企業(yè)動態(tài)

中國恩菲、湖北金洋共同完成再生鉛項目達國際領先水平

9月8日，由中國有色金屬工業(yè)協(xié)會組織，中國恩菲工程技術有限公司和湖北金洋冶金股份有限公司共同完成的“廢鉛酸蓄電池鉛膏連續(xù)熔池熔煉工藝、裝備新技術研發(fā)及產(chǎn)業(yè)化應用”項目成果鑒定會在湖北省谷城縣召開。

中國有色金屬工業(yè)協(xié)會副會長賈明星、北京科技大學教授王成彥、中南大學教授郭學益、華中科技大學教授楊家寬等專家組成了鑒定委員會專家組。與會專家考察了生產(chǎn)現(xiàn)場，聽取了項目匯報，審閱了鑒定材料，經(jīng)質(zhì)詢和討論，認定該項目開創(chuàng)了先進熔池熔煉技術單獨處理鉛膏的新工藝，整體技術達國際領先水平，建議加快推廣應用。

據(jù)了解，廢鉛酸蓄電池鉛膏連續(xù)熔池熔煉技術，是針對鉛膏等二次鉛資源開發(fā)的一項低溫、連續(xù)、高效、清潔的熔煉工藝、技術和裝備。該成果首次產(chǎn)業(yè)化應用于湖北金洋公司在湖北省襄陽市谷城再生資源園的廢鉛酸蓄電池資源化新技術項目中，規(guī)模為處理鉛膏年產(chǎn)再生鉛6萬t，裝置及配套設施投資7 000多萬元。2010年底利用原有設備完成工藝試驗，2011年完成該工業(yè)技術及裝置的研發(fā)和設計；2012年10月完成工廠產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)線建設，2014年8月完成工業(yè)化試生產(chǎn)并投入正常工業(yè)化生產(chǎn)。

信發(fā)集團采用“超超臨界機組”節(jié)能又環(huán)保

近日，山東魏橋集團和信發(fā)集團先后爆破拆除6臺總裝機容量18萬kW和7臺總裝機容量68萬kW的燃煤機組的涼水塔，正式宣告這些燃煤機組的落幕。此次爆破任務準備工作耗時近10 d，使用炸藥112 kg，雷管3 000多發(fā)。同時也標志著信發(fā)集團“小火電”時代徹底結束，成為山東省第一個采用高效超超臨界發(fā)電技術的企業(yè)。此次拆除的電廠嚴格意義上屬于落后“違規(guī)”產(chǎn)能，不僅污染重而且發(fā)電成本高，新建電廠采用目前世界上最先進的“超超臨界機組”。

據(jù)了解，火力發(fā)電機組根據(jù)爐內(nèi)工質(zhì)壓力高低可分為亞臨界、超臨界和超超臨界，爐內(nèi)蒸汽溫度不低于593 ℃或蒸汽壓力不低于31 MPa被稱為超超臨界。而信發(fā)建設就是這種最先進的”超超臨界機組”，這種發(fā)電機組可大幅度降低污染排放，平均減排達96.6%，采用了國際最先進的廢水循環(huán)利用技術，可有效實現(xiàn)廢水的零排放。高效、節(jié)能又清潔的發(fā)電機組不僅減少環(huán)境污染降低環(huán)保投入更有助于降低發(fā)電成本為整個鋁、電產(chǎn)業(yè)鏈提供更大的生產(chǎn)成本優(yōu)勢。

中鋁中州分公司氧化鋁能源管理中心項目通過驗收

9月1日，“中國鋁業(yè)中州分公司氧化鋁能源管理中心”項目驗收鑒定會在河南中州召開。中州鋁業(yè)利用現(xiàn)有資源和前期基礎建設，通過整合自動化和信息化技術的“管控一體化”節(jié)能新技術在中州實現(xiàn)了產(chǎn)業(yè)化應用，并達到節(jié)能降耗的目標。

該技術的試驗成功，實現(xiàn)了對企業(yè)能源生產(chǎn)、消耗等的動態(tài)監(jiān)控和管理，并根據(jù)檢測結果對主要耗能設備和耗能程序進行分析診斷、智能控制和工藝改造，從而實現(xiàn)了用能優(yōu)化。同時，建立起了能耗預測模型和平衡模型，能夠?qū)ο到y(tǒng)能耗進行預測、分析、評價和優(yōu)化，幫助企業(yè)達到系統(tǒng)性節(jié)能降耗的目標。

在拜耳法生產(chǎn)氧化鋁過程中，氧化鋁生產(chǎn)系統(tǒng)生產(chǎn)工藝綜合能耗主要是蒸汽、電力、水、壓縮空氣和燃料組成，而蒸汽、天然氣煤氣和電力三項能源占消耗能源總量超過90%，其中蒸汽消耗占能源總量的40%～60%以上。中州鋁業(yè)從降低蒸汽和焙燒熱耗這一關鍵指標入手進行工藝改進，使蒸發(fā)水量提高了45%，汽水比降低了20%，蒸發(fā)效率大幅度提高。

在溶出間接加熱節(jié)能改造中，該項目成功實現(xiàn)了脫硅脫鈦減緩結疤技術的產(chǎn)業(yè)化應用，將溶出機組運行周期提高了93%，并減少了檢修次數(shù)及檢修費用。同時，減少了直接加熱造成的沖淡，整個運行周期苛性堿濃度平均提高了10 g/L以上。在溶出閃蒸節(jié)能改造中，該技術通過新增0閃及套管的投用，機組過程指標控制不斷優(yōu)化，溶出汽耗進一步降低，高壓汽用量降低5%，直接用汽降低31%，閃蒸乏氣加熱套管預熱溫度比原來提高了7～15 ℃。

在焙燒煙氣余熱利用方面，該項目通過增加回收塔，利用直接噴淋方式將余熱回收，焙燒爐排煙溫度降低100 ℃，回收熱量折合標煤20 000 t以上，并將煙氣中30%的水分回收。在蒸發(fā)回水綜合利用方面，蒸發(fā)回水使用量自年初到目前提高了65%。

中州鋁業(yè)能源管理中心大廳的建成，實現(xiàn)了對生產(chǎn)數(shù)據(jù)、能源數(shù)據(jù)、重點監(jiān)控設備數(shù)據(jù)及能源流畫面的展示，實現(xiàn)了集中調(diào)度控制，滿足了為管理者提供歷史趨勢顯示和分析的功能，實現(xiàn)了監(jiān)控系統(tǒng)的圖形化參數(shù)分析功能，及自動報表、能源預警、分析等功能。能源管理中心能為操作者在第一時間找到能源高消耗點、浪費點提供最直觀的報警提示，從而幫助判斷生產(chǎn)流程中的泄漏點和事故點，確保能耗消耗達到最低。通過3個月的試運行，該項目經(jīng)河南省計量科學研究院節(jié)能量審核，中州鋁業(yè)氧化鋁產(chǎn)品單耗下降了2.31%。

銅陵有色金隆銅業(yè)公司節(jié)能技術攻關成效明顯

近年來，金隆銅業(yè)公司圍繞綜合節(jié)能與能源優(yōu)化不斷開展攻關和產(chǎn)學研合作，成功改善了企業(yè)能源結構，提高了能源綜合利用效率，進一步降低了整體單耗。其中對天然氣稀氧燃燒技術的研發(fā)和應用，填補了國內(nèi)有色冶煉行業(yè)天然氣稀氧燃燒技術的空白，無論是對礦產(chǎn)粗銅的精煉還是二次銅精煉，綜合節(jié)能都在50%以上、廢氣量減少70%以上，燃料單耗處于國內(nèi)同行領先水平，節(jié)能創(chuàng)效明顯。

該公司能源結構較復雜，能源品種多。其陽極爐采用的重油燃燒保溫，環(huán)保效果差，能源消耗量大，蒸汽消耗不平衡，水浪費嚴重。針對這些情況，該公司與安徽工業(yè)大學能源與環(huán)境研究所合作，于2010年完成了《金隆銅業(yè)有限公司能源研究調(diào)查報告》，摸清了企業(yè)的用能現(xiàn)狀，提出了切實可行的節(jié)能課題，確定了液化氣、重油、柴油改天然氣節(jié)能減排，蒸汽綜合利用，以及工業(yè)用水平衡調(diào)研等項目。

經(jīng)過三年的攻關，目前，該公司完成了項目計劃的全部內(nèi)容，達到了市科技計劃項目任務書中的要求，解決了能源結構優(yōu)化、低壓蒸汽綜合利用、水綜合利用和電力消耗等問題，取得了顯著的經(jīng)濟和社會效益。該公司銅冶煉綜合能耗逐年下降。

該項目研發(fā)的天然氣稀氧燃燒技術，采用純氧取代常溫助燃風，研發(fā)出獨特的稀氧卷吸性能結構燃燒設備，應用于陽極爐，實現(xiàn)了全自動安全在線控制，提高了冶金爐生產(chǎn)效率，降低了能耗，消除了污染。

隨著企業(yè)的發(fā)展，該公司將節(jié)能作為一項長期持續(xù)的工作。項目完成后，又先后實施了制氧整合節(jié)能項目、硫酸循環(huán)水泵節(jié)能改造、PC電解諧波治理綜合節(jié)能項目、清污分流工程等。今年，該公司又進行了節(jié)能降耗與技術升級，使陰極銅單耗減少3.3%。

中鋁寧夏能源集團取得節(jié)能減排收益1.09億元

中鋁寧夏能源集團在積極發(fā)展綠色能源的同時，持續(xù)做好碳資產(chǎn)開發(fā)，成立清潔發(fā)展機制項目辦公室(簡稱為CDM項目)，全面開展CDM交易工作，取得了顯著成效。自2006年進行CDM項目開發(fā)工作以來，在聯(lián)合國CDM執(zhí)行理事會成功注冊28個CDM項目，其中風電項目22個，裝機容量為1 118.3 MW；光伏項目6個，裝機容量為130 MWp，在聯(lián)合國CDM執(zhí)行理事會簽發(fā)的減排量累計達228.5萬t，碳資產(chǎn)開發(fā)收益達到1.09億元。同時中鋁寧夏能源集團還積極開展國內(nèi)自愿減排項目的開發(fā)，其中兩個風電項目已在國家發(fā)改委注冊，并完成了核證工作。

西南鋁助推我國鐵路重載運輸列車綠色發(fā)展

近日，中鋁公司2014年度“社會責任實踐十大優(yōu)秀案例”評選揭曉，西南鋁“重載列車變‘輕舟’，綠色發(fā)展通坦途”案例成功上榜。

“車輛輕量化”成為軌道交通發(fā)展的方向，承擔大宗貨物運輸?shù)闹剌d列車更是如此。鋁合金由于具有質(zhì)量輕、成型優(yōu)、強度高、耐腐蝕、可再生等一系列特性，是減輕重載列車自重、降低能耗、提高運輸效益的最好選擇。

在20世紀50年代，世界上較發(fā)達的一些國家開始采用鋁合金材料來制造鐵路車輛。其中，美國是鋁合金運煤敞車技術應用最早、最成熟的國家，從1989年開始，美國新造高速重載列車95%以上為鋁合金車。

近年來，我國大部分地區(qū)常被霧霾籠罩,大家對環(huán)境優(yōu)化節(jié)能減排工作也越來越重視，然而，我國在20世紀80年代末期以來，重載運輸列車主要采用鋼制車體，這種車體受其自身重量的影響，導致能耗高、運量小、效率低，既不利于節(jié)能減排，也不利于企業(yè)降低成本。因此，研究重載列車輕量化技術，推動鋁合金在重載列車上的應用，對促進我國重載列車綠色發(fā)展具有重要意義。

本世紀初，西南鋁就開始了對重載列車用鋁合金材料的研究。多年來，為突破重載列車關鍵材料的技術瓶頸，西南鋁成立專項團隊，由中鋁公司首席工程師擔任組長，與南北車合作，開展了大量的技術研究、工業(yè)試驗和成果推廣等工作，為加快鋁合金材料在鐵路機車、車輛及其零部件中的開發(fā)應用，推動中國鐵路機車、車輛輕量化起到了積極作用。

西南鋁開展的重載列車用鋁合金技術研究，取得了一系列科技成果。其中“高速重載列車用超大規(guī)格5XXX鋁合金板材高效低能耗產(chǎn)業(yè)化應用技術”榮獲重慶市科技進步獎二等獎，“高速重載列車用5XXX大規(guī)格系列板材”通過重慶市戰(zhàn)略性新產(chǎn)品鑒定。

目前，西南鋁提供的鋁合金材料生產(chǎn)了近13 000輛全鋁運煤車運行在大秦鐵路和神華鐵路線上。與不銹鋼車比較，每個鋁合金車體輕700 kg。據(jù)測算，13 000輛全鋁運煤車每年減少碳排放總量約9萬t。

金東礦業(yè)選礦廢水循環(huán)利用引領礦業(yè)經(jīng)濟綠色轉型

近年來，金東礦業(yè)的廢水循環(huán)技術一直是福建省鉛鋅業(yè)內(nèi)的領跑者。早在2008年，金東礦業(yè)就投資1 000多萬元，率先在福建省投資興建選礦廢水循環(huán)利用項目，由于當時沒有成熟的系統(tǒng)可以參照學習，金東礦業(yè)的廢水循環(huán)系統(tǒng)剛投入運行就遇到了運行不穩(wěn)定、效果不理想等諸多困難，隔三岔五的停機檢修使廢水零排放大打折扣。技術人員通過全面調(diào)研及多方嘗試，終于摸索出一套無底閥排除泵體內(nèi)腔空氣的實用技術，保證了泵的正常運轉。小小的改動，成功解決了綠色礦山建設中的大問題，并取得了無底閥抽水裝置實用型專利。通過類似試驗與改進，金東礦業(yè)在廢水循環(huán)系統(tǒng)建設中不斷積累經(jīng)驗，共取得排液式給藥裝置等實用型專利，逐步形成了獨具金東特色的選礦廢水循環(huán)利用系統(tǒng)。

在此基礎上，金東礦業(yè)堅持卓越的創(chuàng)新精神和超前的環(huán)保理念，持續(xù)不斷革新廢水循環(huán)系統(tǒng)工藝流程，創(chuàng)新性地在全球范圍內(nèi)首度將JCSS廢水處理工藝植入選礦廢水處理系統(tǒng)，建立了選礦廢水一體化循環(huán)利用系統(tǒng)，樹立了金東礦業(yè)廢水循環(huán)處理的又一里程碑，實現(xiàn)了廢水的快速、高效、穩(wěn)定、安全處理。

中鋁青海分公司研發(fā)寬幅PS版基一次試制成功

日前，從中國鋁業(yè)青海分公司鋁板帶公司傳來好消息，經(jīng)過3個月的攻關，該公司自行研發(fā)試制的1 690 mm寬幅PS版基一次試制成功并實現(xiàn)規(guī)?；a(chǎn)，鑄軋家族喜添“新丁”。截至發(fā)稿，該公司已經(jīng)在試制成功的基礎上連續(xù)生產(chǎn)該型號產(chǎn)品84卷，共計780 t，合格率達到93.5%。此次研制成功對該公司占領市場高地將發(fā)揮重要作用。

據(jù)悉，自2014 年年初實行市場化改革以來，鋁板帶公司生產(chǎn)指標不斷提升和優(yōu)化，鑄軋卷的單月產(chǎn)量最高達到每月8 000余噸，鑄軋產(chǎn)品合格率在今年6月份達到了96%。

但是，面對這個成績，鋁板帶公司經(jīng)營團隊和技術人員卻高興不起來。

“目前，市場對寬幅PS版基的需求量大，但是長期以來1 110 mm版基是我們的主導產(chǎn)品，1 400 mm以上寬幅PS版基一直是我們生產(chǎn)的瓶頸，合格率還不足60%?！痹摴揪C合部經(jīng)理張紅安告訴筆者，克服技術難題，在現(xiàn)有生產(chǎn)線上生產(chǎn)寬幅PS版基，就成為鋁板帶公司進一步拓展盈利空間的重要舉措，“經(jīng)過深入市場調(diào)研，我們將目標鎖定在寬幅1 690 mm PS版基?！?/p>

該公司組織精兵強將，成立寬幅PS板基攻關小組，從窄板入手，一邊分析比對一邊進行總結和工藝改進，并召開專題會，采用“人機料法環(huán)”PDCA循環(huán)分析法，找出了影響產(chǎn)品質(zhì)量的要因，確定了軋機輔助輥、循環(huán)水等四個大項進行專項整改。

“我們經(jīng)過嚴密分析，制定了包括入料、熔煉、扒渣、轉爐要求等21項內(nèi)容的寬幅PS版基試制大綱和工藝標準，還解決了十幾項影響生產(chǎn)的小問題。”該公司生產(chǎn)部經(jīng)理索寶生介紹說。

該公司對操作人員進行了大綱和工藝標準的培訓，對生產(chǎn)寬幅PS版基的機列人員進行了調(diào)整，還抽調(diào)了包括生產(chǎn)部、綜合部專業(yè)技術人員隨崗位職工一起倒班，便于對現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)的問題及時采取有效措施，有效降低了質(zhì)量風險，大大提高了產(chǎn)品的合格率。

郴州市鉛冶煉技術達到國際領先水平

近日，“無焦煉鉛技術”在郴州市金貴銀業(yè)有限公司一次投產(chǎn)成功，每噸粗鉛冶煉成本下降至360元。

金貴公司與中南大學進行校企合作，將原“底吹爐+鼓風爐”煉鉛工藝進行技術改造，充分利用底吹爐產(chǎn)出的1 200 ℃液態(tài)高鉛渣的熱能，加入本地產(chǎn)的煤作為還原劑，在用氧氣充分攪拌的條件下直接還原成粗鉛及其它可高效利用的銻、鉍、銅等有色金屬，年節(jié)省焦炭達12 000 t。同時，公司將還原冶煉產(chǎn)生的“高溫煙氣”，通過余熱鍋爐產(chǎn)生蒸汽，用于“余熱發(fā)電”，年發(fā)電量可達4 000萬kW·h，達到企業(yè)用電量的三分之一。本項目的成功投產(chǎn)，標志著我市鉛冶煉技術達到國際領先水平。

“無焦煉鉛技術”的成功應用，重點解決了原“底吹爐+鼓風爐”煉鉛工藝中底吹爐產(chǎn)出的1 200 ℃以上的液態(tài)高鉛渣需冷卻鑄錠后，再投入鼓風爐用焦炭升溫，再溶化還原的熱能白白浪費之不足;更重要的是焦炭價格昂貴，該技術基本實現(xiàn)了機械化作業(yè)，降低了成本，提高了金屬回收率。

另一方面，原底吹爐余熱鍋爐所產(chǎn)生的蒸汽沒有被合理利用。原鼓風爐與煙化爐沒有實現(xiàn)余熱回收，熱量浪費嚴重。公司為了改進上述不足，投入大量資金對原有工藝進行改造，采用先進的富氧側吹爐替代原有鼓風爐，將底吹爐所產(chǎn)生的高溫熔渣在側吹爐進行直接還原，并采用煙煤代替原來的冶煉焦、用富氧空氣做助燃劑。由于以側吹爐內(nèi)為熔池還原，隨還原渣損失的鉛、銻由原來的4%和2%以上均降至1%以內(nèi)。

通過上述改造，還原過程中粗鉛成本由原來的1 306.26元/t-鉛大幅降低至360元/t-鉛。

余熱發(fā)電項目裝機容量達到7 500 kW，每小時可發(fā)電6 000 kW·h以上，經(jīng)濟效益和節(jié)能效果均十分明顯。通過本項目建設，可為公司增加年利潤1億元以上。

北方稀土集團完成內(nèi)蒙古6家稀土企業(yè)整合

9月11日，北方稀土集團對外通報，目前該集團已完成對內(nèi)蒙古地區(qū)6家稀土企業(yè)的整合，其余3家正在按計劃推進，預計年內(nèi)逐步完成。

消息指，今年初包鋼稀土在整合了內(nèi)蒙古部分稀土企業(yè)后更名為北方稀土集團。目前，該企業(yè)通過股權收購，完成了對內(nèi)蒙古自治區(qū)內(nèi)6家企業(yè)的整合，相應企業(yè)已納入北方稀土集團框架內(nèi)運行。公司對區(qū)內(nèi)其它企業(yè)的整合及與甘肅稀土的合作也在推進中。

據(jù)官方媒體報道，2014年，包鋼集團提出《中國北方稀土(集團)高科技股份有限公司組建實施方案》。方案獲得內(nèi)蒙古政府批準后獲得國家工信部備案同意。工信部回函要求包鋼集團整合內(nèi)蒙古全部稀土開采、冶煉分離、綜合利用企業(yè)以及甘肅稀土集團，并以包鋼(集團)公司控股的包鋼稀土為主體，組建北方稀土集團。

據(jù)悉，北方稀土集團的稀土原料產(chǎn)品和稀土功能材料產(chǎn)品的銷售，是中國稀土行業(yè)的龍頭企業(yè)。

北方稀土集團透露，對于未來的稀土原料端業(yè)務，該集團在稀土功能材料方面，以發(fā)展五大稀土產(chǎn)業(yè)鏈為重點。此外，公司還將有選擇地進行下游應用領域拓展，提升產(chǎn)品附加值。