孟晞

2013年初秋的大連，天高云闊，風清日朗，正是一年最美時節(jié)。華銳重工與巴西淡水河谷公司VMM項目卸船機發(fā)運儀式在華銳大連泉水基地碼頭隆重舉行。3臺由華銳自主設計制造的3500噸/小時卸船機打破了又一項世界紀錄，成為設計制造能力最大、自動化程度最高的橋式抓斗卸船機。緊隨其后，2014年，華銳人又一次收獲喜悅：以世界首臺200米射電望遠鏡工程饋源支撐系統(tǒng)驅(qū)動裝置、國內(nèi)首臺大運載火箭發(fā)射平臺臍帶塔和世界最大礦車用減速機等為代表的一批重大戰(zhàn)略性新產(chǎn)品相繼問世，在全面振興東北老工業(yè)基地的震天號角聲中，華銳人闖出一條銳不可當?shù)膶＞匦掳l(fā)展之路。

博觀而約取，厚積而薄發(fā)，華銳重工的發(fā)展并非一蹴而就。集團緊緊圍繞國家產(chǎn)業(yè)發(fā)展大方向、大戰(zhàn)略和市場需求，積極謀求轉(zhuǎn)型升級；以重大裝備國產(chǎn)化為目標，大力推動技術創(chuàng)新和管理創(chuàng)新，在不斷探索中，匯聚能量，積跬步，終至千里之遠。

堅持自主創(chuàng)新，搶占行業(yè)制高點。與其他企業(yè)不同，作為首批“國家技術創(chuàng)新示范企業(yè)”，華銳重工的創(chuàng)新備忘錄上寫滿了“自主”兩個字。依靠雄厚的行業(yè)基礎，集團通過內(nèi)引外聯(lián)，聘請各類高級工程技術人員數(shù)百人，申報并組建了博士后流動工作站，儲備了大量優(yōu)質(zhì)人才。不但如此，華銳又先后創(chuàng)建了國內(nèi)最大、世界領先的風電傳動及控制工程技術研究中心和涵蓋裝卸、焦爐、起重、液壓傳動在內(nèi)的7個專業(yè)設計院，形成了體系科學、配套完備的自主研發(fā)鏈條。時至今日，華銳已擁有數(shù)百項授權專利和一大批自主知識品牌，創(chuàng)造了200余項“中國第一”，攻克了大型船用曲軸等多個技術難關，萬噸級超大型取料機等產(chǎn)品填補國內(nèi)空白。依托強大的技術研發(fā)平臺，集團大力促進傳統(tǒng)主導產(chǎn)品的升級，從節(jié)能環(huán)保、高效低耗、安全可靠等方面入手，不斷推陳出新，一舉改變了我國重機行業(yè)“嚼人剩饃”的歷史，新產(chǎn)品產(chǎn)值率穩(wěn)步提升。

狠抓管理創(chuàng)新，提質(zhì)增效，實現(xiàn)內(nèi)涵式發(fā)展?？茖W的管理是技術創(chuàng)新與產(chǎn)出率的粘合劑，也是拓寬企業(yè)邊際效益的最有效途徑。多年來，華銳重工始終堅持“以人為本、簡捷務實”的管理理念，逐步完善管理模式，大力推行精細化管理，形成了“治理——管控——服務”相結合的管理制度。通過調(diào)整管理模式，集團總部適當下放項目管理權限，以往過度依賴總部設計、對市場信息反應不靈敏、商業(yè)模式不夠靈活等狀況得到極大緩解，要素資源配置更為科學有效。管理權限向下沉，產(chǎn)業(yè)結構向上升。在放權的同時，華銳自上而下堅決推動淘汰落后產(chǎn)能，先后放棄小型堆取料機、鐵鑄機、小型鑄造起重機等多個低附加值產(chǎn)品和鑄鐵、鍛壓等落后工序，整合并提升控制、傳動和工程成套技術，使企業(yè)輕裝上陣。

操千曲而后曉聲，觀千劍而后識器。砥礪圖強，銳不可當?shù)娜A銳重工以具有世界先進水平的產(chǎn)品和頂尖的管理昂首屹立于國際一流重工企業(yè)之林。