梁旭，蔣元力，魏靈朝

（河南能源化工集團研究院有限公司，河南 鄭州450046）

丁二酸酐，在常溫下為白色正交錐形或雙錐形結晶，熔點119.8℃，沸點261℃，升華點90℃（266Pa），相對密度1.234（20～40℃）。在空氣中穩(wěn)定，不易潮解，稍有刺激性氣味。溶于醇、氯仿和四氯化碳，微溶于水和醚，在冷水中水解較慢，在熱水中則迅速水解生成丁二酸。早在1550年Agricold首先用蒸餾琥珀的方法得到丁二酸，并由此得名琥珀酸，因此丁二酸酐又名琥珀酸酐。

丁二酸酐是一種重要的有機合成中間體和精細化工原料，可發(fā)生水解、醇解、酯化、鹵化、?；确磻?，被廣泛應用于醫(yī)藥、農藥、食品、石化、建筑材料、合成樹脂和染料等領域。目前，世界范圍內生產丁二酸酐的廠商較少，產量不大，而丁二酸酐用途又十分廣泛，從而導致世界范圍內丁二酸酐供不應求，世界各國生產丁二酸酐的廠家都開足馬力生產丁二酸酐。目前我國也面臨著丁二酸酐供不應求的局面，雖然我國有很多企業(yè)生產丁二酸酐，但這些企業(yè)的規(guī)模不大，產量較少，2000年以來國內鮮有丁二酸酐生產規(guī)?；膱蟮溃h遠不能滿足國內丁二酸酐的需求，每年都從國外大量進口，進口商主要來自日本、荷蘭等地，導致特別是高純度的丁二酸酐幾乎全部依賴進口。我國的丁二酸酐主要應用于醫(yī)藥、農藥，近年來隨著丁二酸酐下游產業(yè)鏈的延伸，石化行業(yè)對丁二酸酐的需求呈快速增長趨勢。在石化行業(yè)，丁二酸酐下游可延伸幾十種基本化工原料，如γ－丁內酯、1，4－丁二醇、四氫呋喃等都是重要的有機原料，其衍生物可用作烯烴聚合催化劑、酯類高分子縮合物的交聯劑、高聚物的光穩(wěn)定劑、紫外線吸收劑等，其中最重要的是丁二酸酐和1，4－丁二醇合成可在環(huán)境中完全降解的新型綠色塑料聚丁二酸丁二醇酯（PBS），可廣泛用于包裝、餐飲、化妝品瓶、塑料薄膜等，已被國家列入鼓勵發(fā)展類行業(yè)。

按原料來源，制備丁二酸酐的方法主要有順酐法、丁二酸脫水法、乙炔羰化法等。目前工業(yè)化生產方式主要為順酐法和丁二酸脫水法。

1 順酐法生產丁二酸酐

以順酐為原料生產丁二酸酐的方法可分為電解還原法和催化加氫法。電解還原法是將順酐采用電解的方法還原為丁二酸酐，由于能耗高，應用有限，因此研究較少。美國苯胺公司（GAF）于1946年開發(fā)了順酐催化加氫生產丁二酸酐工藝。該工藝有氣相加氫和液相加氫兩種，而液相加氫體系根據是否加入溶劑，又分為熔融法（無溶劑）和溶劑法。

順酐氣相加氫加氫工藝主要用于順酐深度加氫制備γ－丁內酯、四氫呋喃等下游產物，制備丁二酸酐的研究較少，且主要集中催化劑方面的探索。氣相加氫制備丁二酸酐工藝研究較少，僅停留于實驗摸索階段，缺乏系統(tǒng)性研究，且該工藝不易控制，易出現過加氫現象，副產物較多，目前尚無工業(yè)應用。Camilo等［1］首先研究了Cu／SiO2催化劑在順酐氣相加氫制備丁二酸酐反應中的活性性能，該催化劑對順酐氣相加氫制備丁二酸酐具有高的選擇性，但容易快速失活，原因是催化劑表面的積碳覆蓋了活性中心，這種積碳可通過在氧化氣氛下處理使催化劑再生。隨后該研究組［2］又研究了Ni／SiO2和Co／SiO2催化體系在常壓條件下對順酐氣相加氫的催化活性的影響，結果表明，在170℃，催化劑空時（W／FMA）空速低于10g·h·mol－1時，順酐轉化率低于100%，選擇性接近100%，隨空時和順酐轉化率的增加，有副產物γ－丁內酯、丙酸、四氫呋喃等生成；當提高催化劑空時為11.9g·h·mol－1，Ni／SiO2催化體系連續(xù)反應3h，順酐轉化率保持在95%～100%，而Co／SiO2催化體系反應僅1.5h順酐轉化率便由75%迅速降至40%。

1.1 熔融法

熔融法是將順酐在高溫下熔融后加入催化劑，在一定壓力下催化加氫制備丁二酸酐。該工藝的研究主要集中于催化劑的開發(fā)。國內較早開始研究的馬 興 全［3］采 用 鎳 鉬 金 屬 催 化 劑，在1.5MPa、150℃條件下，順酐轉化率為100%，丁二酸酐選擇性94.3%，在其所公開的專利［4］中使用雷尼鎳為催化劑，在160～210℃，氫壓大于0.8MPa的條件下，順酐轉化率大于99%，丁二酸酐的產率高于90%，在隨后的實驗中，還考察了溶劑二甲苯的添加對順酐加氫性能的影響，認為不添加溶劑可以降低反應的起始溫度及催化劑活化條件，提高轉化率和設備利用率。而王紀康等［5］以骨架鎳為催化劑考察溶劑的影響時卻得到了與之相反的結論，加入溶劑二甲苯前后對順酐轉化率影響不大，順酐轉化率均為45%，同時考察了5%鈀／碳、銅－鉻和骨架鎳等催化劑在熔融條件下的催化活性，在氫壓1MPa，130℃條件下，銅－鉻催化劑幾乎沒有任何活性，而5%鈀／碳和骨架鎳催化劑順酐加氫制備丁二酸酐的原料轉化率只有50%左右。唐熙寧［6］在公開專利中，同樣采用雷尼鎳為催化劑，將順酐在60～80℃熔融，然后在0.15MPa、70～126℃條件下反應，所得產品收率大于96%，丁二酸酐含量98%左右。

在熔融法生產工藝中研究者主要集中于對鎳系催化劑進行小范圍的改性研究，其催化劑主要配方為骨架鎳，同時也在工藝條件方面也進行了優(yōu)化探索，但研究人員局限于自身生產條件僅針對生產過程中存在問題的進行了技術改進方面的探索。

1.2 溶劑法

溶劑法是指順酐在有機溶劑中直接加氫制得丁二酸酐，該工藝轉化率、產率高，無明顯副反應，所得產品純度好，目前世界上多數丁二酸酐生產均采用此法。國內對此方法研究也較多，由于順酐加氫容易出現深度加氫產物γ－丁內酯、四氫呋喃、1，4－丁二醇等，適宜活性催化劑的研發(fā)是影響此工藝應用開發(fā)的關鍵所在。

1.2.1 均相催化劑

順酐催化加氫反應體系一般分為均相和多相催化兩種，均相催化通常采用貴金屬絡合物催化劑。李繼平等［7］以三苯基膦為配體，比較了不同金屬配合物的催化活性，他們認為均相催化劑的活性中心不是金屬原子，而是金屬絡合物本身，絡合物催化活性與中心金屬原子吸引電子能力大小相反，即中心金屬原子吸引電子能力越弱，活性越高。實驗結果顯示，在常溫常壓下，PdCl2（PhCH2CN）2催化劑活性最好，丁二酸酐產率可達93%，而以此催化劑考察苯、三氯甲烷、乙醇等不同極性溶劑影響時發(fā)現，在極性最小的溶劑苯中，丁二酸酐的產率最高。但當改變反應條件時，在1.5MPa、100℃下反應7h，RuCl2（PPh3）3催化劑的催化活性最高，丁二酸酐收率最高為89%，但有少量的γ－丁內酯生成，RuCl（PPh3）3、X（X為Ni、Co、Fe、Pd）Cl2（PPh3）3等配體催化劑反應時均只生成丁二酸酐，PdCl2（PPh3）3催化劑活性最差，在對非貴金屬催化劑NiCl2（PPh3）3重復利用率考察時發(fā)現，循環(huán)使用5次后催化劑活性有明顯的降低。而劉蒲等［8］采用同樣的均相催化體系以乙二醇二甲醚為溶劑，在設定反應條件下則得到了截然相反的活性順序，PdCl2及PdCl2（PPh3）2催化劑對順酐加氫具有最高的活性，RuCl3·3H2O，RuCl2（PPh3）3催化劑次之，NiCl2·6H2O催化劑活性最差，所有催化劑對丁二酸酐的選擇性均為100%。

隨后白占旗等［9］以釕－膦配合物為催化劑，對順酐加氫制丁二酸酐的反應溫度、氫壓、釕濃度、底物濃度及溶劑種類進行了考察，發(fā)現以四氫呋喃為溶劑、起始氫壓3.0MPa，溫度100℃，三苯基膦濃度為12mmol／L，釕濃度為8.4mmol／L，順酐濃度為1.25mol／L，反應時間4h，順酐轉化率達98.4%，丁二酸酐選擇性為100%。而劉蒲等［10］以釕、銠、鈀、鎳的三苯基膦絡合物為催化劑，在相同反應條件下，所有催化劑對順酐加氫轉化率均為100%，RuCl3·3H2O，RuCl2（PPh3）3催化劑生成的產物以γ－丁內酯為主，只有少量的丁二酸酐生成，而RhCl（PPh3）3的對丁二酸酐的選擇性為98.9%，其余為γ－丁內酯，其他催化劑則只有丁二酸酐生成，得到如此高活性的反應結果前提是：低原料濃度、高壓且反應時間足夠長，需要在高壓反應釜中進行12h，當提高原料濃度，降低催化劑用量和縮短反應時間時，順酐轉化率下降很快。而以RuCl3·3H2O催化劑考察對溶劑的影響考察時發(fā)現在強極性溶劑中有利于γ丁內酯的生成，弱極性溶劑或非極性溶劑中生成的產物則以丁二酸酐為主。

從以上研究可以看出，均相催化反應大都采用貴金屬催化劑在高壓反應釜中進行，而不同研究者采用相同的催化體系得到的結論也不盡然相同，其根本原因在于采用高壓密閉容器進行反應，反應器的容積大小、攪拌方式及催化劑制備方法過程都是影響反應轉化率和選擇性的因素，且采用的貴金屬用量大，造成催化劑成本高，同時存在催化劑制備放大的問題，該類研究大都停留在實驗室階段，目前還未有工業(yè)化應用的報道。

1.2.2 多相催化劑研究進展

（1）負載貴金屬催化劑 均相催化劑用量大，重復利用率低，與產物、溶劑分離困難，造成生產成本高等問題，而多相催化劑可以解決分離、催化劑重復利用等問題。馬宇春等［11］采用溶膠凝膠法制備硅溶膠負載納米金催化劑，應用于順酐加氫制備丁二酸酐得到了較好的結果，以水為溶劑，在150℃、3MPa壓力下，順酐轉化率和丁二酸酐選擇性 均 大 于99.5%。Unnikrishnan等［12］采 用1%Pd／Al2O3負載催化劑，在200℃，氫壓2.1MPa，丙酮作溶劑，順酐轉化率100%，丁二酸酐選擇性98%，在相關的工作中還重點考察了在超臨界CO2環(huán)境下，該催化劑對順酐加氫的影響，認為溫度是影響產物選擇性的關鍵因素，當反應溫度高于200℃，反應產物以γ－丁內酯為主。王紀康、劉益材等［5，13］則以鈀碳催化劑為參比，考察了負載貴金屬催化劑與鎳系催化劑活性優(yōu)劣，王紀康等采用5%Pd／C催化劑，在1MPa，130℃無溶劑條件下，其活性比骨架鎳稍高；劉益材等采用Pd／C催化劑，將順酐溶于1，4－二氧六環(huán)中，在0.5MPa，50℃下反應2小時，順酐原料轉化即達100%，丁二酸酐的選擇性98.3%。雖然負載催化劑減少了貴金屬用量，但貴金屬催化劑成本仍舊較高。

（2）非貴金屬催化劑 為了降低催化劑成本，研究者對鎳系催化劑作了大量研究，催化體系多采用骨架鎳或負載鎳。公開專利［14－15］在固定床反應器上，以鎳粉或骨架鎳為催化劑，在100～140℃，順酐轉化率接近100%，丁二酸酐選擇性97%，但所需壓力較大，高達15～30MPa。王紀康等［5］在高壓反應釜中以骨架鎳為催化劑考察了不同溶劑對順酐加氫制備丁二酸酐的影響，研究認為在對二甲苯、丁二酸二乙酯以及有機溶劑A三者中，由于極性溶劑A易于使生成的丁二酸酐從催化劑活性中心解離而使骨架鎳催化劑具有更高的加氫活性，順酐轉化率及丁二酸酐含量均為99%。張學鋒［16］則以骨架鎳為催化劑、乙酸酐為溶劑，得到最佳工藝條件為氫壓1～1.6MPa，反應溫度50～100℃，反應時間1～2h，攪拌速度300r／min，丁二酸酐的收率可達90%以上。劉益材等［13］研究了鉬改性骨架鎳和溶劑類型對順酐催化加氫制備丁二酸酐的影響，發(fā)現以1，4－二氧六環(huán)作溶劑、改性骨架鎳為催化劑時順酐轉化率及丁二酸酐選擇性達到最高，在原料起始濃度為0.75mol／L，反應壓力0.2MPa和溫度30℃溫和條件下反應1h，順酐轉化率和丁二酸酐選擇性為100%，但由于原料濃度低，影響生產效率。殷恒波等［17］制備了納米鎳催化劑，在氫壓1～3MPa，50～130℃下，反應2～10h，順酐轉化率在80%以上，丁二酸酐選擇性在99%以上。趙永祥等［18］對SiO2、Al2O3及SiO2－Al2O3復合載體負載鎳基催化劑的制備方法及鎳負載量等進行了詳細的研究，無論是溶膠凝膠法還是浸漬法制備的Ni／SiO2催化劑或者溶膠凝膠法Ni／Al2O3在一定條件下的順酐加氫反應中均有較好的活性，順酐轉化率及丁二酸酐選擇性都在99%以上。

以上對非貴金屬催化劑的研究多采用高壓反應釜作為反應容器，不但限制生產規(guī)模，且反應后處理工序比較復雜，產品質量不高等缺點。在以后的研究過程中逐漸出現了采用固定床反應器對順酐液相加氫的探索。李杰等［19］采用Al2O3－HY載體制備負載3%～30%鎳基催化劑，順酐轉化率隨著鎳負載量的升高而升高，當負載量超過5%，順酐轉化率為100%，丁二酸酐選擇性隨之降低。在最優(yōu)工藝條件下，以5%Ni／HY－Al2O3為催化劑，質量空速2h－1，氫氣流量50mL／min，反應溫度190℃，丁二酸酐選擇性95%。Feng等［20］研究了雷尼鎳催化劑不同溶劑對順酐催化活性的影響，反應溫度100℃，氫壓2.5MPa，采用乙酸酐作為溶劑順酐轉化率達到99.6%，丁二酸酐選擇性為100%，同時還考察了納米鎳粒徑大小對活性的影響，結果表明，粒徑越小，活性越高。郭少飛等［21］研究了不同載體硅藻土、γ－氧化鋁、膨潤土等負載的鎳基催化劑在順酐加氫反應的催化劑活性，認為硅藻土負載鎳催化劑中氧化鎳主要以自由相分散于載體表面，鎳與載體硅藻土的相互作用弱，在較低溫度下易于還原，因而具有較高的催化活性，適合于順酐加氫制備丁二酸酐，當鎳負載量為7%，在壓力1.0MPa，190℃條件下，順酐轉化率達到100%，丁二酸酐選擇性為96.2%，但是隨著反應時間的延長，34h后活性顯著下降，順酐轉化率下降至90%，丁二酸酐選擇性下降至67%。而用黏土［22］作載體研究催化劑失活發(fā)現具有較好的壽命，反應小時丁二酸酐的收率扔保持在90%以上。

非貴金屬催化劑的研究也不僅限于鎳系催化劑，盧偉京等［23］采用浸漬法制備銅基催化劑，順酐轉化率為98.5%，丁二酸酐選擇性為76.4%，銅基催化劑沒有表現出較高的活性。

（3）雙金屬催化劑 隨著對研究的逐漸深入，有研究者開始將雙金屬催化體系引入順酐液相加氫。雙金屬催化劑的研究主要關注于以低含量的貴金屬來改善過渡金屬催化性能，達到協同催化作用的效果，基本上都得到了很好的實驗結果，但對催化劑壽命考察周期均較短。李杰等［24］采用固定床反應器研究了Pt－Ni、Pt－Cu、Pt－Co等雙金屬負載γ－Al2O3，發(fā)現0.5%Pt－5%Ni／γ－Al2O3具有較高的催化活性，在反應溫度150℃，壓力1MPa，H2／MA比為50，順酐轉化率達100%，丁二酸酐選擇性81.7%，其余副產物為γ－丁內酯，當降低Pt含量為0.3%時，順酐轉化率仍為100%，丁二酸酐選擇性為90.6%。隨后對催化劑穩(wěn)定性進行了考察，雙金屬催化劑表現出更好的穩(wěn)定性。Seong Moon Jung等［25］研究了Pd／SiO2和Pd－Sn／SiO2催化劑失活原因，Pd－Sn／SiO2雙金屬催化劑具有更好的活性和穩(wěn)定性，認為雙金屬的存在減少了聚合物在催化劑表面的附著，降低了積炭，因而具有更長的使用壽命。王達等［26］采用過渡金屬Cu－Ni雙金屬作為活性組分，采用等體積浸漬法制備了Ni－Cu／Al2O3催化劑，當催化劑鎳含量15%，銅含量7%時，順酐加氫定向合成丁二酸酐活性最高，在210℃，氫 壓5.0MPa的 條 件 下，反 應40min，順酐轉化率及丁二酸酐選擇性均達到100%。

1.3 生產工藝研究進展

1.3.1 間歇生產工藝

美國蘇威工藝公司公開的專利US2245404［27］，采用直徑約80cm、高36cm的反應塔，塔中從上到下內置盤旋式換熱管，塔身外設氣體循環(huán)和液體循環(huán)管路，該工藝以粒徑200目鎳基硅藻土為催化劑，將順酐溶解于乙酸乙酯、乙酸異丙酯等有機溶劑中，將催化劑和原料從反應塔頂部加入，氫氣從塔底逆流與物料在塔內接觸反應，反應后的物料從底部流出，經過過濾、結晶、提純等得到最終產品。從生產流程分析，在生產過程中需要不斷補充新鮮催化劑，催化劑和物料在反應器接觸反應后須在底部出口過濾分離，然后再結晶、提純產品。

專利CN1063484A和CN1078716A［4，6］公 開 了一種一步法生產丁二酸酐的工藝，以高壓反應釜為反應器，采用雷尼鎳催化劑，熔融加氫后降溫，然后加入溶劑二甲苯浸取，將催化劑分離去除，然后分離結晶，得到產品丁二酸酐，未反應原料及雜質等不容物則留于溶劑中。

在20世紀90年代之前，由于當時技術條件限制，研發(fā)者普遍認為采用一步熔融法制備丁二酸酐可以減少工程投資，縮短工藝流程，降低生產成本，這基于當時丁二酸酐的生產工藝普遍采用高壓反應釜間歇生產，與添加溶劑相比，采用熔融法在一定程度上顯然能夠提高設備利用率、降低生產成本，但其操作條件苛刻，對設備要求較高，已經逐步被淘汰，目前應用較少。

1.3.2 連續(xù)生產工藝

以順酐為原料加氫生產丁二酸酐無論是熔融法還是溶劑法，早期的工業(yè)化生產和研究均采用反應釜為反應器間歇生產，如陜西渭南化工廠作為國內最早生產丁二酸酐廠家，20世紀80年代采用高壓反應釜間歇生產工藝。隨著對生產效率要求的提高和技術的進步，間歇生產已不能滿足工業(yè)生產的需求，于是丁二酸酐的連續(xù)化生產便成為迫切需要解決的問題。山西僑友公司黃哲等［28］采用滴流床催化反應器，反應器由塔體、封頭、分配器等構成，可實現順酐加氫連續(xù)化生產丁二酸酐，與間歇攪拌反應器相比，大大提高了生產效率，解決了催化劑與產物分離等問題。趙永祥等［29］開發(fā)了一種連續(xù)化生產丁二酸酐工藝。順酐溶液經滴流床反應器加氫后，以1／5～1／2分流比分流，分流部分反應液進入精餾塔精餾后得到成品丁二酸酐和溶劑，溶劑回收利用，其余液體與順酐溶液混合，經換熱器撤熱后返回反應器，有效地解決了反應過程中放熱問題。徐志剛等［30］公開專利中敘述了一種順酐液相加氫的固定床反應器，采用三段催化床反應，以鈀碳為催化劑，50～60℃，2～5MPa壓力下，順酐轉化率達99%以上，丁二酸酐選擇性在40%～80%，其余為γ－丁內酯。

2 丁二酸脫水法生產丁二酸酐

丁二酸脫水法要首先獲得丁二酸原料，再在一定條件下脫水，因此又稱二步法，是生產丁二酸酐最早的方法。國外最早對此研究的Fieser等［31］在三氯氧磷或氯乙酸作用下，加熱脫水生成丁二酸酐，制得的丁二酸酐含量和收率均在90%左右，脫水劑也可選用乙酐、五氧化二磷、硫酸等［32－33］。例如，將丁二酸和三氯氧磷加熱回流，使氯化氫氣體逸盡，然后減壓蒸餾，收集160～165℃（5.33kPa）餾分，冷卻后即得白色塊狀的丁二酸酐。該法所得丁二酸酐收率不穩(wěn)定，產品純度一般為85%～94%。國內對此工藝研究較少，劉福勝等［34］開發(fā)了YL型催化劑用于丁二酸環(huán)化脫水，在較佳條件下產品收率大于90%，產品純度大于99%。在理論研究方面僅有李來才等［35］用量子化學密度泛函理論（DFT）對該反應的微觀機理進行了詳細研究，得到了該反應的微觀過程。丁二酸脫水制備丁二酸酐的微觀反應途徑為其所需活化能為l67.17kJ／mo1。

以丁二酸為原料脫水制備丁二酸酐首先需要解決原料丁二酸來源問題，目前丁二酸的來源渠道較少，主要依靠順酐催化加氫或者電解生產，生產成本高，從合成路線來看，丁二酸脫水制備丁二酸酐是丁二酸酐水解的逆反應，而丁二酸酐很容易水解生成丁二酸，因而該方法無論是從工藝路線合理性還是經濟性方面都不具有發(fā)展前景，只能作為暫時緩解丁二酸酐市場短缺的一條應急渠道。目前生物法制備丁二酸是世界范圍研究的熱點，已有部分技術實現了小規(guī)模工業(yè)化生產，如果生物法制備丁二酸能夠解決菌株培育及規(guī)模放大問題，丁二酸脫水工藝有望重新成為丁二酸酐生產的另一條主途經。丁二酸作為丁二酸酐的下游產品，容易從丁二酸酐轉化而來，因而新上順酐加氫制備丁二酸酐生產裝置基本上都有聯產丁二酸，可根據市場情況調節(jié)產品結構。

3 其他原料路線生產丁二酸酐

為了拓寬丁二酸酐的生產渠道，一些研究者對不同原料的生產路線進行了探索性實驗。

3.1 乙炔羰化法

此方法以乙炔、一氧化碳和水為原料，一般在80～250℃、3.04～50.66MPa條件下制備丁二酸酐，丁二酸酐收率約75%～80%。由于反應條件苛刻，機理不明，國內對此工藝研究較少。根據Bruk等［36－37］研究，乙炔首先與一氧化碳反應生成不穩(wěn)定中間體，然后在水作用下轉化為順酐，最后生成丁二酸酐。

3.2 環(huán)己烷法

趙榮明及其課題組［38－39］系統(tǒng)研究了納米復合催化劑催化氧化環(huán)己烷制備丁二酸酐的反應，在反應溫度為310℃，空速為1400h－1，反應氣中環(huán)己烷濃度為2%，氧含量為20%的條件下，環(huán)己烷的轉化率可達81.4%，丁二酸酐的選擇性為58.4%，丁二酸酐的收率為47.6%。

以上非主流路線生產丁二酸酐工藝限于探索意義，原料轉化率及產品收率均較低且僅停留于實驗階段，距離工藝生產尚有很長路要走，工業(yè)化前景不大。

4 國內生產現狀

我國丁二酸酐產業(yè)起始于20世紀80年代，由于受技術水平限制及國外技術壟斷，生產工藝以技術含量較低及成本較高的丁二酸脫水工藝，但丁二酸脫水工藝路線長、工序多，能耗較高，設備易腐蝕等缺點，且丁二酸來源及價格受到限制，因此工業(yè)上都是小規(guī)模生產。

國內順酐為原料生產丁二酸酐最早由陜西渭南化工廠生產，規(guī)模為50t／a，采用的工藝路線是順酐無溶劑一步直接加氫法在反應釜中間歇生產。該工藝和當時采用較多的丁二酸脫水生產相比具有較大的優(yōu)勢，如工序流程簡單，加氫反應結束后分離、純化即可。但該工藝采用反應釜間歇生產，生產效率低，設備投入大，后期分離復雜，且產品質量不高，因而應用范圍較小。隨著技術的不斷革新，2008年左右陜西渭南化工實業(yè)有限責任公司（前身為陜西渭南化工廠）改進生產工藝，采用順酐溶劑法一步法加氫生產丁二酸酐，仍然采用高壓反應釜，在加氫反應中加入有機溶劑，該工藝改進后，生產條件較為溫和，反應壓力和反應溫度都有所降低，丁二酸酐收率和改進前略有提高。但該工藝仍采用高壓反應釜間歇生產，產能及產品質量受到極大限制，丁二酸酐生產工藝亟待創(chuàng)新。

中科院山西煤炭化學研究所開發(fā)的順酐液相加氫生產丁二酸酐工藝于2010年通過中試并取得成功，目前正在安徽淮化股份有限公司進行工業(yè)示范裝置建設［40］。據悉，該集團計劃后續(xù)將建設總產能5000噸／年丁二酸酐項目。如該項目建成，將成為我國國內首套產能千噸級的順酐加氫制丁二酸酐裝置。由于丁二酸酐對下游產業(yè)的發(fā)展具有重要意義，國家為了鼓勵發(fā)展新材料產業(yè)，在政策方面也給予了一定支持，安徽淮化股份有限公司年產1000噸丁二酸酐項目獲得國家重點產業(yè)振興和技術改造2011年專項資金支持。2012年河南煤化集團研究院與山西大學合作項目百噸級順酐加氫制丁二酸酐聯產丁二酸中試也順利完成，目前正在河南鶴壁進行3000噸／年丁二酸酐工業(yè)化試驗。該生產工藝原料順酐轉化率達到99%以上，丁二酸酐選擇性在98%以上，純度超過99.5%。該工藝實現了丁二酸酐的連續(xù)化生產，具有工藝操作簡便、產品純度高和經濟、環(huán)境效益顯著的優(yōu)點。

5 結論與展望

順酐是丁二酸酐的上游產品，由苯或正丁烷氧化制成的。近年來，由于正丁烷和苯氧化技術的突破以及國內原料成本的優(yōu)勢，我國順酐產能大增，2013年我國順酐總產能約為151萬噸，而實際產量僅為80萬噸左右，平均開工率不到55%，供需形勢已經出現供大于求的嚴重局面，下游需求增幅又相對緩慢，而順酐的下游產品丁二酸酐國內市場緊缺。我國丁二酸酐的消費領域主要是醫(yī)藥、農藥和石油化工。而在醫(yī)藥應用上由于國內生產廠家規(guī)模較小，產品質量不高，大多數為粗品，在色度、純度等方面與國外產品相比有較大的差距，且大部分為滿足自身需求而建，對外依賴度較大，導致國內價格居高不下，我國的丁二酸酐市場潛力巨大。因而適當發(fā)展丁二酸酐產業(yè)，不僅能緩解國內順酐產量過剩的局面，還在一定程度上促進了下游產業(yè)鏈的延伸，有利于產業(yè)一體化發(fā)展，對我國的產業(yè)結構調整具有重大意義。

順酐液相加氫制備丁二酸酐是目前研究的主要工藝路線，該工藝主要采用固定床反應器，以該工藝為基礎的催化劑的研發(fā)主要是集中在非貴金屬催化劑，如鎳基催化劑，由于其優(yōu)良的加氫性能以及較低的成本已經成為順酐加氫合成丁二酸酐催化劑未來開發(fā)的主要方向，而研究目標則主要為溫和條件下順酐轉化率和丁二酸酐選擇性的提高。由于國內已有兩家通過了中試并取得成功，預計以順酐為原料采用固定床連續(xù)化生產丁二酸酐將會很快實現工業(yè)化生產。

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