雷振華

摘 要：車(chē)身外觀焊點(diǎn)的美觀度在一定程度上影響客戶(hù)對(duì)整車(chē)的視覺(jué)滿意度。結(jié)合在車(chē)身焊接品質(zhì)控制工作中所掌握的一些知識(shí)和經(jīng)驗(yàn)，對(duì)外觀焊點(diǎn)的品質(zhì)要求和控制方法進(jìn)行詳細(xì)的分析，為提升車(chē)身外觀焊點(diǎn)質(zhì)量提供參考。

關(guān)鍵詞：車(chē)身；外觀；焊點(diǎn)；品質(zhì)

中圖分類(lèi)號(hào)：TG441.4 文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼：A 文章編號(hào)：2095-6835（2014）10-0054-02

焊裝是汽車(chē)四大工藝（沖壓、焊裝、涂裝、總裝）之一，是汽車(chē)生產(chǎn)中的重要環(huán)節(jié)，并且對(duì)車(chē)身整體質(zhì)量起到?jīng)Q定性的作用。點(diǎn)焊是焊裝車(chē)間采用的主要焊接形式，它的焊接強(qiáng)度和外觀品質(zhì)是整車(chē)質(zhì)量控制的要點(diǎn)之一。其中，外觀焊點(diǎn)的品質(zhì)是車(chē)身焊點(diǎn)控制的重中之重，這是因?yàn)樗谝欢ǔ潭壬嫌绊懣蛻?hù)對(duì)整車(chē)的視覺(jué)滿意度，是整車(chē)評(píng)價(jià)分值最高的項(xiàng)目之一。下面將從外觀焊點(diǎn)品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)、點(diǎn)焊外觀品質(zhì)控制方法、焊裝車(chē)間“三檢”制度三個(gè)方面詳細(xì)描述車(chē)身外觀焊點(diǎn)的具體要求和主要控制方法。

1 外觀焊點(diǎn)品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)

在長(zhǎng)期的工作實(shí)踐中，總結(jié)了外觀焊點(diǎn)常見(jiàn)的外觀缺陷，以及這些缺陷的具體標(biāo)準(zhǔn)和檢測(cè)方法，具體如下：①燒穿現(xiàn)象。目視檢測(cè)，焊點(diǎn)中心無(wú)燒穿孔。②焊接裂紋。目視檢測(cè)，焊點(diǎn)和焊點(diǎn)周?chē)鸁o(wú)焊接裂紋。③毛刺、焊渣。目視檢測(cè)，焊點(diǎn)和焊點(diǎn)周?chē)鸁o(wú)毛刺、焊渣，用手強(qiáng)力觸摸不會(huì)受傷。④半點(diǎn)現(xiàn)象。目視或直尺測(cè)量，焊接的焊點(diǎn)沒(méi)有半點(diǎn)現(xiàn)象，焊點(diǎn)與制件重合部位（d）應(yīng)占焊點(diǎn)直徑（D）的2/3以上。⑤壓痕深度。目視或游標(biāo)卡尺測(cè)量，焊點(diǎn)表面壓痕深度適中，沒(méi)有出現(xiàn)壓痕深度太深、太淺的問(wèn)題（在板厚的30%以?xún)?nèi)）。⑥粘銅現(xiàn)象。目視檢測(cè)，焊點(diǎn)表面無(wú)嚴(yán)重粘銅現(xiàn)象。⑦扭曲變形。目視檢測(cè)，焊接后母材扭曲變形不超過(guò)焊接面25°。⑧拉伸變形。目視或游標(biāo)卡尺測(cè)量，制件焊接時(shí)被拉伸不能超過(guò)緊靠焊點(diǎn)周?chē)穸鹊?倍。⑨焊點(diǎn)間距。目視或直尺測(cè)量，焊點(diǎn)間距滿足工藝要求，最小間距和最大間距都不得超過(guò)規(guī)定間距的30%.⑩鋸齒狀壓痕（馬蹄點(diǎn)）。目視或游標(biāo)卡尺測(cè)量，焊后壓痕深度、擠出高度均不超過(guò)板厚的30%.

2 點(diǎn)焊外觀品質(zhì)控制方法

點(diǎn)焊外觀品質(zhì)控制方法主要包含以下10個(gè)要點(diǎn)。

2.1 電極和電極夾臂在安裝時(shí)的要點(diǎn)

在安裝電極和電極夾臂時(shí)，上下夾臂要平行，電極頭要上下對(duì)正，電極頭的接觸面要平整，且確保焊槍不漏水。

2.2 電極頭修磨要點(diǎn)

電極頭修磨時(shí)，端面直徑應(yīng)為4～6 mm，端面不明顯發(fā)黑，上下電極對(duì)中性良好。一般焊點(diǎn)修磨頻率為每400點(diǎn)1次，鍍鋅板修磨頻率為每200點(diǎn)1次。

2.3 電極使用要求

當(dāng)電極水冷孔頂端至工作表面中心部位尺寸耗損到（剩余尺寸）2.0～2.5 mm時(shí)，必須對(duì)電極進(jìn)行更換；當(dāng)電極表面出現(xiàn)裂紋或凹坑，無(wú)法正常使用時(shí)，必須對(duì)電極進(jìn)行更換。

2.4 焊接間隙

焊接部位的制件之間不能存在過(guò)大的間隙。為了避免飛濺，保證焊點(diǎn)質(zhì)量，一般裝配間隙應(yīng)小于1.0 mm，焊接尺寸較小而剛度較大的沖壓件，其裝配間隙應(yīng)減小到0.5 mm以?xún)?nèi)。對(duì)間隙不能調(diào)整或調(diào)整不能到位的制件，需要適當(dāng)增加焊鉗的壓力、預(yù)壓時(shí)間，以此來(lái)消除焊接通電前制件的間隙。

2.5 非焊接區(qū)要點(diǎn)

焊接制件的非焊接區(qū)不能與電極接觸，否則出現(xiàn)分流，影響焊點(diǎn)質(zhì)量。

2.6 焊點(diǎn)中心到邊緣的距離

焊點(diǎn)中心到邊緣的距離參考值如表1所示。

2.8 焊接參數(shù)間的相互關(guān)系和選擇

點(diǎn)焊時(shí)，各焊接參數(shù)是相互制約的。當(dāng)電極材料、端面形狀和尺寸選定以后，焊接參數(shù)的選擇主要是考慮焊接電流、焊接時(shí)間和電極壓力，這是形成點(diǎn)焊接頭的三大要素，其相互配合可有兩種方式，即焊接電流和焊接時(shí)間的適當(dāng)配合、焊接電流和電極壓力的適當(dāng)配合。

2.9 焊點(diǎn)排布和實(shí)際操作的要點(diǎn)

在焊點(diǎn)排布和實(shí)際操作過(guò)程中，需注意以下三點(diǎn)：①焊點(diǎn)間距嚴(yán)格按照工藝卡要求執(zhí)行。②在連續(xù)焊接5～6個(gè)焊點(diǎn)后應(yīng)稍微停頓一下，給焊極一段冷卻時(shí)間。在焊接過(guò)程中，發(fā)現(xiàn)電極端頭發(fā)紅或火花飛濺增多時(shí)，應(yīng)及時(shí)將電極端頭修磨好。③焊接前必須將焊接件表面的油污和雜物清除干凈。

2.10 外觀焊點(diǎn)盡量應(yīng)用銅板

由于外觀焊點(diǎn)對(duì)平整度要求很高，因此，需要盡量在夾具相應(yīng)位置加裝銅板，使焊槍通過(guò)銅板與鈑件接觸，這樣既不影響導(dǎo)電，又能避免焊槍將鈑件壓變形。需要注意的是，要定期對(duì)銅板表面進(jìn)行打磨，使之與鈑件貼合良好，并經(jīng)常清除銅板上的黑皮或污物。圖1所示為CS7中門(mén)外板加強(qiáng)板點(diǎn)焊夾具上的銅板。

3 焊裝車(chē)間“三檢”制度

“三檢”是指產(chǎn)品生產(chǎn)過(guò)程中的自檢、互檢和專(zhuān)檢?！叭龣z”制度的執(zhí)行情況在一定程度上決定了不合格品出現(xiàn)的概率?！叭龣z”制度的正確執(zhí)行是焊點(diǎn)外觀品質(zhì)的第一保障?！叭龣z”制度的主要原則是“不接收不合格品，不制造不合格品，不流出不合格品”。在自檢中，操作者通過(guò)目視、手摸、抽檢方式對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行檢查，出現(xiàn)異常情況時(shí)需要前后追查并加大檢驗(yàn)頻次。對(duì)出現(xiàn)的問(wèn)題，自己先進(jìn)行

處理，如果自己處理不了，就馬上隔離、上報(bào)。在互檢中，操作者通過(guò)目視、手摸的方式對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行檢查，出現(xiàn)異常情況時(shí)需要前后追查并加大檢驗(yàn)頻次，對(duì)出現(xiàn)的問(wèn)題進(jìn)行標(biāo)識(shí)、隔離，并返回給上道工序。在班組檢驗(yàn)——專(zhuān)檢中，產(chǎn)品出現(xiàn)異常情況時(shí)，操作者也需要前后追查并加大檢驗(yàn)頻次，且需要立即標(biāo)識(shí)、隔離，并告知班組長(zhǎng)。

4 結(jié)束語(yǔ)

技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的落實(shí)、貫徹是外觀焊點(diǎn)品質(zhì)達(dá)標(biāo)的前提。以上論述涵蓋了外觀焊點(diǎn)品質(zhì)的具體要求和主要控制方式，所提到的方案和數(shù)據(jù)部分參考了相關(guān)資料，并全部經(jīng)過(guò)長(zhǎng)期的車(chē)間實(shí)踐后得以驗(yàn)證，希望能為相關(guān)方面的研究提供參考和借鑒。

參考文獻(xiàn)

[1]專(zhuān)業(yè)委員會(huì).中國(guó)機(jī)械工程學(xué)會(huì)焊接學(xué)會(huì)電阻焊[C].北京：機(jī)械工業(yè)出版社，1994.

[2]唐遠(yuǎn)志，向雄方.汽車(chē)車(chē)身制造工藝[M].北京：化學(xué)工業(yè)出版社，2009.

〔編輯：劉曉芳〕

摘 要：車(chē)身外觀焊點(diǎn)的美觀度在一定程度上影響客戶(hù)對(duì)整車(chē)的視覺(jué)滿意度。結(jié)合在車(chē)身焊接品質(zhì)控制工作中所掌握的一些知識(shí)和經(jīng)驗(yàn)，對(duì)外觀焊點(diǎn)的品質(zhì)要求和控制方法進(jìn)行詳細(xì)的分析，為提升車(chē)身外觀焊點(diǎn)質(zhì)量提供參考。

關(guān)鍵詞：車(chē)身；外觀；焊點(diǎn)；品質(zhì)

中圖分類(lèi)號(hào)：TG441.4 文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼：A 文章編號(hào)：2095-6835（2014）10-0054-02

焊裝是汽車(chē)四大工藝（沖壓、焊裝、涂裝、總裝）之一，是汽車(chē)生產(chǎn)中的重要環(huán)節(jié)，并且對(duì)車(chē)身整體質(zhì)量起到?jīng)Q定性的作用。點(diǎn)焊是焊裝車(chē)間采用的主要焊接形式，它的焊接強(qiáng)度和外觀品質(zhì)是整車(chē)質(zhì)量控制的要點(diǎn)之一。其中，外觀焊點(diǎn)的品質(zhì)是車(chē)身焊點(diǎn)控制的重中之重，這是因?yàn)樗谝欢ǔ潭壬嫌绊懣蛻?hù)對(duì)整車(chē)的視覺(jué)滿意度，是整車(chē)評(píng)價(jià)分值最高的項(xiàng)目之一。下面將從外觀焊點(diǎn)品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)、點(diǎn)焊外觀品質(zhì)控制方法、焊裝車(chē)間“三檢”制度三個(gè)方面詳細(xì)描述車(chē)身外觀焊點(diǎn)的具體要求和主要控制方法。

1 外觀焊點(diǎn)品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)

在長(zhǎng)期的工作實(shí)踐中，總結(jié)了外觀焊點(diǎn)常見(jiàn)的外觀缺陷，以及這些缺陷的具體標(biāo)準(zhǔn)和檢測(cè)方法，具體如下：①燒穿現(xiàn)象。目視檢測(cè)，焊點(diǎn)中心無(wú)燒穿孔。②焊接裂紋。目視檢測(cè)，焊點(diǎn)和焊點(diǎn)周?chē)鸁o(wú)焊接裂紋。③毛刺、焊渣。目視檢測(cè)，焊點(diǎn)和焊點(diǎn)周?chē)鸁o(wú)毛刺、焊渣，用手強(qiáng)力觸摸不會(huì)受傷。④半點(diǎn)現(xiàn)象。目視或直尺測(cè)量，焊接的焊點(diǎn)沒(méi)有半點(diǎn)現(xiàn)象，焊點(diǎn)與制件重合部位（d）應(yīng)占焊點(diǎn)直徑（D）的2/3以上。⑤壓痕深度。目視或游標(biāo)卡尺測(cè)量，焊點(diǎn)表面壓痕深度適中，沒(méi)有出現(xiàn)壓痕深度太深、太淺的問(wèn)題（在板厚的30%以?xún)?nèi)）。⑥粘銅現(xiàn)象。目視檢測(cè)，焊點(diǎn)表面無(wú)嚴(yán)重粘銅現(xiàn)象。⑦扭曲變形。目視檢測(cè)，焊接后母材扭曲變形不超過(guò)焊接面25°。⑧拉伸變形。目視或游標(biāo)卡尺測(cè)量，制件焊接時(shí)被拉伸不能超過(guò)緊靠焊點(diǎn)周?chē)穸鹊?倍。⑨焊點(diǎn)間距。目視或直尺測(cè)量，焊點(diǎn)間距滿足工藝要求，最小間距和最大間距都不得超過(guò)規(guī)定間距的30%.⑩鋸齒狀壓痕（馬蹄點(diǎn)）。目視或游標(biāo)卡尺測(cè)量，焊后壓痕深度、擠出高度均不超過(guò)板厚的30%.

2 點(diǎn)焊外觀品質(zhì)控制方法

點(diǎn)焊外觀品質(zhì)控制方法主要包含以下10個(gè)要點(diǎn)。

2.1 電極和電極夾臂在安裝時(shí)的要點(diǎn)

在安裝電極和電極夾臂時(shí)，上下夾臂要平行，電極頭要上下對(duì)正，電極頭的接觸面要平整，且確保焊槍不漏水。

2.2 電極頭修磨要點(diǎn)

電極頭修磨時(shí)，端面直徑應(yīng)為4～6 mm，端面不明顯發(fā)黑，上下電極對(duì)中性良好。一般焊點(diǎn)修磨頻率為每400點(diǎn)1次，鍍鋅板修磨頻率為每200點(diǎn)1次。

2.3 電極使用要求

當(dāng)電極水冷孔頂端至工作表面中心部位尺寸耗損到（剩余尺寸）2.0～2.5 mm時(shí)，必須對(duì)電極進(jìn)行更換；當(dāng)電極表面出現(xiàn)裂紋或凹坑，無(wú)法正常使用時(shí)，必須對(duì)電極進(jìn)行更換。

2.4 焊接間隙

焊接部位的制件之間不能存在過(guò)大的間隙。為了避免飛濺，保證焊點(diǎn)質(zhì)量，一般裝配間隙應(yīng)小于1.0 mm，焊接尺寸較小而剛度較大的沖壓件，其裝配間隙應(yīng)減小到0.5 mm以?xún)?nèi)。對(duì)間隙不能調(diào)整或調(diào)整不能到位的制件，需要適當(dāng)增加焊鉗的壓力、預(yù)壓時(shí)間，以此來(lái)消除焊接通電前制件的間隙。

2.5 非焊接區(qū)要點(diǎn)

焊接制件的非焊接區(qū)不能與電極接觸，否則出現(xiàn)分流，影響焊點(diǎn)質(zhì)量。

2.6 焊點(diǎn)中心到邊緣的距離

焊點(diǎn)中心到邊緣的距離參考值如表1所示。

2.8 焊接參數(shù)間的相互關(guān)系和選擇

點(diǎn)焊時(shí)，各焊接參數(shù)是相互制約的。當(dāng)電極材料、端面形狀和尺寸選定以后，焊接參數(shù)的選擇主要是考慮焊接電流、焊接時(shí)間和電極壓力，這是形成點(diǎn)焊接頭的三大要素，其相互配合可有兩種方式，即焊接電流和焊接時(shí)間的適當(dāng)配合、焊接電流和電極壓力的適當(dāng)配合。

2.9 焊點(diǎn)排布和實(shí)際操作的要點(diǎn)

在焊點(diǎn)排布和實(shí)際操作過(guò)程中，需注意以下三點(diǎn)：①焊點(diǎn)間距嚴(yán)格按照工藝卡要求執(zhí)行。②在連續(xù)焊接5～6個(gè)焊點(diǎn)后應(yīng)稍微停頓一下，給焊極一段冷卻時(shí)間。在焊接過(guò)程中，發(fā)現(xiàn)電極端頭發(fā)紅或火花飛濺增多時(shí)，應(yīng)及時(shí)將電極端頭修磨好。③焊接前必須將焊接件表面的油污和雜物清除干凈。

2.10 外觀焊點(diǎn)盡量應(yīng)用銅板

由于外觀焊點(diǎn)對(duì)平整度要求很高，因此，需要盡量在夾具相應(yīng)位置加裝銅板，使焊槍通過(guò)銅板與鈑件接觸，這樣既不影響導(dǎo)電，又能避免焊槍將鈑件壓變形。需要注意的是，要定期對(duì)銅板表面進(jìn)行打磨，使之與鈑件貼合良好，并經(jīng)常清除銅板上的黑皮或污物。圖1所示為CS7中門(mén)外板加強(qiáng)板點(diǎn)焊夾具上的銅板。

3 焊裝車(chē)間“三檢”制度

“三檢”是指產(chǎn)品生產(chǎn)過(guò)程中的自檢、互檢和專(zhuān)檢?！叭龣z”制度的執(zhí)行情況在一定程度上決定了不合格品出現(xiàn)的概率?！叭龣z”制度的正確執(zhí)行是焊點(diǎn)外觀品質(zhì)的第一保障?！叭龣z”制度的主要原則是“不接收不合格品，不制造不合格品，不流出不合格品”。在自檢中，操作者通過(guò)目視、手摸、抽檢方式對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行檢查，出現(xiàn)異常情況時(shí)需要前后追查并加大檢驗(yàn)頻次。對(duì)出現(xiàn)的問(wèn)題，自己先進(jìn)行

處理，如果自己處理不了，就馬上隔離、上報(bào)。在互檢中，操作者通過(guò)目視、手摸的方式對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行檢查，出現(xiàn)異常情況時(shí)需要前后追查并加大檢驗(yàn)頻次，對(duì)出現(xiàn)的問(wèn)題進(jìn)行標(biāo)識(shí)、隔離，并返回給上道工序。在班組檢驗(yàn)——專(zhuān)檢中，產(chǎn)品出現(xiàn)異常情況時(shí)，操作者也需要前后追查并加大檢驗(yàn)頻次，且需要立即標(biāo)識(shí)、隔離，并告知班組長(zhǎng)。

4 結(jié)束語(yǔ)

技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的落實(shí)、貫徹是外觀焊點(diǎn)品質(zhì)達(dá)標(biāo)的前提。以上論述涵蓋了外觀焊點(diǎn)品質(zhì)的具體要求和主要控制方式，所提到的方案和數(shù)據(jù)部分參考了相關(guān)資料，并全部經(jīng)過(guò)長(zhǎng)期的車(chē)間實(shí)踐后得以驗(yàn)證，希望能為相關(guān)方面的研究提供參考和借鑒。

參考文獻(xiàn)

[1]專(zhuān)業(yè)委員會(huì).中國(guó)機(jī)械工程學(xué)會(huì)焊接學(xué)會(huì)電阻焊[C].北京：機(jī)械工業(yè)出版社，1994.

[2]唐遠(yuǎn)志，向雄方.汽車(chē)車(chē)身制造工藝[M].北京：化學(xué)工業(yè)出版社，2009.

〔編輯：劉曉芳〕

摘 要：車(chē)身外觀焊點(diǎn)的美觀度在一定程度上影響客戶(hù)對(duì)整車(chē)的視覺(jué)滿意度。結(jié)合在車(chē)身焊接品質(zhì)控制工作中所掌握的一些知識(shí)和經(jīng)驗(yàn)，對(duì)外觀焊點(diǎn)的品質(zhì)要求和控制方法進(jìn)行詳細(xì)的分析，為提升車(chē)身外觀焊點(diǎn)質(zhì)量提供參考。

關(guān)鍵詞：車(chē)身；外觀；焊點(diǎn)；品質(zhì)

中圖分類(lèi)號(hào)：TG441.4 文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼：A 文章編號(hào)：2095-6835（2014）10-0054-02

焊裝是汽車(chē)四大工藝（沖壓、焊裝、涂裝、總裝）之一，是汽車(chē)生產(chǎn)中的重要環(huán)節(jié)，并且對(duì)車(chē)身整體質(zhì)量起到?jīng)Q定性的作用。點(diǎn)焊是焊裝車(chē)間采用的主要焊接形式，它的焊接強(qiáng)度和外觀品質(zhì)是整車(chē)質(zhì)量控制的要點(diǎn)之一。其中，外觀焊點(diǎn)的品質(zhì)是車(chē)身焊點(diǎn)控制的重中之重，這是因?yàn)樗谝欢ǔ潭壬嫌绊懣蛻?hù)對(duì)整車(chē)的視覺(jué)滿意度，是整車(chē)評(píng)價(jià)分值最高的項(xiàng)目之一。下面將從外觀焊點(diǎn)品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)、點(diǎn)焊外觀品質(zhì)控制方法、焊裝車(chē)間“三檢”制度三個(gè)方面詳細(xì)描述車(chē)身外觀焊點(diǎn)的具體要求和主要控制方法。

1 外觀焊點(diǎn)品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)

在長(zhǎng)期的工作實(shí)踐中，總結(jié)了外觀焊點(diǎn)常見(jiàn)的外觀缺陷，以及這些缺陷的具體標(biāo)準(zhǔn)和檢測(cè)方法，具體如下：①燒穿現(xiàn)象。目視檢測(cè)，焊點(diǎn)中心無(wú)燒穿孔。②焊接裂紋。目視檢測(cè)，焊點(diǎn)和焊點(diǎn)周?chē)鸁o(wú)焊接裂紋。③毛刺、焊渣。目視檢測(cè)，焊點(diǎn)和焊點(diǎn)周?chē)鸁o(wú)毛刺、焊渣，用手強(qiáng)力觸摸不會(huì)受傷。④半點(diǎn)現(xiàn)象。目視或直尺測(cè)量，焊接的焊點(diǎn)沒(méi)有半點(diǎn)現(xiàn)象，焊點(diǎn)與制件重合部位（d）應(yīng)占焊點(diǎn)直徑（D）的2/3以上。⑤壓痕深度。目視或游標(biāo)卡尺測(cè)量，焊點(diǎn)表面壓痕深度適中，沒(méi)有出現(xiàn)壓痕深度太深、太淺的問(wèn)題（在板厚的30%以?xún)?nèi)）。⑥粘銅現(xiàn)象。目視檢測(cè)，焊點(diǎn)表面無(wú)嚴(yán)重粘銅現(xiàn)象。⑦扭曲變形。目視檢測(cè)，焊接后母材扭曲變形不超過(guò)焊接面25°。⑧拉伸變形。目視或游標(biāo)卡尺測(cè)量，制件焊接時(shí)被拉伸不能超過(guò)緊靠焊點(diǎn)周?chē)穸鹊?倍。⑨焊點(diǎn)間距。目視或直尺測(cè)量，焊點(diǎn)間距滿足工藝要求，最小間距和最大間距都不得超過(guò)規(guī)定間距的30%.⑩鋸齒狀壓痕（馬蹄點(diǎn)）。目視或游標(biāo)卡尺測(cè)量，焊后壓痕深度、擠出高度均不超過(guò)板厚的30%.

2 點(diǎn)焊外觀品質(zhì)控制方法

點(diǎn)焊外觀品質(zhì)控制方法主要包含以下10個(gè)要點(diǎn)。

2.1 電極和電極夾臂在安裝時(shí)的要點(diǎn)

在安裝電極和電極夾臂時(shí)，上下夾臂要平行，電極頭要上下對(duì)正，電極頭的接觸面要平整，且確保焊槍不漏水。

2.2 電極頭修磨要點(diǎn)

電極頭修磨時(shí)，端面直徑應(yīng)為4～6 mm，端面不明顯發(fā)黑，上下電極對(duì)中性良好。一般焊點(diǎn)修磨頻率為每400點(diǎn)1次，鍍鋅板修磨頻率為每200點(diǎn)1次。

2.3 電極使用要求

當(dāng)電極水冷孔頂端至工作表面中心部位尺寸耗損到（剩余尺寸）2.0～2.5 mm時(shí)，必須對(duì)電極進(jìn)行更換；當(dāng)電極表面出現(xiàn)裂紋或凹坑，無(wú)法正常使用時(shí)，必須對(duì)電極進(jìn)行更換。

2.4 焊接間隙

焊接部位的制件之間不能存在過(guò)大的間隙。為了避免飛濺，保證焊點(diǎn)質(zhì)量，一般裝配間隙應(yīng)小于1.0 mm，焊接尺寸較小而剛度較大的沖壓件，其裝配間隙應(yīng)減小到0.5 mm以?xún)?nèi)。對(duì)間隙不能調(diào)整或調(diào)整不能到位的制件，需要適當(dāng)增加焊鉗的壓力、預(yù)壓時(shí)間，以此來(lái)消除焊接通電前制件的間隙。

2.5 非焊接區(qū)要點(diǎn)

焊接制件的非焊接區(qū)不能與電極接觸，否則出現(xiàn)分流，影響焊點(diǎn)質(zhì)量。

2.6 焊點(diǎn)中心到邊緣的距離

焊點(diǎn)中心到邊緣的距離參考值如表1所示。

2.8 焊接參數(shù)間的相互關(guān)系和選擇

點(diǎn)焊時(shí)，各焊接參數(shù)是相互制約的。當(dāng)電極材料、端面形狀和尺寸選定以后，焊接參數(shù)的選擇主要是考慮焊接電流、焊接時(shí)間和電極壓力，這是形成點(diǎn)焊接頭的三大要素，其相互配合可有兩種方式，即焊接電流和焊接時(shí)間的適當(dāng)配合、焊接電流和電極壓力的適當(dāng)配合。

2.9 焊點(diǎn)排布和實(shí)際操作的要點(diǎn)

在焊點(diǎn)排布和實(shí)際操作過(guò)程中，需注意以下三點(diǎn)：①焊點(diǎn)間距嚴(yán)格按照工藝卡要求執(zhí)行。②在連續(xù)焊接5～6個(gè)焊點(diǎn)后應(yīng)稍微停頓一下，給焊極一段冷卻時(shí)間。在焊接過(guò)程中，發(fā)現(xiàn)電極端頭發(fā)紅或火花飛濺增多時(shí)，應(yīng)及時(shí)將電極端頭修磨好。③焊接前必須將焊接件表面的油污和雜物清除干凈。

2.10 外觀焊點(diǎn)盡量應(yīng)用銅板

由于外觀焊點(diǎn)對(duì)平整度要求很高，因此，需要盡量在夾具相應(yīng)位置加裝銅板，使焊槍通過(guò)銅板與鈑件接觸，這樣既不影響導(dǎo)電，又能避免焊槍將鈑件壓變形。需要注意的是，要定期對(duì)銅板表面進(jìn)行打磨，使之與鈑件貼合良好，并經(jīng)常清除銅板上的黑皮或污物。圖1所示為CS7中門(mén)外板加強(qiáng)板點(diǎn)焊夾具上的銅板。

3 焊裝車(chē)間“三檢”制度

“三檢”是指產(chǎn)品生產(chǎn)過(guò)程中的自檢、互檢和專(zhuān)檢?！叭龣z”制度的執(zhí)行情況在一定程度上決定了不合格品出現(xiàn)的概率?！叭龣z”制度的正確執(zhí)行是焊點(diǎn)外觀品質(zhì)的第一保障。“三檢”制度的主要原則是“不接收不合格品，不制造不合格品，不流出不合格品”。在自檢中，操作者通過(guò)目視、手摸、抽檢方式對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行檢查，出現(xiàn)異常情況時(shí)需要前后追查并加大檢驗(yàn)頻次。對(duì)出現(xiàn)的問(wèn)題，自己先進(jìn)行

處理，如果自己處理不了，就馬上隔離、上報(bào)。在互檢中，操作者通過(guò)目視、手摸的方式對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行檢查，出現(xiàn)異常情況時(shí)需要前后追查并加大檢驗(yàn)頻次，對(duì)出現(xiàn)的問(wèn)題進(jìn)行標(biāo)識(shí)、隔離，并返回給上道工序。在班組檢驗(yàn)——專(zhuān)檢中，產(chǎn)品出現(xiàn)異常情況時(shí)，操作者也需要前后追查并加大檢驗(yàn)頻次，且需要立即標(biāo)識(shí)、隔離，并告知班組長(zhǎng)。

4 結(jié)束語(yǔ)

技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的落實(shí)、貫徹是外觀焊點(diǎn)品質(zhì)達(dá)標(biāo)的前提。以上論述涵蓋了外觀焊點(diǎn)品質(zhì)的具體要求和主要控制方式，所提到的方案和數(shù)據(jù)部分參考了相關(guān)資料，并全部經(jīng)過(guò)長(zhǎng)期的車(chē)間實(shí)踐后得以驗(yàn)證，希望能為相關(guān)方面的研究提供參考和借鑒。

參考文獻(xiàn)

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〔編輯：劉曉芳〕