王恒廠 劉源 王萬里
摘 ?要:對比普通車床加工梯形螺紋的工藝方法和數(shù)控車宏程序編程特點,應用宏程序中的變量運算、邏輯運算和條件轉移,用分層切削方法,分粗車和精車對梯形螺紋分別編程,解決現(xiàn)有梯形螺紋宏程序粗車、精車不分的編程方式,與現(xiàn)有編程方法相比,此方法為達到高效、穩(wěn)定地車削梯形螺紋提供參考。
關鍵詞:梯形螺紋;數(shù)控加工;分層法;精加工
1 梯形螺紋加工工藝分析
常用梯形螺紋車削方法如圖1所示,a直進法適合用螺紋加工指令G32、G92編程,該方法梯形螺紋車刀的前、左、右三面切削,刀頭部分切削力受力較大,而且排屑困難,刀尖磨損嚴重,產生“扎刀”現(xiàn)象,適合小螺距螺紋加工;b斜進式方法螺紋車刀沿牙型角方向斜向、間歇進給至牙底,車刀單刃切削,G76指令編程使用較多;c交錯式車削加工是最常用的方法,該方法刀具左右兩切削刃磨損、受力均勻,牙形正確,牙根清晰。此法適用于加工螺距較大的螺紋。
2 梯形螺紋宏程序編程
如圖2所示梯形螺紋加工圖,查閱現(xiàn)資料中,無論用螺紋加工指令(G92、G32、G76)編程還是宏程序編程,都極少用粗加工和精加工分開編程,因為螺紋加工指令不能單獨實現(xiàn)精加工,宏程序編程計算比較麻煩,但是梯形螺紋加工不可能一次精車就能夠達到尺寸要求,往往需要3-5次精加工才能達到合格要求,因此每次精車都要重復執(zhí)行粗車的指令或語句,增加了輔助時間?,F(xiàn)以交錯式分層切削方式,以粗車和精車分別對圖2編程。
首先計算梯形螺紋各部分尺寸,依據(jù)表1,計算如下:
螺紋大徑d=36;
螺紋中徑d2=d-0.5P=36-3=33mm,查表確定其公差,故d2=33;
螺紋牙高h3=0.5P+ac=3.5mm;
螺紋小徑d3=d-2h3=29mm,查表確定其公差,故d3=29;
螺紋牙頂寬f=0.366P=2.196mm
螺紋牙底寬W=0.366P-0.536ac=2.196-0.268=1.928mm
梯形螺紋刀刀頭寬b=1.8mm。
粗、精加工程序如下:
粗車
O0001;(程序名)
N1;
T0101;(1號梯形螺紋螺紋刀具)
M3 S80;(正轉80r/min)
G0 X38 Z12; (起刀點)
#1=0.8;(初始第一刀深度)
#5=36;(被車工件的初始直徑)
#6=15;(導入空刀量)
#7=-40;(螺紋長度)
N10 #8=TAN[15]*3.5-TAN[15]*#1;(Z向借刀距離)
G0 [#5-2*#1] Z[#6-#8];(Z向左借刀)
G32 Z[#7-6] F6;(車左側螺紋)
G0 X40;(退刀)
Z[#6+#8];(Z向右借刀)
G0 X[#5-2*#1];(X切削深度)
G32 Z[#7-6] F6;(Z向右借刀)
G0 X40;(退刀)
#5=#5-#1;(被車工件的直徑減小量)
#1=#1-0.1;(調整切削深度)
IF[#5 GE 32.5] GOTO10;(條件判斷是否小于等于32.5)
G0 X100 Z100;(返回換刀點)
M00;(暫停)
N2;精車
T0101;(1號梯形螺紋螺紋刀具)
M3 S60;(正轉60r/min)
G0 X38 Z12; (起刀點)
#1=0.1;(初始第一刀深度)
#5=36;(被車工件的初始直徑)
#6=15;(導入空刀量)
#7=-40;(螺紋長度)
N10 #8=TAN[15]*3.5-TAN[15]*#1;(Z向借刀距離)
G0 [#5-2*#1] Z[#6-#8];(Z向左借刀)
G32 Z[#7-6] F6;(車左側螺紋)
G0 X40;(退刀)
Z[#6+#8];(Z向右借刀)
G0 X[#5-2*#1];(X切削深度)
G32 Z[#7-6] F6;(Z向右借刀)
G0 X40;(退刀)
#5=#5-#1;(減小被車工件的直徑)
IF[#5 GE 29] GOTO10;(條件判斷是否小于等于29)
G0 X100 Z100;(返回換刀點)
M05;(停主軸)
M30;(結束程序)
上述程序執(zhí)行一次粗、精車后,螺紋尺寸仍有余量,可以從程序N2開始執(zhí)行,只執(zhí)行精車加工。
3 結束語
采用粗加工和精加工分別編程,使得梯形螺紋車削時,粗加工吃刀深,走刀快,去除材料余量大,節(jié)省時間。精加工從粗加工后的精加工余量開始,可以頻繁多次重復精車,避免二次精車再次重復粗車路徑,這樣一次粗車,完成多余材料去除,提高生產效率,降低刀具磨損。
參考文獻
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作者簡介:王恒廠(1971,5-),男,山東臨沂人,碩士研究生,工程師,已發(fā)表文章6篇,主要研究方向:CAD/CAM。