 硅灰摻量的影響

因為在熱養(yǎng)護下無定形水化產(chǎn)物會全部轉化為鈣硅摩爾比為5/6的C-S-H凝膠，所以在試驗中，氧化硅與水泥之比定為0.62。本試驗硅灰摻量分別為0、0.2、0.25、0.3、0.35時對超高強度硅酸鹽混凝土力學性能的影響。

2.4 減水劑摻量的影響

本試驗分析減水劑摻量分別為0%、1%、2%、3%、4%時，對超高強度硅酸鹽混凝土力學性能的影響。

2.5 不同水泥對抗壓強度的影響

本試驗分析自制水泥對超高強度硅酸鹽混凝土力學性能的影響，如表7所示。

表7

上表顯示：試件的抗壓強度及抗折強度受砂含量的變化影響極??；另外，如果用自制水泥替代普通硅酸鹽水泥制備的試件，即使摻加3%的鋼纖維，其抗壓強度及抗折強度（240MPa左右）幾乎得不到明顯提高。而在同工藝同養(yǎng)護條件下，用普通硅酸鹽水泥制備的試件，只摻加2%的鋼纖維，抗壓強度就可明顯提高到282MPa。

2.6 添加不同摻量I型高強骨料的力學影響

本試驗分析加入不同摻量的I型高強骨料，對超高強度硅酸鹽混凝土力學性能的影響（見表8）。

表8

2.7 添加不同摻量II型高強骨料的力學影響

本試驗分析添加不同摻量的II型高強骨料，對超高強度硅酸鹽混凝土力學性能的影響（見表9）。

表9

上表顯示，在超高強度硅酸鹽混凝土中加入II型高強骨料，其抗壓強度和抗折強度隨摻量的增加而呈下降趨勢。同時，摻50%和100%II型高強骨料顆粒的試件與全摻石英砂的試件相比，抗壓強度分別下降8%和14%[4]。其原因主要有兩方面：一方面II型高強骨科顆粒形態(tài)不規(guī)則，且棱角比較明顯，當受到壓力時容易引起應力集中，而形態(tài)近擬圓形的石英砂卻與基體有較好的結合性能；其次是II型高強骨料的彈性模量高于石英砂的彈性模量，與基體的彈性模量型高強骨料形成整體勻質性。

本文基于超高強度硅酸鹽混凝土力學性能的研究，得出了各種強度指標、變形模量與混凝土抗壓強度的力學性能關系，才更加深入地了解和認識超高強混凝土的力學性能。同時，也為超高強混凝土的應用奠定了關鍵基礎，使其朝著強韌化、輕量化、多功能化和高效化的方向發(fā)展。

[1]李建強.高韌性纖維增強水泥基復合材料試驗研究[D].長安大學，2012.

[2]西林新藏.日本的超高強混凝土與綠色混凝土[A].第三屆兩岸四地高性能混凝土國際研討會論文集[C].

[3]蔡葦.聚羧酸高性能減水劑的制備及性能研究[D].中北大學，2013.

[4]張必昕.超高強度硅酸鹽混凝土的力學性能和抗彈性能研究[D].南京理工大學，2013.