李曉哲 徐永峰 楊超 常阿娟
摘要:輕質(zhì)金屬材料鎂合金被廣泛應(yīng)用于航天、國防、汽車、電子等行業(yè),但是過低的標(biāo)準(zhǔn)電極電位及疏松多孔的表面氧化膜使鎂合金極易在大多數(shù)環(huán)境介質(zhì)中被氧化,嚴(yán)重縮小了它的應(yīng)用范圍。文章分析了導(dǎo)致鎂合金發(fā)生氧化的原因,綜述了近年來鎂合金的表面防氧化腐蝕處理方法,并總結(jié)出了各方法的優(yōu)缺點(diǎn)。
關(guān)鍵詞:鎂合金;防氧化腐蝕;氧化膜;導(dǎo)電氧化處理法
中圖分類號:TG174 文獻(xiàn)標(biāo)識碼:A 文章編號:1009-2374(2014)29-0056-02
1 概述
鎂合金屬于輕質(zhì)金屬材料,具有強(qiáng)度高、剛度好、質(zhì)量輕、抗電磁干擾性能強(qiáng)的特點(diǎn),被廣泛應(yīng)用于航天、國防、汽車、電子等行業(yè)。但是,自然狀態(tài)的鎂合金易發(fā)生氧化,嚴(yán)重影響了鎂合金的應(yīng)用范圍,因此,鎂合金的氧化問題成為必須解決的問題。鎂合金的表面防氧化腐蝕處理方法包括化學(xué)轉(zhuǎn)化、陽極氧化、鍍層、物理氣相沉積、激光處理、離子注入等。
2 導(dǎo)致鎂合金發(fā)生氧化的原因
導(dǎo)致鎂合金發(fā)生氧化的原因主要是材料原因、存在熔劑夾渣、貯存不當(dāng)、氧化膜工藝操作不當(dāng)、生產(chǎn)工序不對等。
2.1 材料的原因
對鎂合金材料而言,合金材料中的AI、Mn、Zn的百分含量決定了不同型號的鎂合金的抗氧化性能是不一樣的。不僅如此,即使是合金材料中的雜質(zhì)含量,也會對鎂合金的抗氧化性能產(chǎn)生大小程度不等的不良影響。因此,在采購進(jìn)廠之后,必須按照GB5153-85進(jìn)行測試,保證從材質(zhì)方面杜絕隱患。
2.2 熔劑夾渣的影響
在澆鑄鎂合金錠塊的時候,由于含氯溶劑的比重與合金的比重相近,故很容易發(fā)生Cl-滲入合金的情況,Cl-是活性離子,若是沒有祛除,必然會降低鎂合金的抗氧化性,所以,必須禁止使用含有熔劑夾渣的鎂合金材料。
3.3 影響成膜的條件
3.3.1 溫度:溫度高,成膜速度快,會形成較硬的膜層,膜層薄且不致密,耐腐蝕性差。而且因?yàn)檩^高的溫度會令鉻酸溶液中的有效成分快速揮發(fā),會縮短膜層的使用壽命;溫度低,膜層疏松,色澤偏淡,耐蝕性差。因此,成膜反應(yīng)在常溫下進(jìn)行即可。
3.3.2 攪拌:攪拌可以提高反應(yīng)速度,縮短反應(yīng)時間,避免工件之間因?yàn)橄嗷フ趽醵斐蔁o鈍化膜,可以幫助氧化膜成膜均勻。但是,過度的攪拌會令膜層反應(yīng)過速,令工件產(chǎn)生相互碰撞而劃傷氧化膜,也容易使氧化膜成粉狀膜。因此要根據(jù)工作經(jīng)驗(yàn)掌握攪拌強(qiáng)度。
3.3.3 時間:氧化時間不足,膜層生長期不夠,導(dǎo)致膜層薄,顏色不均勻;氧化時間過長,膜層變得粗糙且疏松,色澤不正,附著力差。一般正常的氧化時間控制在5~10min最為適宜。
3.3.4 pH值:鉻酸溶液的pH值過低,會加快鎂金屬溶解速度,導(dǎo)致膜層疏松,造成成膜速度加快,附著力差;若pH值過高,成膜反應(yīng)會減慢,導(dǎo)致膜層薄、色澤淺,耐腐蝕性差。鉻酸溶液的pH值在1.5左右最好,在生產(chǎn)過程中可以使用濃H2SO4和濃氨水調(diào)節(jié)pH值。
3.3.5 水洗吹干:氧化后的水洗應(yīng)立即進(jìn)行,一般要在氧化后的5~10s內(nèi)進(jìn)行,以杜絕濕態(tài)膜水解作用。然后必須利用壓縮空氣快速吹干工件,否則會影響成膜的完整性,從而降低抗蝕性。
3.3.6 烘干:烘箱溫度保持在50℃~60℃,時間為20~30min最適宜。溫度過高會讓膜層出現(xiàn)裂紋,降低了抗腐蝕性。
3.3.7 預(yù)處理:在鎂合金氧化前對工件進(jìn)行預(yù)處理,除去其表面的油脂、切削油等污物。預(yù)處理的過程是:堿洗→超聲波水洗→酸浸→酸洗。堿洗用NaOH,溫度:50℃~60℃,時間:5~8min;酸洗用HNO,常溫,時間:2~3min。
4 結(jié)語
不同的處理方法都能提高鎂合金的防氧化腐蝕性能,但是每個方法都有不足。在實(shí)際工作中,要根據(jù)實(shí)際需要,采取合適的方法以及方法組合,做好鎂合金的防氧化腐蝕工作。鎂合金化學(xué)氧化工藝,可以獲得金黃色導(dǎo)電鈍化膜,膜層結(jié)合力強(qiáng),耐蝕性好,能夠滿足軍工生產(chǎn)的需求。
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