鄧光春

摘 要：針對(duì)冷擠壓加工生產(chǎn)的柴油機(jī)氣門彈簧座存在的技術(shù)和質(zhì)量問題進(jìn)行原因分析和工藝驗(yàn)證，并逐項(xiàng)制訂對(duì)策并加以改進(jìn)，提升了生產(chǎn)能力，降低了加工成本，提高了產(chǎn)品質(zhì)量。

關(guān)鍵詞：氣門彈簧座；擠壓成形；技術(shù)；質(zhì)量；改進(jìn)

1. 前言

隨著柴油機(jī)在市場(chǎng)上占有量不斷加大，氣門彈簧座的產(chǎn)量也不斷攀升，隨之而來的是加工過程中不斷出現(xiàn)質(zhì)量不穩(wěn)定的狀態(tài)，多次遇到發(fā)動(dòng)機(jī)廠的退貨。為了穩(wěn)定過程質(zhì)量，保證總成廠裝機(jī)計(jì)劃，解決現(xiàn)生產(chǎn)中各工序出現(xiàn)的技術(shù)和質(zhì)量問題，適應(yīng)大批量生產(chǎn)，勢(shì)在必行。

2. 制約氣門彈簧座生產(chǎn)能力的現(xiàn)狀調(diào)查

2.1 氣門彈簧座的工藝流程簡(jiǎn)介

柴油機(jī)氣門彈簧座的工藝流程為：剪料-鐓扁-退火-磷皂化-擠孔-沖孔-倒角-退火-磷皂化-擠壓成形-調(diào)質(zhì)-電鍍。冷擠壓加工工序在冷擠壓車間進(jìn)行；退火、調(diào)質(zhì)工序在熱處理車間進(jìn)行；磷皂化、電鍍工序在電鍍車間進(jìn)行。3. 原因分析

針對(duì)以上5個(gè)工序中存在的主要問題，分別進(jìn)行原因分析如下：

（1）擠孔上沖頭模具壽命低

擠孔時(shí)采用封閉式擠壓，擠孔深度較大，所以擠孔上沖頭容易在應(yīng)力集中的地方產(chǎn)生裂紋；擠孔上沖選用的材料為Cr12MoV，此材料抗沖擊性能較差。

（2）沖孔件跳動(dòng)超差

沖孔上沖頭導(dǎo)向角太大，沒有起到導(dǎo)向定心的作用。而沖孔時(shí)零件要放入下凹模型腔內(nèi)，與下凹模之間存有間隙，從而造成沖孔上沖與零件內(nèi)孔不同心。

（3）擠壓成形件尺寸不穩(wěn)定

擠孔時(shí)封閉尺寸不到位，材料體積分配不均勻，造成成形厚度單邊；沖孔時(shí)跳動(dòng)量超差，直接造成擠壓成形時(shí)跳動(dòng)量超差。

（4）擠壓成形件表面缺陷

退火溫度高，保溫時(shí)間過長(zhǎng)。

（5）成品裝配時(shí)鎖塊下沉

按現(xiàn)有加工方式，淬火介質(zhì)采用水劑，冷卻速度較快，變形趨勢(shì)為脹大。

4.質(zhì)量改進(jìn)措施

針對(duì)以上的原因分析制訂以下幾項(xiàng)技術(shù)與質(zhì)量改進(jìn)措施：

（1） 改進(jìn)擠孔上沖頭模具壽命低的措施

擠孔上沖頭由原來的整體式結(jié)構(gòu)改進(jìn)為分體結(jié)構(gòu)，消除模具設(shè)計(jì)上存在的應(yīng)力集中現(xiàn)象，改進(jìn)后的擠孔上沖頭如（圖4-1）；模具材料選用韌性較好的冷模鋼，增加模具的抗沖擊性能。5.實(shí)施效果

改進(jìn)措施實(shí)施以來，擠孔上沖的模具壽命由500件左右提高到5000件左右；沖孔孔徑的跳動(dòng)量一直控制在0.20以內(nèi)；擠壓成形后錐孔的跳動(dòng)量也穩(wěn)定在工藝要求的0.30以內(nèi)；支承外圓沒有發(fā)現(xiàn)因取消第二次退火產(chǎn)生材料開裂的現(xiàn)象，擠壓成形下凹模的壽命也穩(wěn)定在2萬件以上；裝配時(shí)鎖塊沒再出現(xiàn)下沉現(xiàn)象，沒有再出現(xiàn)用戶因此退貨的現(xiàn)象。

6.參考文獻(xiàn)

[1]《緊固件彈簧加工》 第二汽車制造廠標(biāo)準(zhǔn)件廠教育科 1990

[2]上海交通大學(xué) 《冷擠壓技術(shù)》 上海人民大學(xué)出版社 1976

[3]中國(guó)質(zhì)量管理協(xié)會(huì) 全面質(zhì)量管理基本知識(shí) 科學(xué)普及出版社 1986