歐陽(yáng)賽賽，張　玉，鐘超偉

(中國(guó)石油大學(xué)(北京) 海洋油氣研究中心，北京 102249)①

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復(fù)合材料修復(fù)管道的強(qiáng)度試驗(yàn)研究

歐陽(yáng)賽賽，張玉，鐘超偉

(中國(guó)石油大學(xué)(北京) 海洋油氣研究中心，北京 102249)①

復(fù)合材料修復(fù)技術(shù)是一種用復(fù)合材料對(duì)破損管道進(jìn)行修復(fù)的技術(shù)，可修復(fù)管道的裂縫、腐蝕和凹陷等。它具有抗疲勞性強(qiáng)、成本低、操作方便等優(yōu)點(diǎn)。為研究復(fù)合材料修復(fù)技術(shù)的實(shí)際應(yīng)用效果及改進(jìn)方法，開發(fā)了一套研究復(fù)合材料修復(fù)管道的強(qiáng)度試驗(yàn)系統(tǒng)。設(shè)計(jì)了管道在受到極端破壞情況下的試驗(yàn)?zāi)Ｐ?，通過試驗(yàn)得到了管道修復(fù)層的拉伸極限和應(yīng)力分布情況。建立力學(xué)分析模型，進(jìn)行有限元分析計(jì)算，證明了試驗(yàn)結(jié)果的可靠性，提出了增強(qiáng)復(fù)合材料修復(fù)管道強(qiáng)度的方法。

管道維修；復(fù)合材料；試驗(yàn)

隨著管道越來(lái)越廣泛地應(yīng)用于石油天然氣開采，管道維護(hù)修復(fù)工程越來(lái)越多，修復(fù)技術(shù)的發(fā)展愈加重要[1-5]。復(fù)合材料修復(fù)是近年來(lái)興起的技術(shù)，圖1為利用復(fù)合材料對(duì)破損管道進(jìn)行修復(fù)的施工現(xiàn)場(chǎng)。英國(guó)天然氣公司、美國(guó)Battelle公司和荷蘭的Gasunie公司均已開發(fā)了復(fù)合材料修復(fù)技術(shù)。與傳統(tǒng)方法相比，它具有獨(dú)特的、不可替代的優(yōu)勢(shì)。它的優(yōu)勢(shì)主要表現(xiàn)在6個(gè)方面[6-7]：

1)修復(fù)期間不影響管道的運(yùn)輸，可持續(xù)生產(chǎn)。

2)節(jié)約成本可達(dá)40%～50%。

3)修復(fù)后不影響管道的運(yùn)輸能力。

4)易于安裝，操作簡(jiǎn)單，不需要專門設(shè)備。

5)安裝快捷，一般不會(huì)超過2 h。

6)適應(yīng)環(huán)境能力強(qiáng)。

圖1　復(fù)合材料修復(fù)管道現(xiàn)場(chǎng)

為了保證復(fù)合材料修復(fù)的實(shí)際應(yīng)用效果，國(guó)內(nèi)外已有很多關(guān)于復(fù)合材料修復(fù)的研究。Alexander和Duell[8-9]利用爆破試驗(yàn)和有限元模擬相結(jié)合的方法驗(yàn)證了復(fù)合材料修復(fù)系統(tǒng)對(duì)管道的修復(fù)效果。李寧[10]研究了軸向穿透裂紋管道套管修復(fù)性能，文中建立了對(duì)軸向穿透裂紋的套管止裂模型，討論了不同的幾何參數(shù)對(duì)止裂效果和極限載荷的影響。王勇軍等[11]利用有限元模擬計(jì)算了纏繞層厚度與缺陷面積和深度的關(guān)系。張淑潔[12]通過有限元方法對(duì)管狀紡織復(fù)合材料翻襯時(shí)的應(yīng)力和應(yīng)變情況進(jìn)行了分析，且有限元模擬值分別與理論值和試驗(yàn)值進(jìn)行了比較。目前對(duì)于復(fù)合材料修復(fù)技術(shù)的研究，基本上都是通過有限元數(shù)值模擬、爆破試驗(yàn)和理論研究等方法對(duì)該技術(shù)進(jìn)行研究，而通過試驗(yàn)研究復(fù)合材料修復(fù)拉伸強(qiáng)度的還未見報(bào)道。筆者通過設(shè)計(jì)復(fù)合材料修復(fù)試驗(yàn)系統(tǒng)，分析管道復(fù)合材料修復(fù)的強(qiáng)度，研究其拉伸極限和應(yīng)力分布，并通過建立力學(xué)分析模型，進(jìn)行有限元計(jì)算，與試驗(yàn)結(jié)果相結(jié)合分析其規(guī)律，得出復(fù)合材料修復(fù)實(shí)際應(yīng)用的建議。

1　試驗(yàn)過程

1.1試件結(jié)構(gòu)和材質(zhì)

管道在使用中可能發(fā)生不同程度的損壞，例如腐蝕、凹陷、裂紋等。為了更好地研究管道嚴(yán)重?fù)p壞情況下復(fù)合材料修復(fù)的適用性，本試驗(yàn)?zāi)M損壞的一種極端情況，管道產(chǎn)生貫穿裂紋，完全斷裂，為此專門設(shè)計(jì)了試驗(yàn)試件。試件用兩根鋼管模擬斷裂后的兩截管道，將兩根管對(duì)接在一起后，涂抹膠層并纏繞加強(qiáng)層，如圖2所示。試件共涂抹3層膠并纏繞3層加強(qiáng)材料。管道的材質(zhì)為API 5L X65，密度為7 850 kg/m3，彈性模量210 GPa，泊松比0.3。每段管道長(zhǎng)度250 mm，內(nèi)徑20 mm，外徑25 mm。膠粘劑選用工業(yè)級(jí)環(huán)氧樹脂膠粘劑LOCTITE-30CL，彈性模量1 GPa，泊松比0.38。搭接長(zhǎng)度為100 mm，厚度1 mm。加強(qiáng)層選用玻璃纖維，彈性模量76 GPa，泊松比0.21，厚度0.5 mm。

圖2　試件模型示意

1.2試件制作

粘結(jié)過程通常需要幾個(gè)步驟，包括表面處理、脫脂、標(biāo)記、涂膠粘劑、纏繞加強(qiáng)層、定位夾緊和固化。管道粘結(jié)面的表面處理和脫脂工作是保證粘結(jié)強(qiáng)度的重要步驟，需要進(jìn)行噴砂或由粗糙度為5 μm的碳化硅/金剛砂紙打磨處理，然后用丙酮清洗表面。涂膠時(shí)需注意涂抹均勻且無(wú)氣泡，貼應(yīng)變花后纏繞加強(qiáng)層，將試件編號(hào)標(biāo)志后，進(jìn)行固化。常溫下固化需4 h。本試驗(yàn)制作試件20個(gè)，制成的試件如圖3。由于本試驗(yàn)中需要夾持2個(gè)鋼管進(jìn)行拉伸，為了防止鋼管在夾持處發(fā)生明顯形變，要在夾持處做一些特殊處理。在鋼管末端塞入直徑等于管內(nèi)徑的5 cm長(zhǎng)鋼柱，加強(qiáng)鋼管末端，根據(jù)圣維南原理，管道夾持處受力情況，對(duì)遠(yuǎn)離管道末端的修復(fù)層的影響可以忽略不計(jì)。

圖3　試件實(shí)物

1.3試驗(yàn)結(jié)果

試件由手動(dòng)液壓萬(wàn)能試驗(yàn)機(jī)在常溫下進(jìn)行拉伸，如圖4。緩慢提高載荷，當(dāng)載荷到10、20、30、40、50 kN時(shí)記錄應(yīng)變花測(cè)試的數(shù)據(jù)，并記錄試件斷裂時(shí)載荷大小。

圖4　拉伸試驗(yàn)機(jī)和試件安放形式

將制成的試件逐一進(jìn)行拉伸，試件的斷裂均發(fā)生在試件修復(fù)層中部，測(cè)得最內(nèi)層環(huán)氧樹脂的應(yīng)力分布如圖5。由圖5可知，膠層的兩端應(yīng)力小，中間大。隨著載荷的提高，膠層各個(gè)位置的應(yīng)力均上升，中間上升最快，兩端較慢，直到載荷提高到53 kN，試件斷裂。

圖5　內(nèi)層環(huán)氧樹脂應(yīng)力分布

2　數(shù)值計(jì)算及分析

2.1有限元模型

建立試件的有限元分析計(jì)算模型并劃分網(wǎng)格如圖6所示，均采用20節(jié)點(diǎn)的六面體等參單元。管體分為兩段，相互間存在貫穿裂紋。有限元模型為3層修復(fù)層，即3層環(huán)氧樹脂2層玻璃纖維。

2.2載荷和邊界條件

為模擬試件的受拉過程，對(duì)管道施加集中力。由于試件的兩端被卡爪夾持，所以集中力加載到一管體末端的曲面上。為保證管體末端不會(huì)出現(xiàn)過大的應(yīng)力集中，并且考慮到主要研究修復(fù)層的應(yīng)力分布狀況，將受力面積適當(dāng)增大。另一管體的相同位置設(shè)定邊界條件為完全固定，模擬該管體末端在卡爪夾持下，x方向、y方向和z方向的位移均為0。

圖6　粘接試件有限元計(jì)算模型

由于模擬試件完全斷裂，模型中管體與管體之間無(wú)約束。兩管體與最內(nèi)層環(huán)氧樹脂的約束因模擬粘結(jié)設(shè)為綁定，同樣各層環(huán)氧樹脂與玻璃纖維之間的約束為綁定。

2.3計(jì)算結(jié)果與分析

2.3.1斷裂原因

在拉伸試驗(yàn)中，載荷從零逐漸加載到53 kN。選取有代表性的載荷大小10、30、50、53 kN計(jì)算。取載荷為53 kN的算例分析斷裂原因，試件的形態(tài)和應(yīng)力云圖如圖7。由計(jì)算結(jié)果可知，試件并未發(fā)生明顯變形，最大應(yīng)力出現(xiàn)在鋼管上，大小為308 MPa，小于API 5L X65材料的許用應(yīng)力525 MPa，沒有發(fā)生破壞的危險(xiǎn)，與試驗(yàn)結(jié)果未出現(xiàn)管體破壞相符。

圖7　整體試件的應(yīng)力云圖

環(huán)氧樹脂膠層的最大應(yīng)力出現(xiàn)在最內(nèi)層，應(yīng)力云圖如圖8所示，該層的最大應(yīng)力出現(xiàn)在中部，大小為36.88 MPa，小于該環(huán)氧樹脂的極限拉伸強(qiáng)度80 MPa，不會(huì)發(fā)生破壞。但是在試驗(yàn)中，此時(shí)修復(fù)層已斷裂，推測(cè)是由于玻璃纖維層結(jié)構(gòu)發(fā)生破壞導(dǎo)致修復(fù)層整體破壞。

圖8　環(huán)氧樹脂層的應(yīng)力云圖

玻璃纖維加強(qiáng)層的最大應(yīng)力也出現(xiàn)在最內(nèi)層，應(yīng)力云圖如圖9。最大應(yīng)力出現(xiàn)在內(nèi)部中間位置，大小為302.4 MPa，已接近該種玻璃纖維的拉伸極限310 MPa，玻璃纖維會(huì)發(fā)生斷裂。結(jié)合試驗(yàn)結(jié)果，試件在53 kN載荷下發(fā)生了斷裂，可知斷裂最初發(fā)生在玻璃纖維，隨后修復(fù)層因結(jié)構(gòu)遭到破壞，強(qiáng)度大幅度下降進(jìn)而整體斷裂。

圖9　玻璃纖維加強(qiáng)層的應(yīng)力云圖

2.3.2修復(fù)層應(yīng)力分布

提取有限元模型在載荷為50 kN時(shí)內(nèi)層環(huán)氧樹脂的應(yīng)力分布，與試驗(yàn)數(shù)據(jù)對(duì)比，如圖10?？芍獢?shù)值模擬結(jié)果與試驗(yàn)測(cè)得數(shù)據(jù)不完全相同，相同的是變化趨勢(shì)均為中間區(qū)域應(yīng)力高，兩端低，不同的在于數(shù)值模擬結(jié)果中，兩端的應(yīng)力不是最低點(diǎn)，并且最高點(diǎn)出現(xiàn)在膠層中部附近，正中部分應(yīng)力出現(xiàn)下降。存在不同的原因有兩點(diǎn)：

1)結(jié)構(gòu)本身體積小，為了不影響結(jié)構(gòu)強(qiáng)度，不能安置過多的應(yīng)變片，因此沒有測(cè)得每一處的細(xì)致變化，所以可能導(dǎo)致正中間應(yīng)力下降未測(cè)得。

2)應(yīng)變片位于環(huán)氧樹脂與玻璃纖維之間，試件制成后難免會(huì)發(fā)生玻璃纖維對(duì)應(yīng)變片測(cè)量的干擾，尤其是修復(fù)層兩端為了加強(qiáng)環(huán)氧樹脂與玻璃纖維的粘合，導(dǎo)致應(yīng)變片受到的干擾更大，而玻璃纖維的彈性模量大于環(huán)氧樹脂，測(cè)得應(yīng)力會(huì)偏低，所以出現(xiàn)了在兩端應(yīng)力的不同。

圖10　內(nèi)層環(huán)氧樹脂應(yīng)力分布對(duì)比曲線

提取有限元模型在載荷為50 kN時(shí)3層環(huán)氧樹脂的應(yīng)力分布，如圖11。最內(nèi)層環(huán)氧樹脂的應(yīng)力明顯高于中層，最大應(yīng)力為中層的3倍左右。中層環(huán)氧樹脂應(yīng)力高于外層，最大應(yīng)力為其2倍左右，應(yīng)力傳遞到最外層已處于較低的狀態(tài)。最內(nèi)層的環(huán)氧樹脂應(yīng)力分布與中層和外層有明顯不同，內(nèi)層為中間高兩端低，而中層和外層為兩端高中間低。出現(xiàn)這種分布是因?yàn)樽顑?nèi)層環(huán)氧樹脂與管道的貫穿裂紋直接接觸，在中間接觸部位具有應(yīng)力集中現(xiàn)象。而其他兩層由于沒有直接接觸到裂紋，整層受到的力相對(duì)平穩(wěn)，所以兩端應(yīng)力較大。如果在管道復(fù)合材料修復(fù)的應(yīng)用中，通過合理的優(yōu)化膠層形狀，例如適當(dāng)增加最內(nèi)層膠層的厚度降低外層厚度，或者適當(dāng)增加膠層中間的厚度降低兩端厚度，可以獲得更高的強(qiáng)度。

圖11　環(huán)氧樹脂應(yīng)力分布曲線

提取有限元模型在載荷為50 kN時(shí)3層玻璃纖維的應(yīng)力分布，如圖12。最內(nèi)層玻璃纖維的應(yīng)力明顯高于中層，大小約為2倍，中層玻璃纖維的應(yīng)力高于外層，大小約為1.5倍。而在3層玻璃纖維中，應(yīng)力分布趨勢(shì)相同，均為中間高兩端低。最內(nèi)層玻璃纖維為整個(gè)修復(fù)層結(jié)構(gòu)的薄弱處，解決辦法有：

1)提高玻璃纖維的拉伸強(qiáng)度。目前性能最優(yōu)越的玻璃纖維拉伸極限可達(dá)2 200 MPa，選用高強(qiáng)度的材料可以避免破壞。

2)增加玻璃纖維厚度。通過增大橫截面面積，降低最大應(yīng)力，避免破壞。

圖12　玻璃纖維應(yīng)力分布曲線

3　結(jié)論

1)經(jīng)復(fù)合材料修復(fù)的管道可以承受較大的軸向拉伸載荷，具備可以用于正常工作環(huán)境下的強(qiáng)度。在實(shí)際工程中，管道有可能會(huì)承受其他載荷，例如徑向剪切、外物沖擊等，在今后的研究中可以嘗試多種載荷耦合作用下的力學(xué)分析。

2)修復(fù)層的最大應(yīng)力出現(xiàn)在中間位置，選用拉伸極限相近環(huán)氧樹脂和玻璃纖維可達(dá)到最佳強(qiáng)度，最優(yōu)化利用資源。并且通過增加環(huán)氧樹脂中間及兩端位置的厚度，改善應(yīng)力分布，提高強(qiáng)度極限和實(shí)現(xiàn)更好性能。

3)復(fù)合材料修復(fù)技術(shù)具有良好的發(fā)展前景，在海洋石油管道的修復(fù)工程中更是有著獨(dú)特的優(yōu)勢(shì)。復(fù)合材料修復(fù)技術(shù)的發(fā)展需要性能更加優(yōu)異的膠粘劑和加強(qiáng)材料，使其可以用于深海等惡劣的環(huán)境中。

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Experimental Study of the Strength of Bonded Pipeline

OUYANG Saisai，ZHANG Yu，ZHONG Chaowei

(ResearchCenterforOffshoreOilandGas，ChinaUniversityofPetroleum，Beijing102249，China)

The bonded repair technology is a kind of pipeline repair technology when the cracks，corrosion and other forms of failures occur.It has many advantages such as good resistance to fatigue，low cost and easy to operate.A set of bonded pipeline repair joint experimental system was developed to study the application and improved method of the technology.The text specimens in the bonded pipeline repair experiment were designed.The stress distributions and the limit tensile of the bonded pipeline were studied by the experiment system.Then，the mechanical analysis model was established.The finite element calculation of the model was conducted，and some methods to improve the strength of bonded pipeline were developed.

pipe line maintenance；composite material；testing

1001-3482(2016)09-0036-05

2016-03-10

國(guó)家自然科學(xué)基金“深海極端環(huán)境下復(fù)合材料立管粘結(jié)接頭的強(qiáng)度及斷裂研究”(11302264)；國(guó)家重點(diǎn)基礎(chǔ)研究發(fā)展計(jì)劃(973計(jì)劃)“深海柔性結(jié)構(gòu)的非線性流固耦合振動(dòng)與破壞機(jī)理”(2011cb013702)；中國(guó)石油大學(xué)科研啟動(dòng)基金“海洋浮式設(shè)施安全風(fēng)險(xiǎn)動(dòng)態(tài)多場(chǎng)感知與控制”(2462015YQ0403)

歐陽(yáng)賽賽(1990-)，男，遼寧人，碩士研究生，2012年畢業(yè)于中國(guó)石油大學(xué)(北京)，研究方向?yàn)楹Ｑ笫脱b備，E-mail：1011747654@qq.com。

TE973

Adoi：10.3969/j.issn.1001-3482.2016.09.008