尹彥周

（萊蕪鋼鐵集團有限公司檢修中心，山東萊蕪 271100）

經(jīng)驗交流

萊鋼2×265 m2燒結(jié)機漏風(fēng)原因分析及改造

尹彥周

（萊蕪鋼鐵集團有限公司檢修中心，山東萊蕪 271100）

燒結(jié)機的漏風(fēng)率達(dá)60%，分析原因是由于機頭機尾密封裝置及臺車密封滑道漏風(fēng)所致。將機頭機尾密封改為新型箱體式密封裝置，滑道彈簧式密封裝置改為板式密封裝置后，潤滑系統(tǒng)由電動雙線集中潤滑改為智能集中潤滑，漏風(fēng)率降低15.2%左右，燒結(jié)機產(chǎn)量提高11.4%。

燒結(jié)機；漏風(fēng)率；密封裝置；布料系統(tǒng)

1 前言

萊鋼型鋼煉鐵廠現(xiàn)有2臺265 m2燒結(jié)機，分別于2004年5月和2005年2月建成投產(chǎn)。2臺燒結(jié)機投入運行后，燒結(jié)機的漏風(fēng)率達(dá)60%。在漏風(fēng)率組成中，機頭機尾密封裝置及臺車密封滑道漏風(fēng)率高達(dá)55%。燒結(jié)漏風(fēng)不但增加了燒結(jié)工序能耗，而且還嚴(yán)重影響燒結(jié)礦的產(chǎn)質(zhì)量。潤滑系統(tǒng)不合理造成單輥軸承、單輥減速機、臺車滑板等潤滑不到位，設(shè)備故障頻發(fā)，臺車滑板損壞頻繁；布料系統(tǒng)布料時，混合料布料粒度偏析小、透氣性差，不利于厚料層燒結(jié)。近年來，結(jié)合燒結(jié)設(shè)備技術(shù)進(jìn)步，萊鋼型鋼煉鐵廠圍繞機頭機尾密封、密封滑道、潤滑系統(tǒng)、布料系統(tǒng)等燒結(jié)機關(guān)鍵技術(shù)進(jìn)行分析和研究。通過應(yīng)用、試用的方式，先后完成了2臺265 m2燒結(jié)機的綜合性提效改造。

2 漏風(fēng)原因分析

2.1 燒結(jié)機機頭、機尾密封裝置漏風(fēng)

原機頭、機尾密封為重力支撐式密封，該密封沿臺車寬度分為4塊，密封板之間的間隙影響密封效果。該密封裝置由于頻繁受沖擊力作用及長期在高溫廢氣的熱沖擊下，彈性下降、密封效果變差。小顆粒物料進(jìn)入密封板間隙，積累后卡住密封板，導(dǎo)致密封板浮動性變差，臺車與密封板間隙過小，臺車橫梁磨損嚴(yán)重，造成漏風(fēng)加劇。

2.2 臺車密封滑道漏風(fēng)

燒結(jié)機臺車滑道密封裝置既要運行又要阻隔冷熱空氣，原臺車滑道密封采用彈簧式密封裝置，臺車上安裝有彈簧、盒子組成的活動密封，滑道上安裝固定滑板，滑道密封裝置本身縫隙較大漏風(fēng)嚴(yán)重，游板槽和游板易變形磨損，彈簧失效引起漏風(fēng)，滑道易磨損，維護(hù)費用較高。以1 m的滑道為例，計算得出每根滑道的漏風(fēng)面積為0.001 m2，100部臺車漏風(fēng)面積0.2 m2，占整個燒結(jié)機漏風(fēng)面積的50%～60%。

2.3 潤滑系統(tǒng)可靠性差

燒結(jié)機設(shè)計選用電動雙線集中潤滑系統(tǒng)，所有潤滑點只能給出一個給油時間和間隔時間，無法選擇潤滑點單獨供油。給油周期間隔時間短，機頭機尾高溫潤滑點潤滑不充分；給油周期間隔長，用油量消耗大。判斷給油點出油的依據(jù)是檢測壓力信號，有的給油器堵塞無法及時發(fā)現(xiàn)，有壓力但不出油；有的給油器直通后，潤滑點流失大量潤滑油，但滑板整體潤滑狀況仍然較差，潤滑情況無法隨時檢查，整個滑板潤滑狀況只有停機吊開臺車才能檢查。

2.4 混合料布料粒度偏析小

布料系統(tǒng)布料器選用六輥布料器，不同粒度的混合料在料層中的分布層次不明顯，臺車上混合料的粒度偏析很小，尤其下層混合料的容積密度較大，透氣性差，造成機尾經(jīng)常出現(xiàn)生料現(xiàn)象，嚴(yán)重制約燒結(jié)礦產(chǎn)質(zhì)量。六輥布料器傳動方式為單輥單電機傳動，在生產(chǎn)中經(jīng)常發(fā)生因物料卡堵等燒電機故障，如不及時更換電機，燒結(jié)拉鉤、邊緣效應(yīng)會更加嚴(yán)重，而更換電機及清理物料會造成燒結(jié)機頻繁停機。

3 改造方案

3.1 機頭、機尾密封裝置改造

選用新型箱體式密封裝置替代原來的重力支撐式密封。利用燒結(jié)機定修機會，在燒結(jié)機機頭、機尾各安裝一組。該密封裝置結(jié)構(gòu)簡單、易于安裝；密封面采用合金材料，強度高、耐磨損、使用壽命長；可自動調(diào)節(jié)臺面高度，使臺車體橫梁與密封板保持一定的間隙，避免臺車體橫粱及密封板嚴(yán)重磨損，延長設(shè)備使用周期，保證密封效果；冷卻效果良好，使用工業(yè)用水冷卻密封板及彈簧，保證彈簧彈性，抵御一般熱故障造成的部件損壞；該密封裝置本身密封良好，無需清理，密封面為一整體，與重力支撐式密封板相比，密封性更好。

3.2 臺車密封滑道改造

針對原有固定滑道的缺點，借鑒國內(nèi)有關(guān)廠家板簧密封裝置技術(shù)，把原鋼絲螺旋彈簧改為雙板金屬彈簧，材質(zhì)選用60Si2Mn，彈簧在環(huán)境溫度500℃時仍保持彈性不變，延長了密封裝置的使用壽命。把滑動游板加工成高10 mm的凸型槽，在滑道上蓋與滑動游板之間安裝兩條板彈簧，兩條板彈簧與滑動游板、滑道上蓋用鉚釘鉚接。游板槽、密封滑板、銷軸構(gòu)成密閉空腔，消除了滑動游板與滑道上蓋之間的漏風(fēng)。在工作狀態(tài)時，由于兩根板簧同時向下壓滑板，滑板受力均勻，滑動游板的凸型槽跟門型框體緊密結(jié)合，從而與固定滑道貼合嚴(yán)密，提高了燒結(jié)機臺車滑道與固定滑道之間的密封效果，消除了滑道游板與滑道蓋之間的漏風(fēng)。板簧密封裝置游板槽內(nèi)能存儲大量的潤滑油脂，不但對密封裝置進(jìn)行有效的潤滑，而且對板簧密封裝置本身的結(jié)構(gòu)間隙形成有效的油封，增加了密封的可靠性。

3.3 燒結(jié)機潤滑系統(tǒng)改造

將現(xiàn)有電動干油泵拆除，安裝QJRBl—40型高壓電動潤滑泵兩臺（1備1用）。將原有潤滑管路拆除，在燒結(jié)機一側(cè)鋪設(shè)Φ32 mm無縫管作為主管路，各潤滑點支管路用Φ10 mm無縫管。在各個潤滑點安裝電磁給油器和流量傳感器各1個。采用可編程控制器（PLC）作為主要控制系統(tǒng)，用計算機作為顯示并操作整個潤滑系統(tǒng)。系統(tǒng)采用定時自動循環(huán)供油，逐點單點供油方式。每次供油通過流量傳感器檢測每個潤滑點的供油狀態(tài)，自動調(diào)控，集中一點加油，達(dá)到加油量后自動進(jìn)入下一點加油。所有點供油完成后，系統(tǒng)進(jìn)入等待狀態(tài)，待自動循環(huán)間隔時間一到，油泵自動啟動，同時潤滑點打開，下一輪供油循環(huán)開始。電磁給油器的供油啟動、供油量大小、供油時間長短都由主控系統(tǒng)來完成。根據(jù)設(shè)備各潤滑點不同要求，通過計算機調(diào)整供油參數(shù)。系統(tǒng)具有超壓保護(hù)、低壓報警、故障顯示、查詢的功能，能夠和燒結(jié)機聯(lián)鎖。另外，該系統(tǒng)還設(shè)置了現(xiàn)場手動功能，便于對故障進(jìn)行處理。

3.4 布料系統(tǒng)改造

將六輥布料器改為九輥布料器。計算圓輥給料機的拋物線落料點，保證圓輥給料機落料點在九輥的第一、二輥之間；為了保證足夠空間，將圓輥給料機電機、減速機及圓輥本體同時抬高400 mm，九輥布料器的安裝角度為42°。增加圓輥可調(diào)壓料器，使料面平整，配加松料器。為了防止撒料，用薄鋼板制作了九輥布料器攔板，從九輥布料器后面（機尾方向）順著九輥布料器延伸至臺車上沿，九輥布料器輥長（5 150 mm）長于六輥布料器輥長（3 600 mm），臺車兩側(cè)布料充足，有效避免了邊緣效應(yīng)的發(fā)生。布料器傳動形式由單輥單電機傳動改為多輥同步器傳動，電機數(shù)量從9個減少到2個，輥子連接方式改為每個輥子兩端都采用法蘭用螺絲連接，更換輥子時只需把輥子兩端法蘭螺栓拆除即可，減少了更換時間。

4 改造效果

改造后，燒結(jié)機漏風(fēng)率降低15.2%，主風(fēng)機負(fù)荷下降，負(fù)壓提高，風(fēng)量不足的矛盾得以解決,燒結(jié)機產(chǎn)量提高約11.4%，噸礦節(jié)約固體燃耗2.65 kg，燒結(jié)機主抽風(fēng)機電耗降低13.2%。

TF321.1

B

1004-4620（2015）01-0070-02

2014-08-22

尹彥周，男，1980年生，2005年畢業(yè)于安徽工業(yè)大學(xué)機械設(shè)計制造及自動化專業(yè)?，F(xiàn)為萊鋼集團檢修中心型鋼煉鐵檢修部工程師，從事煉鐵設(shè)備日修及大中修工作。