【摘要】從流水線平衡的基本概念出發(fā)，針對目前企業(yè)多品種少批量生產線的平衡問題展開討論，在分析傳統(tǒng)流水線平衡法的基礎上，引入瓶頸工序的工位數作為修正參數，修正工作地的設計，建立多品種小批量混合生產線平衡模型，最后通過實例數據仿真驗證了方法的有效性。

【關鍵詞】生產線平衡；瓶頸工序；節(jié)拍；Witness仿真

流水線平衡法是目前采用最廣泛的一種流水線設計方法。從Brytonb的單品種流水線的平衡設計到現在Davdi.w.He和Andrwe.Kusika[6]的多品種流水線的平衡，從早期的Baybars，Ghosh和Gagnon提出的啟發(fā)式算法（Heuristi Procedure）到現在的遺傳算法與模擬退火算法的運用。經過眾多學者的努力，對于流水線的設計產生了許多非常有效的方法。不過，總的來說，這些方法主要集中在單品種、大批量的流水生產線的設計。而對于產品的產量與生產時間的波動性特別大的訂單生產，傳統(tǒng)的一些設計方法已不能適應多品種裝配流水線設計的要求。因為基于訂單的生產對企業(yè)的生產系統(tǒng)的柔性提出了更高的要求，如生產設備的柔性化、高效的物流調度、人員的多崗位適應性等。本文就采用流水線平衡方法，對多品種裝配流水線進行平衡分析，并運用Witness仿真軟件進行平衡仿真，最后結合實例數據給出驗證結果。

1、流水線平衡方法與步驟

運用流水線平衡方法進行流水線的設計是一項比較成熟的技術，具體的講，首先計算流水線的生產節(jié)拍，然后根據節(jié)拍計算流水線的需要的工作站數量。但是，如何把這項技術運用到多品種混合裝配流水線的設計上，這是面臨的一個核心問題。本文引入混合生產線的瓶頸工序，以瓶頸工序的工位數為修正參數，修正流水線工作地的設計。

1.1 計算流水線設計節(jié)拍

按節(jié)拍生產是流水線生產的一大特點，節(jié)拍也是流水線設計的重要指標。對于單品種流水線而言，所謂流水線的節(jié)拍是指流水線上前后生產出兩個相同的產品的時間間隔，當流水線的運輸批量為1時，節(jié)拍可按下式計算。

式中：C--流水線節(jié)拍；W --全部工序時間；ti--i工作地工序時間；ni--i工作站并行作業(yè)工人數，N0 —瓶頸工序工位數。裝配流水線為了使流水線各工作站的作業(yè)時間小于流水線節(jié)拍時間，會存在多個作業(yè)人員并行工作的情況，因此流水線工作站的人數并不一定相同，多品種輪換或混流工作站會發(fā)生變化。

1.4 流水線平衡的評價

一般流水線是否平衡采用流水線負荷率進行評價，流水線負荷率在75%以上即可認為滿意。若達不到這個比率，則需設法改進，重新對流水線進行平衡。用同樣辦法，也可計算每工作站的負荷率，通過工作站負荷率可檢查負荷分配的均衡性。若負荷分布不均衡，也需重新調整作業(yè)元素的分配，即使總的負荷率略有降低，也是值得的，因為這有利于今后產量的提高，也有利于員工積極性的調動。計算流水線負荷率由式（4）計算。

2、多品種混合生產線平衡設計

G公司產品主要有兩類：A類、B類。兩類產品盡管有多種不同型號，但是同類產品的組裝工序差別很小，“多品種可變流水線”分別以同類型號產量最大的作為代表產品分別進行流水線平衡設計。通過運用5W1H提問技術以及ECRS優(yōu)化技術，對各型號產品整個生產工藝流程進行分析整理、標準化后采用秒表時間研究進行測時，確定工序時間，作為流水線平衡設計的依據，工藝流程如表1所示。

2.1 生產線的平衡計算

A類產品生產線生產能力設計要求月產量不低于18000件，約為原加班生產量的2倍；B類產品設計月產量不低于12000件，約為原加班生產量的2倍。日有效生產時間為7小時，平衡計算表如表2，根據計算結果，優(yōu)化平衡裝配線的結果如表3。

2.2 改造方案生產能力分析

整個生產線經過重新設計后，試運行后，產能指標完全達到設計要求。同時也滿足企業(yè)改造前提出的不增加生產人員，產能翻倍的改善要求。從表2表3可以看出，通過生產線平衡，獲得的直接效益：

（1）日批量流水生產極大地減少了在制品庫存，改善現場管理秩序，工序作業(yè)標準化，定編定崗，提高了產品質量；

（2）減少人工消耗，由原來的18人減少到12人；

（3）不增加成本的情況下產能獲得成倍提升；生產周期顯著縮短，每天均有產品下線，合理安排輪番生產，可以隨時滿足市場對產品多樣性的需求，提高了顧客滿意度；

（4）采用日批量制，生產組織可以滿足臨時小訂單的插單生產，生產組織比較靈活；

（5）扭轉了經常出現的不能按時交貨、長期加班加點的不利局面，降低了生產成本。

3、多品種少批量混合生產線平衡仿真

3.1 系統(tǒng)流程描述

根據前述生產線的平衡，并公司半年訂單的統(tǒng)計數據分析，公司訂貨量大的產品為A型號、B型號，兩種產品的投入批量為10，2。產品作業(yè)的每道工序（5個工作地）的平均服務時間如表4所示。

3.2 仿真模型假定

對于復雜系統(tǒng)的建模分析無法反映全部現實系統(tǒng)，仿真模型也不是全部現實系統(tǒng)的重復或預演，因此必需對模型進行合理的簡化假設，同時為了驗證模型并分析不同方案，需要一個統(tǒng)一的標準。對裝配線的模型做了一以下假設和定義：

（1）裝配流水線的物料供應及時；

（2）流水線的工人都可進行多工位操作，操作之間不存在動作關聯(lián)性；

（3）由于生產作業(yè)時間寬放了15%，而且車間搬運的物理距離短，因而原材料和各個工作地的輸送時間忽略不計，原料和半成品直接到達緩存區(qū)。

（4）人力資源總能滿足生產要求，生產是在原材料配套的條件下開始，即不會出現缺料停工現象；

（5）車間實行7小時工作制，早上九點到下午四點，中間生產線不中斷，全年的工作日為251天。

如果一項作業(yè)在特定時間到達生產線，發(fā)現該工作地全都忙著，該作業(yè)就在該工作地處排入一個FIFO規(guī)則的隊列，如果前一天沒有完成任務，第二天繼續(xù)加工。

3.3 模型的建立與參數設計

結合系統(tǒng)模型和模型假設，在Witness平臺建立仿真模型，模型中各個實體流程圖如圖1。

3.3.1 仿真系統(tǒng)中元素的定義

根據整個生產線平衡優(yōu)化結果，仿真系統(tǒng)中元素的定義如表5。

3.3.2仿真模型建立

根據平衡計算數據，輸入各個元素的詳細設計界面，并設定仿真時鐘為1個工作日，即7*60=420分鐘。多產品混合裝配線（A、B按照批量為：10：5）仿真結果如圖2。

由實際改善后的生產實踐可知仿真的結果與生產基本相符合，仿真模型的誤差在1%以內，該仿真模型可滿足生產物流系統(tǒng)的分析，通過仿真判定生產的產品類型和數量能否滿足用戶要求，生產系統(tǒng)效率如何，在制造過程中，生產設備是否能夠得到充分的利用，負載是否比較平衡。

4、結論

通過引入瓶頸工序，修正流水線平衡方法，對多產品混合裝配線進行平衡，提高了生產線的平衡率，為企業(yè)節(jié)省了大量的設備、人力、場地等資源，帶來巨大的效益。在混合流水線生產中，只有從生產線的工作研究開始進行改進，然后針對整個生產線的進行平衡，才可做到真正意義的平衡。但混合裝配線的平衡率永遠不會達到100%，因而生產線的連續(xù)改進過程是一個PDCA循環(huán)的過程，需要運用IE的方法持續(xù)的改善。

參考文獻

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作者簡介

譚陽波（1982-），男，湖北洪湖人，講師，主要從事工業(yè)工程、項目管理的教學與研究。