印林清風(fēng)

色差是個(gè)老生常談的課題，也是讓印刷機(jī)長、品質(zhì)部門非常頭痛的難題。這是因?yàn)樯町a(chǎn)生的原因很多，牽涉到方方面面，難以完全杜絕，比如，印刷機(jī)長對(duì)顏色的控制能力，印刷紙張與色稿紙張的顏色差別，不同品牌油墨的色相差異，不同印刷設(shè)備再現(xiàn)網(wǎng)點(diǎn)的差異，不同印刷排版方式，印張表面整飾處理導(dǎo)致的顏色變化等。目前業(yè)內(nèi)對(duì)印刷色差的控制，基本上都是從技術(shù)層面（如人、機(jī)、料、法、環(huán)等，如表1所示）進(jìn)行闡述與歸納總結(jié)，很少有專門針對(duì)色差進(jìn)行規(guī)范管理的制度或流程。然而，單單從技術(shù)角度去控制色差的產(chǎn)生是不全面的，這也是很多大中型印刷企業(yè)雖然采取了很多措施來控制色差，但仍沒有收到很好效果的原因。

從目前印刷水平來看，無論如何進(jìn)行防范、管控，至少98%的印刷企業(yè)在印刷過程中都會(huì)出現(xiàn)色差，差別在于色差的大小是否在客戶能夠接受的范圍內(nèi)。筆者認(rèn)為，要想真正減少色差發(fā)生的概率，就要從流程、制度入手。印刷現(xiàn)場(chǎng)管理者不但要對(duì)色差發(fā)生的具體原因進(jìn)行深度剖析，而且還要轉(zhuǎn)變印刷色差的控制思路。很多時(shí)候，不是不可以控制色差，而是印刷管理不夠精細(xì)化、數(shù)據(jù)化、標(biāo)準(zhǔn)化。在此，筆者根據(jù)自己多年來從事生產(chǎn)管理的經(jīng)驗(yàn)，分享如何從印前、印刷等不同階段預(yù)防、管理與控制色差。

印刷前期準(zhǔn)備階段

（1）看清楚生產(chǎn)工藝單對(duì)印刷顏色的品質(zhì)要求，做到心中有數(shù)，胸有成竹。

（2）印刷機(jī)長要明確印刷顏色的跟色標(biāo)準(zhǔn)，是跟數(shù)碼稿還是跟色稿，是跟彩通色譜還是跟成品樣。

（3）明確承印材料的品牌、規(guī)格、尺寸，確認(rèn)無誤后再安排調(diào)機(jī)試印。

（4）在安排印刷生產(chǎn)計(jì)劃時(shí)，盡量將新產(chǎn)品、采用金銀卡紙和鐳射卡紙的印刷品以及含有容易變色的專紫、專藍(lán)、專灰等色系的產(chǎn)品安排白班印刷，以盡可能減少印刷色差。

（5）對(duì)于需要進(jìn)行表面整飾處理的產(chǎn)品，需要依據(jù)表面整飾處理后的產(chǎn)品顏色變化情況，辨識(shí)顏色是否符合客戶要求。

印刷生產(chǎn)調(diào)機(jī)階段

（1）印刷機(jī)長根據(jù)印刷排期，首先檢查資料（如生產(chǎn)工藝單等）是否齊全，生產(chǎn)工藝單對(duì)印刷顏色的要求是否清晰明確。

（2）分析產(chǎn)品的顏色特性，確定印刷色序，并追蹤以往相同產(chǎn)品的訂單是否有質(zhì)量問題發(fā)生，這個(gè)可以通過《產(chǎn)品客訴履歷表》（如表2所示）來實(shí)現(xiàn)，并針對(duì)產(chǎn)品工藝與質(zhì)量特性，提出印刷色差防范措施，告知印刷機(jī)長操作注意事項(xiàng)。

（3）確定四色印刷、專色印刷以及表面整飾處理導(dǎo)致的顏色變化給印刷生產(chǎn)帶來的難點(diǎn)；確保印刷顏色干前與干后的色差以及表面整飾處理前與處理后的印刷顏色在客戶允許范圍內(nèi)。

（4）確認(rèn)印刷生產(chǎn)所用紙張的紙色與客戶色稿的紙色偏差對(duì)印刷顏色造成的影響，尤其是淺網(wǎng)部分是否能符合客戶色稿。

（5）確認(rèn)油墨的品牌、配方是否無誤以及攪拌是否均勻，尤其要注意專色油墨攪拌不均勻會(huì)導(dǎo)致印刷色差的情況。

（6）確認(rèn)企業(yè)的彩通色譜版本與客戶的彩通色譜版本是否一致、有無過期，客戶提供的色稿有無過期。

（7）確認(rèn)分光密度儀是否校正，其相關(guān)技術(shù)參數(shù)是否達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)，如色差計(jì)算方式采用CIE2000還是CIE1976，測(cè)色光源是D65光源還是D50光源，測(cè)色角度是10°還是2°，濾色片是否合乎印刷顏色檢測(cè)要求等。

（8）確認(rèn)四色油墨的色相與彩通基準(zhǔn)色的差別能否滿足印刷產(chǎn)品顏色要求。

（9）確認(rèn)CTP制版網(wǎng)點(diǎn)是否準(zhǔn)確還原，保證高光處2%的網(wǎng)點(diǎn)不丟失，整個(gè)版面有無斜紋，網(wǎng)角、網(wǎng)線合乎標(biāo)準(zhǔn)，CTP曝光、沖版合乎質(zhì)量要求，印刷網(wǎng)點(diǎn)補(bǔ)償曲線正確。

（10）對(duì)于容易變色的特種油墨，印刷時(shí)盡量往變色后色相相反的方向調(diào)整，比如，對(duì)于射光藍(lán)油墨，印刷顏色干燥后會(huì)偏紅，導(dǎo)致大批量產(chǎn)品的顏色與客戶標(biāo)準(zhǔn)色稿的顏色差得太遠(yuǎn)，因此印刷顏色應(yīng)稍微偏向藍(lán)色。

首件簽樣試印階段

（1）打樣和新品第一次正式生產(chǎn)時(shí)，必須得到印刷現(xiàn)場(chǎng)主管、技術(shù)主管、品質(zhì)主管、業(yè)務(wù)主管4方共同在首件上簽字確認(rèn)后，才能大批量進(jìn)行印刷；對(duì)于翻單產(chǎn)品，印刷機(jī)長、印刷現(xiàn)場(chǎng)主管以及品質(zhì)主管3方共同簽樣后，方可生產(chǎn)；夜班打樣或新品第一次正式生產(chǎn)時(shí)，必須得到技術(shù)主管與品質(zhì)主管同時(shí)簽好印刷首件后，才能進(jìn)行生產(chǎn)。

（2）在沒有將油墨顏色調(diào)好、調(diào)平之前，杜絕一邊印刷、一邊調(diào)。

（3）在首件簽樣前，必須確保所有的技術(shù)質(zhì)量指標(biāo)合乎客戶要求，如套印、針位、密度、色差值、網(wǎng)點(diǎn)增大率等。

（4）在正式生產(chǎn)前，確保所調(diào)配的專色油墨份量足夠，避免由于專色油墨數(shù)量不足重新調(diào)配或者色相反復(fù)調(diào)整導(dǎo)致的嚴(yán)重色差。

（5）對(duì)于顏色敏感的專色油墨或者容易變色的油墨，需要提前做好預(yù)防措施，避免干燥后顏色變化太大，導(dǎo)致色差發(fā)生，如熒光油墨、射光藍(lán)油墨、紫紅油墨、紫藍(lán)油墨等。

（6）對(duì)于表面整飾處理后變色較嚴(yán)重的產(chǎn)品，如覆亞光膜、過UV等，必須進(jìn)行對(duì)色，確保表面整飾處理后的印刷顏色與客戶的標(biāo)準(zhǔn)樣張一致，且留3張表面未做整飾處理的印張，留3張表面經(jīng)過處理的印張，以便后續(xù)翻單生產(chǎn)時(shí)作為跟色參考，亦可用作質(zhì)量異常時(shí)的追溯依據(jù)。

（7）首件簽樣前，必須將顏色調(diào)平，印版靠里與朝外、叼口與版尾處的顏色必須保持一致，尤其是專色密度要保持一致；天地處顏色確實(shí)難以調(diào)好的，必須由印刷現(xiàn)場(chǎng)主管或者品質(zhì)主管做出判定，方可開??；印版叼口和版尾之間的專色色差值ΔE不能大于1；如是印版叼口和版尾的四色存在色差，須由品質(zhì)主管、印刷現(xiàn)場(chǎng)主管共同判定。

（8）正式生產(chǎn)前，必須將飛達(dá)調(diào)節(jié)好，避免走紙時(shí)開開停停，造成印刷色差。

（9）首件簽樣前，工藝部門或者印刷車間必須確保打樣與正式生產(chǎn)時(shí)的版面排列相同。

（10）因印刷紙色與客戶色稿紙色不同造成的淺網(wǎng)部分跟不上色從而導(dǎo)致色差發(fā)生的，必須向印刷現(xiàn)場(chǎng)主管匯報(bào)，印刷機(jī)長不得擅自做主，待印刷現(xiàn)場(chǎng)主管與品質(zhì)主管做出明確指示與判定后，才能生產(chǎn)。

（11）印刷首件簽樣確認(rèn)沒問題后，印刷機(jī)長必須填寫《膠印首件簽樣記錄表》（如表3所示），并做好相

關(guān)的記錄與檢查，尤其是密度、Lab、ΔE等顏色指標(biāo)。

（12）印刷首件簽樣完成后，需要做上下限度樣張的，印刷機(jī)長與印刷現(xiàn)場(chǎng)主管要用分光密度儀測(cè)量標(biāo)準(zhǔn)顏色與深淺色之間的差距，并避免顏色范圍太大，客戶不接受，或顏色范圍太小，實(shí)際生產(chǎn)中很難控制到位。例如，對(duì)于黑色印刷，標(biāo)準(zhǔn)密度為1.7，印刷上限度樣張時(shí)，密度應(yīng)為2.0，如果密度為2.2～2.4，則顏色偏深，客戶有可能不接受；印下限度樣張，密度應(yīng)為1.5～1.6，如果密度為1.3～1.4，則顏色偏淺，客戶也不會(huì)接受。

（13）印刷機(jī)長與印刷現(xiàn)場(chǎng)主管在首件簽樣時(shí)，必須控制好簽樣時(shí)間和簽樣樣張數(shù)量，通常簽樣樣張數(shù)量在500張以內(nèi)，簽樣時(shí)間為10分鐘。

正式印刷生產(chǎn)階段

（1）印刷首件得到印刷現(xiàn)場(chǎng)主管簽名確認(rèn)后，需將簽名確認(rèn)后的印張剪成多模，用于正式印刷生產(chǎn)時(shí)跟色，這是因?yàn)榭凑麄€(gè)印張的顏色，反應(yīng)會(huì)比較遲鈍，而逐個(gè)模進(jìn)行對(duì)比的話，顏色控制將更加精準(zhǔn)。

（2）為了確保正式印刷過程中顏色的一致性，除特殊情況（如上洗手間）外，印刷機(jī)長不能離開操作臺(tái)，原則上不允許機(jī)長助手調(diào)校顏色。

（3）正式生產(chǎn)前，在必要情況下，需要在首件簽樣樣張上注明特別需要重視、留意的地方，例如生產(chǎn)過程中容易出現(xiàn)的質(zhì)量異常、客戶對(duì)產(chǎn)品的關(guān)注點(diǎn)、LOGO顏色、主體顏色、主體色塊等。

（4）正式生產(chǎn)時(shí)，每印500張必須進(jìn)行抽樣檢查，核對(duì)客戶色稿或者首件簽樣印張，檢查是否存在色差；用分光密度儀測(cè)量專色油墨的Lab值、ΔE值以及四色油墨的密度。

（5）印刷過程中，由于飛達(dá)走紙不順或者停開機(jī)而造成色差時(shí)，需掛黃色標(biāo)識(shí)牌《多模產(chǎn)品質(zhì)量異常示意表》（如表4所示），做好產(chǎn)品隔離與記錄，并與質(zhì)檢人員、后工序人員做好相關(guān)交接，確保色差產(chǎn)品不會(huì)混入大批量產(chǎn)品中。

印刷完成處理階段

（1）印刷完成后，印刷機(jī)臺(tái)人員要將存在色差的產(chǎn)品隔離至不良品區(qū)域或待處理區(qū)域，進(jìn)行清晰而準(zhǔn)確的不良描述與記錄，并上報(bào)至印刷現(xiàn)場(chǎng)主管。

（2）后工序人員對(duì)掛有黃色標(biāo)識(shí)牌、存在色差的產(chǎn)品，或經(jīng)工序質(zhì)檢人員提醒后，一定要在生產(chǎn)時(shí)區(qū)分、隔離，分開生產(chǎn)。

（3）質(zhì)量部門每周要對(duì)印刷車間存在的色差產(chǎn)品進(jìn)行統(tǒng)計(jì)、分析與總結(jié)，找出色差存在的根源以及色差發(fā)生頻率最高、發(fā)生類型最典型、發(fā)生最頻繁的顏色、工藝或機(jī)臺(tái)，為印刷色差指明需要重點(diǎn)改善的方向。

（4）成立色差項(xiàng)目攻關(guān)小組，集中技術(shù)力量進(jìn)行攻關(guān)，徹底解決色差頻繁發(fā)生的根源，并持續(xù)對(duì)印刷過程進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化、數(shù)據(jù)化、流程化。

（5）根據(jù)PDCA質(zhì)量循環(huán)改善法則，出現(xiàn)色差的機(jī)臺(tái)的印刷機(jī)長應(yīng)規(guī)范填寫8D報(bào)告（8D又稱團(tuán)隊(duì)導(dǎo)向問題解決方法、8D問題求解法，其是一套符合邏輯的解決問題的方法，同時(shí)為統(tǒng)計(jì)制程管制與實(shí)際的品質(zhì)提升架起了一座橋梁，如表5所示），進(jìn)行深刻的分析、檢討與總結(jié)，為后續(xù)的印刷生產(chǎn)減少色差而采取必要的預(yù)防性措施。

印刷產(chǎn)生色差的原因很多，但絕大部分原因與印刷現(xiàn)場(chǎng)的操作規(guī)范、管理、控制、執(zhí)行有重大關(guān)系。我們長期以來對(duì)于色差，都致力于人、機(jī)、料、法、環(huán)的分析與數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)，卻不知這些因素都是客觀存在的，所有的分析與補(bǔ)救不過是亡羊補(bǔ)牢，事后諸葛亮而已?，F(xiàn)代化的G7工藝、GMI認(rèn)證、色彩管理說到底都只是技術(shù)層面上的控制手段，要想真正控制好色差發(fā)生的范圍與機(jī)率，保證產(chǎn)品質(zhì)量，只有提前做好預(yù)防措施，把色差的管控重點(diǎn)放在流程的執(zhí)行、作業(yè)指引的完善、方式方法的控制、質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)隱患的識(shí)別、預(yù)防性針對(duì)措施上來。