鄒偉斌

中國建材工業(yè)經(jīng)濟研究會水泥專業(yè)委員會，北京 100024

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水泥粉磨系統(tǒng)異常案例分析及解決措施(三)

鄒偉斌

中國建材工業(yè)經(jīng)濟研究會水泥專業(yè)委員會，北京 100024

“磨內(nèi)磨細(xì)是根本”，生產(chǎn)中卻往往不能如意，會遇到：研磨體質(zhì)量差；兩倉粉磨能力不平衡；研磨時間短；細(xì)磨倉 “滯留帶”區(qū)域大；管磨機分倉比例失調(diào)；研磨體級配不合理；研磨體堵塞隔倉板和出磨篦板；研磨體與襯板表面嚴(yán)重粘附；磨頭進料端有沖料現(xiàn)象、一倉存在無料或少料研磨盲區(qū)；一倉階梯襯板嚴(yán)重磨損；倒料錐部位截面積縮小，風(fēng)速過高；篩板磨損物料泄漏；鋼段泄漏進入選粉機再到磨機一倉等異常狀況。遇到這些情況，只要對管磨機之變量，如研磨體級配、裝載量以及粉磨工藝、操作參數(shù)等，進行相關(guān)調(diào)整，就可達到該系統(tǒng)最佳運行狀態(tài)，確?！澳?nèi)磨細(xì)”功能的實現(xiàn)。

管磨機 堵塞 襯板磨損 分倉 研磨體變形

0　引言

“磨內(nèi)磨細(xì)是根本”， 水泥聯(lián)合粉磨系統(tǒng)或一級閉路粉磨系統(tǒng)中，必須有一臺粉磨效率高的管磨機。宏觀上講，管磨機處于聯(lián)合粉磨系統(tǒng)的第二段，由其完成少量的粉碎與大量的粉磨工作，這兩項都是通過物理方法實現(xiàn)物料由粗（大）到細(xì)（小）的演變。對于粒徑更細(xì)（32 μm以下）的水泥成品而言，粉碎或預(yù)粉磨只是初級階段，對于粗顆粒物料處理有效，而粉磨則是將物料粒徑進一步磨細(xì)（縮?。_到成品質(zhì)量控制指標(biāo)要求的延續(xù)。兩者的區(qū)別在于對被處理物料的施力方式與采用的設(shè)備及粒徑不同。在物料磨細(xì)與顆粒整形（形貌）這一環(huán)節(jié)上，管磨機獨有其優(yōu)良的特性，是其它設(shè)備所不能比擬的，其對物料磨細(xì)也是對物料機械力活化的過程。實際生產(chǎn)中，我們可以充分運用現(xiàn)代化測試儀器對擠壓、分級后的入磨物料、出磨物料及水泥成品等進行粒徑測試、監(jiān)控并實施對微觀參數(shù)的相關(guān)研究。本文著重探討粉磨系統(tǒng)中管磨機的異常案例，在處理中貫穿以上認(rèn)識，具體方法僅供參考。

1　研磨體質(zhì)量差

1.1H公司異常狀況描述

聯(lián)合粉磨系統(tǒng)中管磨機一倉使用的研磨體質(zhì)量差，破碎變形嚴(yán)重，一倉物料粗碎能力差，導(dǎo)致粉磨系統(tǒng)效率降低。

1.2H公司粉磨系統(tǒng)配置

采用120-50輥壓機（通過量165 t/h，主電機功率250 kW-10 kV-21A（額定電流，下同）×2）+550/120打散分級機（處理能力140～175 t/h，打散+分級電機總功率=45 kW+30 kW）+Φ3.2 m×13 m三倉開路管磨機（主電機功率1600kW-10kV-109A（額定電流，下同），研磨體裝載量130 t，主減速器MBY1000、速比i=6.3、磨機筒體工作轉(zhuǎn)速18.1 r/ min，一倉長度3.25 m，二倉長度2.75 m，三倉長度6.25 m+四圈高度800 mm活化環(huán)）+磨尾收塵風(fēng)機組成的開路聯(lián)合粉磨系統(tǒng)。

1.3出現(xiàn)的異常狀況及結(jié)果

粉磨P·C32.5級水泥（成品細(xì)度指標(biāo)：R45篩余（11±1）%），臺時產(chǎn)量只有57 t/h，系統(tǒng)粉磨電耗35 kWh/t。成品水泥細(xì)度不斷變粗，R45篩余由11%逐漸上升至18%甚至20%以上，同時伴有磨尾吐渣現(xiàn)象，成品水泥中出現(xiàn)米粒（1 mm～2 mm）甚至綠豆（＞2 mm）大小的熟料及混合材鋼渣顆粒，影響到水泥在后期的裝飾工程：墻面粉刷、鑲貼地（墻）面瓷磚等施工場合的應(yīng)用。

1.4技術(shù)診斷分析

由磨尾吐渣現(xiàn)象分析可知，磨機一倉粗碎能力較差，應(yīng)檢查研磨體有無破損或因研磨體直徑較小、或因未及時補充研磨體導(dǎo)致破碎能力不足；或因篩分隔倉板內(nèi)篩板破損漏料造成物料流速較快，一倉未能及時破碎的物料很快流入二倉等。

排空磨內(nèi)物料停磨檢查發(fā)現(xiàn)，隔倉板與內(nèi)篩板完好，無異常，主要是由于一倉所用研磨體材質(zhì)差（亦非同一廠家所生產(chǎn)，系多家產(chǎn)品混用），破損、變形失圓太多，嚴(yán)重影響對進入一倉物料的破碎能力。具體地講，一倉有效長度3.25 m，鋼球裝載量32 t，倒磨清理出破損、變形的鋼球9 t，破損、變形比例高達28.13%；同時還有顯微硬度較大、被磨成圓角、再難以繼續(xù)破碎與磨細(xì)的鋼渣混合材顆粒。一倉內(nèi)破損與變形研磨體及雜物見圖1。

1.5采取的技術(shù)措施與效果

保持磨機一倉有效長度不變，改用國內(nèi)知名品牌、質(zhì)量優(yōu)良的耐磨鋼球，重新設(shè)計級配方案，P·C32.5級水泥臺時產(chǎn)量達到78 t/h，系統(tǒng)粉磨電耗降至29 kWh/t，比改進前降低6 kWh/t，節(jié)電幅度17.14%。按年產(chǎn)量70萬t計，節(jié)電420萬度，節(jié)電效益達250萬元以上。

2　兩倉粉磨能力不平衡

2.1L公司異常狀況描述

輥壓機雙閉路水泥聯(lián)合粉磨系統(tǒng)兩個倉的粉磨能力不平衡，磨內(nèi)磨細(xì)能力差，生產(chǎn)P·O42.5級水泥產(chǎn)量低，系統(tǒng)粉磨電耗高。

2.2L公司粉磨系統(tǒng)配置

采用160-140輥壓機（通過量780 t/h，主電機功率11 20 kW-10 kV-79 A×2）+V選+Φ4.2 m×13 m雙倉管磨機（一倉長度3.0 m，二倉長度9.5 m+五圈高度950 mm活化環(huán)，主電機功率3 550 kW-10 kV-

243 A，研磨體裝載量240 t，主減速器JS150B，速比i=47.295:1，磨機筒體工作轉(zhuǎn)速15.6 r/min）+ O-Sepa N-4000選粉機（主軸功率240 kW，喂料能力720 t/h，選粉能力240 t/h，系統(tǒng)風(fēng)機風(fēng)量265 000 m3/h，風(fēng)壓6 500 Pa，電機功率630 kW）+磨尾收塵風(fēng)機組成的雙閉路聯(lián)合粉磨系統(tǒng)。

2.3出現(xiàn)的異常狀況及結(jié)果

V選分級后的入磨物料比表面積為170 m2/kg，出磨物料比表面積只有190 m2/kg（每米平均1.6 m2/kg）， P·O42.5級水泥（成品比表面積360 m2/kg±10 m2/kg）產(chǎn)量155 t/h，系統(tǒng)粉磨電耗38.5 kWh/t。

2.4技術(shù)診斷分析

從異?，F(xiàn)象與系統(tǒng)產(chǎn)量及粉磨電耗分析，一倉粗處理能力差，尚有一定比例粗顆粒進入二倉，二倉的細(xì)磨能力不足，兩個倉的粉磨能力不平衡，造成出磨物料粒徑較粗、比表面積較低，所含成品比例較少。

2.5采取的技術(shù)措施與效果

根據(jù)入磨物料粒徑及易磨性，適當(dāng)提高一倉平均球徑，增大粗處理能力；同時強化二倉磨細(xì)能力，在入磨物料比表面積為170 m2/kg前提下，出磨物料比表面積達到295 m2/kg（每米平均10 m2/kg），系統(tǒng)產(chǎn)量提高至185 t/h，增產(chǎn)30 t/h，增幅19.35%。粉磨電耗由38.5 kWh/t降至34.4 kWh/t，降幅10.65%，節(jié)電4.1 kWh/t。

3　研磨時間短，磨細(xì)能力差

3.1M 公司異常狀況描述

物料流速快，研磨時間短，磨細(xì)能力差，系統(tǒng)產(chǎn)量低，粉磨電耗高。

3.2M公司粉磨系統(tǒng)配置

采用180-120輥壓機（通過量850 t/h，主電機功率1 250 kW-10 kV-86 A×2）+V選+Φ4.2 m×13 m雙倉管磨機（一倉3.25 m，二倉9.25 m+四圈高度980 mm活化環(huán)，主電機功率3 550 kW-10 kV-251 A，研磨體裝載量235 t，主減速器MFY355，速比i=46.97:1，磨機筒體工作轉(zhuǎn)速15.75 r/min）+O-Sepa N-4500選粉機（主軸功率240 kW，系統(tǒng)風(fēng)機風(fēng)量310 000 m3/h，風(fēng)壓7 500 Pa，電機功率710 kW）+磨尾雙風(fēng)機組成的雙閉路聯(lián)合粉磨系統(tǒng)。

3.3出現(xiàn)的異常狀況及結(jié)果

生產(chǎn)P·O42.5水泥（R45篩余≤（8.0±1.0）%）產(chǎn)量200 t/h，系統(tǒng)粉磨電耗33 kWh/t。入磨物料比表面積170 m2/kg，出磨物料比表面積200 m2/kg（每米平均2.45 m2/kg），該系統(tǒng)仍有較大的增產(chǎn)節(jié)電空間。

3.4技術(shù)診斷分析

入磨物料與出磨物料的比表面積差值較小，說明磨內(nèi)磨細(xì)做功能力差，出磨物料中的成品率偏低，需微調(diào)磨內(nèi)結(jié)構(gòu)及研磨體級配，滿足磨細(xì)要求。

3.5采取的技術(shù)措施與效果

對細(xì)磨倉四圈高度980 mm活化環(huán)外圓部分封堵400 mm，適當(dāng)抑制物料流速，延長磨細(xì)時間；同時，根據(jù)磨機主電機運行電流，引入直徑Φ10 mm微段，強化對物料的進一步磨細(xì)功能。在入磨比表面積170 m2/kg前提下，出磨比表面積提高至288 m2/kg（每米平均9.44 m2/kg）,系統(tǒng)產(chǎn)量增至232 t/h，增產(chǎn)32 t/h，增幅16%。粉磨電耗降至29 kWh/t，節(jié)電4 kWh/t，降幅12.12%。

4　細(xì)磨倉 “滯留帶”區(qū)域大

4.1Y公司異常狀況描述

管磨機細(xì)磨倉未安裝使用活化環(huán)，“滯留帶”區(qū)域大，小規(guī)格研磨體做功能力差，物料磨細(xì)功能不足。

4.2Y公司粉磨系統(tǒng)配置

采用170-100輥壓機（通過量620 t/h，主電機功率900 kW-10 kV-64 A×2）+V選+Φ4.2 m×13 m雙倉管磨機（主電機功率3 550 kW-10 kV-243 A，研磨體裝載量243 t，主減速器JS150B，速比i=47.295:1，磨機筒體工作轉(zhuǎn)速15.6 r/min，一倉長度3.25 m，二倉長度9.25 m，無活化環(huán)）+ O-Sepa N-3500選粉機（主軸功率160 kW，系統(tǒng)風(fēng)機風(fēng)量240 000 m3/h，風(fēng)壓5 800 Pa，電機功率560 kW）+磨尾收塵風(fēng)機組成的雙閉路聯(lián)合粉磨系統(tǒng)。

4.3出現(xiàn)的異常狀況及結(jié)果

生產(chǎn)P·O42.5級水泥產(chǎn)量155 t/h，粉磨電耗38 kWh/t（成品比表面積≥（365±10）m2/kg）。經(jīng)V選分級后的入磨物料R80篩余35%，R45篩余53%，比表面積170 m2/kg。

4.4技術(shù)診斷分析

由于沒有安裝使用活化環(huán)，細(xì)磨倉 “滯留帶”（ 研磨死區(qū)）比例大，對小規(guī)格研磨體活化能力差，研磨體對物料的磨細(xì)做功能力較差，導(dǎo)致出磨物料中的成品比例低。

4.5采取的技術(shù)措施與效果

磨機一倉有效長度3.25 m保持不變，在二倉有效長度9.25 m范圍內(nèi)安裝五圈高度1 000 mm活化環(huán)，最大限度降低細(xì)磨倉磨“滯留帶”，激活研磨體對物料的磨細(xì)功能。P·O42.5級水泥產(chǎn)量提高至190 t/h，增產(chǎn)35 t/h，增幅22.58%。粉磨電耗降至34.3 kWh/t，降幅9.74%，節(jié)電3.7 kWh/t。

5　管磨機分倉比例失調(diào)

5.1N公司異常狀況描述

管磨機分倉比例失調(diào)，一倉粉磨容積過小，存料量少，磨頭常冒灰、溢料，系統(tǒng)產(chǎn)量低，粉磨電耗高。

5.2N公司粉磨系統(tǒng)配置

采用170-100輥壓機（通過量620 t/h，主電機功率900 kW-10 kV-63 A×2）+V選+Φ4.2 m×13 m雙倉管磨機（主電機功率3 550 kW-10 kV-260 A、研磨體裝載量240 t，主減速器JS150B，i=47.295:1，磨機筒體工作轉(zhuǎn)速15.6 r/min，一倉長度2.50 m，二倉長度10.0 m+六圈高度850 mm活化環(huán)）+ O-Sepa N-4000選粉機（主軸功率240 kW，系統(tǒng)風(fēng)機風(fēng)量260 000 m3/h，風(fēng)壓6 800 Pa，電機功率630 kW）+磨尾收塵風(fēng)機組成的雙閉路聯(lián)合粉磨系統(tǒng)。

5.3出現(xiàn)的異常狀況及結(jié)果

采用8%鋼渣作為混合材，生產(chǎn)P·O42.5級水泥（成品比表面積≥（360±10）m2/kg）產(chǎn)量175 t/h，系統(tǒng)粉磨電耗38.8 kWh/t。經(jīng)V選分級后的入磨物料R80篩余43%，R45篩余57%，比表面積185 m2/kg。磨機一倉有效長度只有2.50 m，倉長比例20%（有效容積32.35 m3），磨頭常冒灰、溢料，現(xiàn)場環(huán)境差。

5.4技術(shù)診斷分析

一倉有效長度設(shè)計偏短，有效容積偏小，存料量少，當(dāng)系統(tǒng)循環(huán)負(fù)荷高時，物料不能順利進入二倉，極易導(dǎo)致磨頭溢料嚴(yán)重。此外，隔倉板與磨尾出料篦板縫隙卡、塞變形研磨體，造成磨內(nèi)通風(fēng)、過料不暢。

5.5采取的技術(shù)措施與效果

延長一倉有效長度，由2.50 m改為3.25 m，倉長比例由20%增至26%（有效容積由32.35 m3提高至42.05 m3，增加約10 m3），增大一倉存料量；剔除隔倉板及磨尾出料篦板縫隙堵塞的研磨體，保持通風(fēng)與過料能力；根據(jù)鋼渣易磨性較差、較難磨細(xì)的特點，提高一倉球徑（平均球徑由28 mm提高至32 mm），增大一倉粗處理能力。磨頭冒灰、溢料現(xiàn)象消除，工作現(xiàn)場環(huán)境顯著改善。P·O42.5級水泥產(chǎn)量提高至200 t/h，系統(tǒng)粉磨電耗降至35.4 kWh/t。

6　研磨體級配不合理

6.1P公司異常狀況描述

物料經(jīng)立磨預(yù)粉磨+振動篩分級入磨，綜合水份較大；同時，管磨機級配不合理、系統(tǒng)產(chǎn)量低、粉磨電耗高。

6.2P公司粉磨系統(tǒng)配置

采用國內(nèi)某公司生產(chǎn)的Φ1 700三輥立磨（處理能力100 t/h，主電機功率400 kW-10 kV-28 A）+振動篩（寬度5mm篩孔）+Φ3.2 m×13 m三倉開路管磨機（主電機功率1 600 kW-10 kV-119 A，研磨體裝載量128 t，主減速器JDX1000，速比i=6.3，磨機筒體工作轉(zhuǎn)速18.1 r/min，一倉長度3.25 m，二倉長度2.50 m，三倉長度6.50 m+三圈高度650 mm活化環(huán)）+磨尾收塵風(fēng)機組成的開路聯(lián)合粉磨系統(tǒng)。

6.3出現(xiàn)的異常狀況及結(jié)果

P·C32.5級水泥產(chǎn)量只有40 t/h（成品細(xì)度R45篩余（11±1.0）%），系統(tǒng)粉磨電耗高達44 kWh/t。

6.4技術(shù)診斷分析

入磨物料雖然經(jīng)振動篩篩分，粒徑＜5 mm，但由于該立磨出力較小，只是粒徑由大到小的變化，出機物料無裂紋，幾乎對易磨性無任何改善；同時，入磨物料綜合水分達2.5%左右，物料韌性的增加導(dǎo)致易磨性變差；管磨機一倉與二倉研磨體均使用鋼球，但級配不合理，一倉平均球徑只有35 mm，二倉平均球徑為20 mm，平均球徑設(shè)計與實配尺寸均偏小，完全不能適應(yīng)粉磨要求。

6.5采取的技術(shù)措施與效果

根據(jù)入磨物料水分及顆粒粒徑特征并結(jié)合現(xiàn)場工藝條件，重新優(yōu)化設(shè)計研磨體級配，一倉采用Φ50 mm～Φ90 mm五級配球，平均球徑提高至58.5 mm；二倉采用Φ50 mm～Φ30 mm三級配球，平均球徑提高至33 mm；放大管磨機前兩個倉球徑，提高粗處理能力，卡住粗顆粒，為細(xì)磨倉有效磨細(xì)創(chuàng)造良好的條件。改進后，P·C 32.5級水泥產(chǎn)量提高至68 t/h（高時達73 t/h），增產(chǎn)28 t/h，增幅70%；系統(tǒng)粉磨電耗由44 kWh/t降至35.3 kWh/t，下降8.7 kWh/t，節(jié)電幅度19.77%。

7　研磨體堵塞隔倉板和出磨篦板

7.1Y公司異常狀況描述

管磨機隔倉板、出磨篦板被研磨體嚴(yán)重堵塞，磨內(nèi)溫度高，通風(fēng)、過料能力差。

7.2Y公司粉磨系統(tǒng)配置

采用160-120輥壓機（通過量675 t/h，主電機功率900 kW-10 kV-63.4 A×2）+650/160打散分級機（處理能力≥800 t/h，打散+分級電機總功率=90 kW+75 kW）+Φ4.2 m×13 m三倉管磨機（主電機功率3 550 kW-10 kV-243 A，研磨體裝載量238 t，主減速器JS150B，i=47.295:1，磨機筒體工作轉(zhuǎn)速15.6 r/min，一倉長度3.60 m，二倉長度2.48 m，三倉長度6.14 m+四圈高度1 250 mm活化環(huán)）+磨尾收塵風(fēng)機組成的開路聯(lián)合粉磨系統(tǒng)。

7.3出現(xiàn)的異常狀況及結(jié)果

P·O42.5級水泥產(chǎn)量偏低，只有165 t/h（成品比表面積≥360 m2/kg），雖然系統(tǒng)粉磨電耗為34.4 kWh/t，但仍偏高。

7.4技術(shù)診斷分析

磨機隔倉板及出磨篦板縫堵塞嚴(yán)重（見圖2），通風(fēng)與過料能力差，導(dǎo)致磨內(nèi)溫度升高（≥150 ℃），加之研磨體與襯板表面嚴(yán)重粘附，粉磨能力急劇下降，導(dǎo)致水泥產(chǎn)量降低。

圖2　堵塞的隔倉板與出磨篦板

7.5采取的技術(shù)措施與效果

改進隔倉板及出磨篦板篦縫形式，采用自清潔功能良好的隔倉板及出磨篦板，始終保持良好的磨內(nèi)通風(fēng)與過料能力；采用助磨劑消除研磨體、襯板表面粘附現(xiàn)象，始終保持良好的光潔度及研磨能力。生產(chǎn)P·O42.5級水泥產(chǎn)量提高至198 t/h（成品水泥比表面積≥360 m2/kg ），系統(tǒng)增產(chǎn)33 t/h，增幅達20%；粉磨電耗降至29.6 kWh/t，降低4.8 kWh/t，節(jié)電幅度為13.95%。

8　研磨體與襯板表面嚴(yán)重粘附

8.1R公司異常狀況描述

熟料溫度高，磨內(nèi)噴水，造成管磨機細(xì)磨倉研磨體與襯板表面嚴(yán)重粘附，研磨體磨細(xì)功能嚴(yán)重削弱，成品比表面積與產(chǎn)量下降。

8.2R公司粉磨系統(tǒng)配置

采用170-100輥壓機（通過量620 t/h，主電機功率900 kW-10 kV-66 A×2）+V選+Φ4.2 m×13 m三倉管磨機（主電機功率3 350 kW-10 kV-239 A，研磨體裝載量220 t，主減速器JS150B，i=47.295:1，磨機筒體工作轉(zhuǎn)速15.6 r/min，一倉長度3.25 m，二倉長度2.25 m，三倉長度6.75 m+四圈高度900 mm活化環(huán)）+磨尾收塵風(fēng)機組成的開路聯(lián)合粉磨系統(tǒng)。

8.3出現(xiàn)的異常狀況及結(jié)果

最初生產(chǎn)P·O42.5級水泥（成品比表面積（380±10）m2/kg）產(chǎn)量150 t/h，粉磨電耗35.8 kWh/t。后來成品比表面積降至320 m2/kg，系統(tǒng)產(chǎn)量降至132 t/h，粉磨電耗上升至38.6 kWh/t。

8.4技術(shù)診斷分析

由于熟料溫度較高，入稱重倉熟料皮帶噴水降溫；同時，因磨內(nèi)溫度高，磨尾配置噴水降溫，導(dǎo)致細(xì)磨倉研磨體與襯板表面嚴(yán)重粘附，研磨能力下降（見圖3）。

圖3　粘附的細(xì)磨倉研磨體

8.5采取的技術(shù)措施與效果

停止磨前及磨內(nèi)噴水，停磨在磨內(nèi)各倉加入助磨劑，啟動磨機運轉(zhuǎn)（不喂料）40 min，徹底洗凈研磨體、襯板及球、段表面始終保持光潔。P·O42.5級水泥產(chǎn)量逐步提高至158 t/h，系統(tǒng)增產(chǎn)8.0 t/h，增幅5.33%；系統(tǒng)粉磨電耗降至34.6 kWh/t。

9　磨頭進料端沖料、一倉存在少料研磨盲區(qū)

9.1S公司異常狀況描述

管磨機磨頭進料端有沖料現(xiàn)象，一倉存在少料研磨盲區(qū)，系統(tǒng)產(chǎn)量低，粉磨電耗高。

9.2S公司粉磨系統(tǒng)配置

采用140-80輥壓機（通過量360 t/h，主電機功率560 kW+10 kV-42.8 A×2）+600/140打散分級機（處理能力300～600 t/h，打散+分級電機總功率=55 kW+45 kW）+Φ4.2 m×13 m三倉管磨機（主電機功率3 550 kW-10 kV-243 A，研磨體裝載量234 t，主減速器JS150B，速比i=47.295:1，一倉長度2.9 m，二倉長度3.0m，三倉長度6.3 m+三圈高度1 000 mm活化環(huán)）+磨尾收塵風(fēng)機組成的開路聯(lián)合粉磨系統(tǒng)。

9.3出現(xiàn)的異常狀況及結(jié)果

P·C32.5級水泥產(chǎn)量147 t/h（成品比表面積（380±10）m2/kg），系統(tǒng)粉磨電耗35 kWh/t，產(chǎn)量低，電耗偏高。

9.4技術(shù)診斷分析

打散分級機至磨機段采用防磨階梯管道輸送方式，物料慣性較大，導(dǎo)致磨頭進料簸箕沖料，一倉存在1.25 m～1.35 m少料（無料）研磨盲區(qū)，該有效長度范圍不僅因少料、無料導(dǎo)致筒體襯板磨損大，而且由于該段研磨體基本上沖擊、研磨不到物料，造成一倉粗碎功能降低，兩倉粉磨平衡失調(diào)。

9.5采取的技術(shù)措施與效果

改進磨頭進料裝置，減少研磨少料盲區(qū)，充分利用一倉有效粉磨長度；對進料簸箕采取前封、側(cè)開、底開方式改進，有效遏制磨頭沖料，充分利用一倉有效長度范圍的粗磨功能。改造后，P·C32.5級水泥產(chǎn)量提高至175 t/h（成品比表面積≥380 m2/kg ），增產(chǎn)28 t/h，增幅19.05%；粉磨電耗降至29 kWh/t，降低6 kWh/t，節(jié)電幅度17.14%。

10　一倉階梯襯板嚴(yán)重磨損

10.1T公司異常狀況描述

管磨機一倉階梯襯板嚴(yán)重磨損，提升能力大大降低，物料在一倉粗碎能力不足，磨尾吐渣，成品細(xì)度跑粗，產(chǎn)量降低。

10.2T公司粉磨系統(tǒng)配置

采用120-50輥壓機（通過量165 t/h，主電機功率250 kW-10 kV-21 A×2）+550/120打散分級機（處理能力140～175 t/h，打散+分級電機總功率=45 kW+30 kW）+Φ3.2 m×13 m三倉開路管磨機（主電機功率1 600 kW-10 kV-110 A，研磨體裝載量127 t，主減速器MBY1000，速比i=6.3，磨機筒體工作轉(zhuǎn)速18.1 r/min，一倉長度3.0 m，二倉長度2.50 m，三倉長度6.75 m+四圈高度800 mm活化環(huán)）+磨尾收塵風(fēng)機組成的開路聯(lián)合粉磨系統(tǒng)。

10.3出現(xiàn)的異常狀況及結(jié)果

原生產(chǎn)P·C32.5級水泥臺時產(chǎn)量77 t/h，出磨成品細(xì)度R80篩余＜2.5%，后來臺時產(chǎn)量降至65 t/h，減產(chǎn)12 t/h，出磨水泥細(xì)度跑粗，成品中含有少量小顆粒物料，影響到施工應(yīng)用，粉磨電耗上升至34.6 kWh/t。盡管采取調(diào)整措施，仍不能恢復(fù)系統(tǒng)產(chǎn)量。

10.4技術(shù)診斷分析

停磨進入觀察，測量各倉襯板磨損情況，發(fā)現(xiàn)一倉階梯襯板襯板磨損非常嚴(yán)重（見表1），帶球能力差，一倉破碎功能不足，部分未被破碎的物料進入二倉，打破了磨內(nèi)粉磨平衡。

10.5采取的技術(shù)措施與效果

徹底更換一倉嚴(yán)重磨損的階梯襯板，恢復(fù)對研磨體的提升、沖擊、破碎能力。生產(chǎn)P·C32.5級水泥臺時產(chǎn)量逐步上升至78 t/h，粉磨電耗降至31.5 kWh/t。

表1　一倉階梯襯板磨損前后尺寸對比

11　倒料錐部位截面積縮小，風(fēng)速過高

11.1W公司異常狀況描述

開路聯(lián)合粉磨系統(tǒng)中的管磨機所配置的兩道篩分隔倉板的物料出口端均為盲板（無篦縫）結(jié)構(gòu)，由于隔倉板采用中部倒料錐過料與通風(fēng)，倒料錐部位截面積縮小，風(fēng)速過高，造成后倉無料、少料研磨盲區(qū)較長，嚴(yán)重降低粉磨效率。

11.2W公司粉磨系統(tǒng)配置

120-50輥壓機（物料通過量165 t/h，主電機功率250 kW-10 kV-21 A×2）+550/120打散分級機（處理能力140～175 t/h，打散+分級電機總功率=45 kW+30 kW）+Φ3.2 m×13 m三倉開路管磨機（主電機功率1 600 kW-10 kV-115 A，研磨體裝載量135 t，主減速器JDX1000，速比i=6.3，磨機筒體工作轉(zhuǎn)速18.1 r/min，一倉長度3.25 m，二倉長度2.50 m，三倉長度6.50 m+四圈高度800 mm活化環(huán)）+磨尾收塵風(fēng)機組成的開路聯(lián)合粉磨系統(tǒng)。

11.3出現(xiàn)的異常狀況及結(jié)果

粉磨P·C32.5級水泥（成品水泥細(xì)度指標(biāo)：R45篩余（12±1）%），臺時產(chǎn)量只有62 t/h，系統(tǒng)粉磨電耗33.6 kWh/t。

11.4技術(shù)診斷分析

由于磨內(nèi)采用兩道篩分隔倉板，每道隔倉板的物料出口端均為盲板，所有物料必須從中部倒料錐通過，與磨機有效截面積相比，中部過料部位截面積明顯縮?。é?.2 m磨機按有效內(nèi)徑平均值3.1 m計算，截面積為7.54 m2；中心倒料錐直徑按0.85 m計算，截面積只有0.576 m2，縮小了13.3倍），造成此處風(fēng)速過高（根據(jù)中控操作中磨尾收塵風(fēng)機不同比例拉風(fēng)量，筆者曾測試過多臺安裝使用這種隔倉板的中部風(fēng)速在16 m/s甚至25 m/s以上），過高的風(fēng)速使中部過料速度較快，每道隔倉板后倉物料距離盲板有0.5 m～1.5 m、甚至近2.0 m的無料或少料研磨盲區(qū)（這個盲區(qū)的襯板厚度減薄較快），兩個倉相當(dāng)于減少了磨機有效研磨總長度1.0 m～3.0 m。物料流速較快，在磨內(nèi)停留時間短，水泥成品細(xì)度不易控制，導(dǎo)致整個粉磨系統(tǒng)處于低產(chǎn)量、高電耗運行（這種出口采用盲板形式，中部通風(fēng)、過料的隔倉板適用于磨內(nèi)風(fēng)速較低、物料自身流動性較好的超細(xì)粉煤灰粉磨配置）。物料出口為盲板的隔倉板見圖4。

圖4　物料出口為盲板形式的隔倉板

11.5采取的技術(shù)措施與效果

將兩道隔倉板出口盲板全部更換為帶孔的篦板，降低隔倉板中部風(fēng)速，隔倉板截面通風(fēng)趨于均勻，消除了后倉研磨盲區(qū)。改造后，生產(chǎn)P·C32.5級水泥（成品細(xì)度指標(biāo)：R45篩余（12±1）%），臺時產(chǎn)量提高至82 t/h，系統(tǒng)粉磨電耗27.6 kWh/t。

12　篩板磨損，物料泄漏

12.1Z公司異常狀況描述

開路聯(lián)合粉磨系統(tǒng)中的管磨機所配置兩道篩分隔倉板，由于一倉至二倉之間篩分隔倉板篩縫2.5 mm內(nèi)篩板磨損泄漏，一倉部分粗顆粒進入二倉，二倉粗磨能力不足，導(dǎo)致出磨水泥比表面積下降，系統(tǒng)產(chǎn)量降低，粉磨電耗升高。

12.2Z公司粉磨系統(tǒng)配置

140-80輥壓機（物料通過量360 t/h，主電機功率560 kW-10 kV-40.5 A×2）+600/140打散分級機（處理能力380～600 t/h，打散+分級電機總功率=55 kW+45 kW）+Φ3.8 m×13 m三倉開路管磨機（主電機功率2 500 kW-10 kV-185 A，研磨體裝載量185 t，主減速器JS130C，速比i=44.588，磨機筒體工作轉(zhuǎn)速16.6 r/min，一倉長度3.50 m，二倉長度2.50 m，三倉長度6.25 m+三圈高度900 mm活化環(huán)）+磨尾收塵風(fēng)機組成的開路聯(lián)合粉磨系統(tǒng)。

12.3出現(xiàn)的異常狀況及結(jié)果

正常生產(chǎn)P·O42.5級水泥（成品比表面積（380±15）m2/kg），產(chǎn)量100 t/h，系統(tǒng)粉磨電耗29.6 kWh/t。后來，成品水泥比表面積下降到323 m2/kg，磨尾有小顆粒物料排出，采取壓風(fēng)、減料措施，效果不明顯。產(chǎn)量降至75 t/h，粉磨電耗上升33.8 kWh/t。

12.4技術(shù)診斷分析

對打散分級機入磨物料取樣測試細(xì)度，與正常狀態(tài)時無變化，而成品細(xì)度變粗，說明是管磨機內(nèi)部出現(xiàn)異常；磨尾排出小顆粒，應(yīng)為一倉粗處理能力不足、隔倉板磨損物料泄漏或?qū)е卵心ンw串倉。停機檢查發(fā)現(xiàn)：一倉至二倉之間的隔倉板未損壞，但篩縫2.5 mm的內(nèi)篩板有六處磨損穿孔，穿孔的內(nèi)篩板不但失去了對物料的篩分作用，同時也喪失了對粗顆粒攔截的屏障功能，兩倉之間形成直通，導(dǎo)致部分粗顆粒物料與部分Φ40 mm、Φ30 mm鋼球進入二倉，二倉研磨體填充率高達36.5%，倉間粉磨平衡被打破，小顆粒又進入細(xì)磨倉未能被磨細(xì)，最終排出磨外，引起出磨水泥細(xì)度跑粗，系統(tǒng)產(chǎn)量下降，粉磨電耗升高。

12.5采取的技術(shù)措施與效果

拆除、更換磨損的內(nèi)篩板，恢復(fù)隔倉板完整的篩分功能。處理完畢運行，系統(tǒng)產(chǎn)量與電耗恢復(fù)到正常狀態(tài)。根據(jù)入磨物料綜合水分＜1.2%的特點，利用停機大修機會，重新調(diào)整倉長比例及研磨體級配，一倉至二倉之間篩分隔倉板改用篩縫2.0 mm內(nèi)篩板，提高一倉粗處理能力。調(diào)整后，P·O42.5級水泥產(chǎn)量由100 t/h提高至115 t/h，增產(chǎn)15 t/h，增幅15%；粉磨電耗下降至28.1 kWh/t，降幅5.07%。

13　鋼段泄漏進入選粉機再到磨機一倉

13.1B公司異常狀況描述

閉路粉磨系統(tǒng)磨尾出料端沒有配置回轉(zhuǎn)篩，通過出料篦板中心圓板的鋼段經(jīng)過選粉機回料進入磨機一倉，造成隔倉板與出料篦板堵塞嚴(yán)重，過料、通風(fēng)能力差。

13.2B公司粉磨系統(tǒng)配置

Φ3.8 m×13 m雙倉管磨機（主電機功率2 500 kW-10 kV-185 A，研磨體裝載量180 t，主減速器JS130C，速比i=44.588，磨機筒體工作轉(zhuǎn)速16.6 r/min，一倉長度4.0 m（采用鋼球），二倉長度8.5 m（采用鋼段）+四圈高度850 mm活化環(huán)）+O-Sepa N-2000選粉機（主軸電機功率110 kW，喂料能力360 t/h，選粉能力120 t/h，系統(tǒng)風(fēng)機風(fēng)量140 000 m3/h，風(fēng)壓5 800 Pa，電機功率400 kW）+磨尾收塵風(fēng)機組成的一級閉路粉磨系統(tǒng)。

13.3出現(xiàn)的異常狀況及結(jié)果

最初，生產(chǎn)P·C32.5級水泥產(chǎn)量90 t/h，粉磨電耗36 kWh/t。隨著時間推移，出磨細(xì)度顯著下降，R80篩余只有7.6%，選粉效率達70%以上，循環(huán)負(fù)荷也在70%左右。系統(tǒng)產(chǎn)量逐漸下降至78 t/h，粉磨系統(tǒng)電耗上升至近40 kWh/t。

13.4技術(shù)診斷分析

首先檢查選粉機進風(fēng)管道及內(nèi)部籠型轉(zhuǎn)子、導(dǎo)風(fēng)靜葉片及密封圈等部位磨損情況，未見異常。從選粉效率與循環(huán)負(fù)荷數(shù)據(jù)來看，選粉機子系統(tǒng)無不良狀況，說明問題應(yīng)存在于管磨機內(nèi)部。排空磨內(nèi)物料后停機，對磨內(nèi)檢查發(fā)現(xiàn)：由選粉機回料帶來的鋼段導(dǎo)致篩分隔倉板一倉進料端篦縫被嚴(yán)重堵塞，基本只剩中心圓板過料與通風(fēng)，測量一倉空高為2.26 m，研磨體填充率達到36%以上。磨尾出磨篦板縫同樣被鋼段堵塞，中心圓板有泄漏現(xiàn)象。磨尾出料端無排渣回轉(zhuǎn)篩，粗顆粒物料與泄漏的鋼段進入選粉機，隨回料進入磨機一倉。

13.5采取的技術(shù)措施與效果

首先，安裝磨尾出料回轉(zhuǎn)篩，消除鋼段泄漏進入選粉機再到磨機一倉的隱患；其次，在物料進入選粉機部位安裝高強磁場的管道除鐵器，及時清除少量的含鐵雜質(zhì)；再次，倒磨徹底清理兩倉研磨體，剔除破損、球段分離，換用防堵、防泄漏設(shè)計的隔倉板與出料篦板。改造后，磨制P·C32.5級水泥，產(chǎn)量逐漸提高至115 t/h，粉磨電耗降至31 kWh/t。

14　結(jié)束語

相對于粉碎而言，粉磨是為了將物料進一步磨細(xì)以實現(xiàn)達到成品質(zhì)量控制指標(biāo)的要求。管磨機運轉(zhuǎn)率高、操作方便、維護簡單，可靠性好，尤其是用于水泥熟料粉磨，制備的水泥顆粒形貌和粒徑分布合理，性能優(yōu)良。通過不斷研究、改進、完善，現(xiàn)階段推出的多項管磨機節(jié)能、增效技術(shù)的應(yīng)用，對管磨機系統(tǒng)增產(chǎn)、節(jié)電、降成本將起到推波助瀾的作用。本文所列的十多個案例，可總結(jié)出以下要點：

（1）大量生產(chǎn)實踐證明：管磨機大型化之后，產(chǎn)量會有所提高，但粉磨電耗也會升高，其中主要原因之一是由于磨內(nèi)尤其細(xì)磨倉存在一定比例的“滯留帶”（磨機直徑越大、“滯留帶”比例越大）以及研磨盲區(qū)，必須采用多道相應(yīng)高度的活化環(huán)解決之。磨機長度長，磨細(xì)能力好，細(xì)磨倉安裝使用的活化環(huán)圈數(shù)亦須相應(yīng)增加。

（2）管磨機各倉襯板磨損，尤其是一倉階梯襯板帶球端磨損，將導(dǎo)致一倉物料粗碎能力顯著下降，生產(chǎn)過程中，充分利用停機時間檢查，發(fā)現(xiàn)異常應(yīng)及時處理。

（3）管磨機磨尾無回轉(zhuǎn)篩或回轉(zhuǎn)篩磨損泄漏粗顆粒及研磨體，會對粉磨系統(tǒng)產(chǎn)生較嚴(yán)重的影響，應(yīng)及時完善之。同時，應(yīng)注重磨前與磨尾除鐵，消除含鐵雜質(zhì)對輸送、選粉設(shè)備的磨損。

（4）雖然管磨機具有優(yōu)良的磨細(xì)能力，但破碎功能較差，重在解決磨前預(yù)處理，優(yōu)化內(nèi)部結(jié)構(gòu)，提高粉磨效率。輥壓機聯(lián)合粉磨工藝使系統(tǒng)中各段實現(xiàn)了設(shè)備功能上的優(yōu)勢互補。

（5）對一臺管磨機而言，相對不變量為選型、安裝后的磨內(nèi)配置，可變量為研磨體級配、裝載量以及粉磨工藝、操作參數(shù)等，應(yīng)充分利用可變量進行相關(guān)調(diào)整，達到該系統(tǒng)最佳運行狀態(tài)。

另外，管磨機各倉長比例分配合理與否，同樣對粉磨系統(tǒng)產(chǎn)量電耗造成影響。對此，筆者在《新世紀(jì)水泥導(dǎo)報》2012年2期《水泥聯(lián)合粉磨系統(tǒng)故障原因與解決措施》一文中有詳盡論述。

TQ172.632

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1008-0473(2016)03-0055-08DOI編碼：10.16008/j.cnki.1008-0473.2016.03.009

2016-04-10）