劉君昌 吳伯麟

（1 桂林理工大學材料科學與工程學院 廣西 桂林 541004）

（2 廣西壯族自治區(qū)新材料及制備新技術重點實驗室 廣西 桂林 541004）

前言

氧化鋁陶瓷具有高熔點、高硬度、優(yōu)良的加工性能和穩(wěn)定的化學性能，同時還兼具價格低廉等優(yōu)點，成為一種使用量最大的工業(yè)陶瓷。因其耐磨損性能好被廣泛應用于紡織、研磨介質(zhì)、切削刀具、人造牙齒等領域［1～2］。

氧化鋁陶瓷依據(jù)氧化鋁含量的多少分為中鋁瓷，85瓷、90瓷、95瓷、99瓷和剛玉瓷等。隨著工業(yè)的發(fā)展，對耐磨度、表面光潔度高和耐腐蝕性能好的材料需求越來越大，總體趨勢是向高鋁瓷方向發(fā)展，從90瓷到95瓷，甚至99瓷。然而高鋁瓷往往需要高的燒結溫度，若燒成溫度提高，晶粒會異常長大，勢必引起其性能變差，這就是限制高鋁瓷發(fā)展的原因。因此，近年來大量的科研人員通過各種方式試圖降低高鋁瓷的燒成溫度，優(yōu)化其性能。研究者通過調(diào)整燒結助劑的配比來降低高鋁陶瓷的燒成溫度，通過CaO－Al2O3－SiO2或MgO－Al2O3－SiO2形成玻璃相引入液相，在CaO－Al2O3－SiO2和 MgO－Al2O3－SiO2系統(tǒng)中，出現(xiàn)液相的溫度分別高于1500℃和1600℃［3］。K H Sandhage，J L Betes［4～5］和其他研究人員探索了鎂鋁尖晶石和莫來石的結晶，但是并未探索結晶和性能的關系。C P Dogan［6］認為氧化鋁的耐磨性取決于氧化鋁晶粒尺寸的足夠小，而不是氧化鋁含量起主要作用。P Amiya Goswami［7］發(fā)現(xiàn)，氧化鋁含量為88%～94%時，磨損率隨著 MgO／（CaO＋BaO＋Na2O＋K2O）的比例變化而變化；含量為91%～94%時，磨損率與晶界偏析相關。

課題組前期已經(jīng)制備出磨損率極低的陶瓷，因此筆者以瓷球作為切入點，通過調(diào)整燒結助劑CaO和MgO的比例，來探索陶瓷燒成溫度以及性能的影響。

1 實驗過程

1.1 原料及樣品的制備

實驗以工業(yè)氧化鋁為主要原材料，以 MgO、Ca－CO3和高嶺土為燒結助劑，分別進行6組實驗，陶瓷樣品配料比如表1所示。原料按比例混料、球磨、烘干，用冷等靜壓壓制成形，置于硅鉬爐中進行無壓燒結，自然冷卻得到樣品。

表1 陶瓷樣品配料比（質(zhì)量%）Tab.1 Chemical compositions of the alumina ceramics

1.2 性能的測定

實驗以是否吸水作為陶瓷是否燒成的標準，燒成的試樣通過磨損率進行表征，陶瓷材料的耐磨性能與自身的物相組成，晶粒形貌大小和顯微結構有著密切的關系，而材料的耐磨性能又是通過磨損率來表征，磨損率越低表明其耐磨性能越好。實驗根據(jù)行業(yè)標準JC／T 848.1－1999《耐磨氧化鋁球》［8］測試并計算磨損率，計算公式如下：

式中：EWT——樣品的磨損率，%；

K——修正系數(shù)，K＝4.17×10－4／mm；

M1——磨前的質(zhì)量，g；

M4——磨后的質(zhì)量，g；

D——球的平均直徑，mm。

實驗采用德國BRUKER公司的D8ADVANCE型X射線衍射儀對陶瓷燒結體進行XRD物相分析；采用日立S－4800型場發(fā)射掃描電鏡對陶瓷顯微結構進行分析。

2 結果與討論

2.1 陶瓷樣品的磨損率

根據(jù)行業(yè)標準JC／T 848.1－1999《耐磨氧化鋁球》測試并計算磨損率，陶瓷試樣的初始燒成溫度和最佳燒結溫度、磨損率如表2所示。

表2 樣品的初始燒成溫度、最佳燒結溫度和磨損率Tab.2 The firing temperature，optimal temperature and wear rate of the alumina ceramics

由表2可知，在初始燒成溫度和最佳燒結溫度方面，當MgO與CaO比例相同時，對應的95瓷的燒成溫度均比氧化鋁含量為98%的陶瓷要高；在95瓷和氧化鋁含量為98%的陶瓷中，當 MgO／CaO＝1∶1時，初始燒成溫度最低，當MgO／CaO＝2∶1時，對應的燒成溫度最高。在磨損率方面，當MgO與CaO比例相同時，對應的95瓷的磨耗均比氧化鋁含量為98%的陶瓷磨耗要高；在氧化鋁含量相同的情況下，當MgO／CaO＝1∶1時磨耗最低，95瓷的陶瓷磨粒為0.0218%，氧化鋁含量為98%的陶瓷磨耗為0.0175%，當MgO／CaO＝2∶1時，磨耗最高。綜上所述，最佳配比為氧化鋁含量為98%，MgO／CaO＝1∶1。

產(chǎn)生上述現(xiàn)象的原因為：在氧化鋁含量相同的體系下，當MgO的含量偏高時，因為氧化鎂的熔點較高（2852℃），氧化鈣的熔點為2572℃，使體系出現(xiàn)低共熔點的溫度偏高，加上部分MgO的阻礙作用，不利于液相傳質(zhì)，因此燒成溫度偏高，導致晶粒長大，磨耗也偏高。當MgO與CaO比例相同時，相應的98%含量的氧化鋁陶瓷比95瓷燒成溫度偏低。經(jīng)推測認為，95瓷液相較多，粘度較大，晶界遷移阻力較大，不利于結晶的形成，在氧化鋁含量為98%的陶瓷中，MgO／Al2O3減小，MgO的作用也減小。CaO的作用是在低溫下促使氧化鋁陶瓷結晶［9］。在與MgO的相互制約作用中，因MgO的制約而使作用減弱，因此氧化鋁含量為98%時，燒成溫度更低，耐磨性能更好。

經(jīng)過對不同的原料進行研究，雖然燒成溫度不絕對一樣，但是相對變化是一樣的，也就是說氧化鋁含量為98%的陶瓷燒成溫度仍然比95瓷的要低，充分證明了這不是一個偶然現(xiàn)象，在燒結過程中，熱力學比動力學行為更起主導作用，因為燒成溫度是和熱力學平衡是相關的。

2.2 物相分析

圖1 樣品1～6陶瓷試樣的X射線粉末衍射圖Fig.1 XRD patterns of samples from sample 1to sample 6

圖1為樣品1～6的XRD圖譜。對所有的樣品來說，α－Al2O3是主晶相，都存在少量的 MgAl2O4和CaAl12O19物相，MgAl2O4和CaAl12O19物相衍射峰的相對變化是隨著CaO／MgO的不同而變化的。一般來講，在95瓷中，MgAl2O4和CaAl12O19的衍射峰比氧化鋁含量為98%的陶瓷的強。這也和原料組成相一致。值得注意的是，樣品6中出現(xiàn)了微量的SiO2，可能是樣品在用瑪瑙研缽研磨過程中，混入了少量的SiO2，因為在燒結過程中，硅的活性很高，很有可能會與Al2O3形成莫來石，或者與Al2O3和CaO形成鈣長石等，因此不可能獨立存在。

2.3 顯微結構分析

選取95瓷和氧化鋁含量為98%的陶瓷中磨耗最低的2個配料點做掃描電鏡分析。圖2（a）代表95瓷中CaO／MgO＝1∶1，圖2（b）代表氧化鋁含量為98%的陶瓷中CaO／MgO＝1∶1。從圖2（a）和圖2（b）對比可知，二者的顯微結構明顯不同，95瓷的顆粒尺寸分布不均勻，呈現(xiàn)雙峰效應，大顆粒尺寸約3～4μm，小顆粒尺寸小于1μm，陶瓷孔隙率較高，孔徑尺寸也較大，晶粒自形較差，排列較為疏松，取向較為雜亂，板狀晶粒較多；從斷面形貌看來 ，盡管表面經(jīng)過拋光，但仍高低不平，說明晶粒被整體拔出較多，晶界結合不牢固，雖然部分板狀晶粒本身斷裂，但晶粒較薄，也不足以維持好的機械性能。在氧化鋁含量為98%的陶瓷中，晶粒自形較好，氣孔較少，結構比較致密，在磨拋過程中，部分晶粒發(fā)生穿晶斷裂，說明晶界結合比較牢固，這在一定程度上能夠代表耐磨損性能。因此，從宏觀磨損性能上來說，氧化鋁含量為98%的陶瓷耐磨損性能更好。

圖2 樣品1和樣品4的顯微結構圖Fig.2 FESEM micrograph of the samples 1and 4

3 結論

在CaO－MgO－Al2O3－SiO2體系中，我們研究了燒結助劑CaO和MgO的不同比例對高鋁瓷的燒成溫度、磨損性能的影響。實驗結果表明，CaO和MgO比例能影響陶瓷的燒成溫度和磨損率。通過合理調(diào)整燒結助劑的配比，氧化鋁含量為98%的陶瓷相比95瓷擁有更低的燒成溫度和更優(yōu)良的耐磨性，經(jīng)過對不同的原料的實驗我們也得到了相同的結論。表明在燒結過程中，熱力學行為起主導作用，氧化鋁含量為98%的陶瓷的磨損率最低為0.0132%，在同樣測試條件下，比曾經(jīng)代表最高水平的摩根球還低。作為研磨介質(zhì)，為固相法制備YAG透明陶瓷和其他高質(zhì)量的材料奠定了基礎，同時也為高鋁瓷的低溫燒成工業(yè)化生產(chǎn)提供了一個有力的參考。

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8 國家建筑材工業(yè)局JC／T 848.1－1999.中華人民共和國建材行業(yè)標準《耐磨氧化鋁球》.北京：中國標準出版社

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