吳 亞 軍

(中國石化股份有限公司天津分公司化工部，天津 300271)

滌綸短絲生產(chǎn)中減少拉伸過程廢絲量的措施淺析

吳 亞 軍

(中國石化股份有限公司天津分公司化工部，天津 300271)

介紹了滌綸短纖維生產(chǎn)工藝流程，從工藝、設(shè)備、原料、操作等方面分析了滌綸短纖維生產(chǎn)中拉伸過程廢絲量的影響因素，并提出了解決措施。結(jié)果表明：通過對紡絲溫度、側(cè)吹風(fēng)、上油等紡絲工藝參數(shù)，以及拉伸溫度、拉伸倍數(shù)等后加工條件進(jìn)行優(yōu)化，可減少拉伸廢絲的產(chǎn)生；加強(qiáng)設(shè)備管理、熔體質(zhì)量監(jiān)控及標(biāo)準(zhǔn)化操作，也可減少拉伸廢絲量；通過上述條件的優(yōu)化，滌綸短纖維生產(chǎn)中拉伸廢絲量占總廢絲量的比例由原來的32.97%減少到30.72%。

聚對苯二甲酸乙二醇酯纖維 短絲裝置 后加工 拉伸 廢絲

中國石化股份公司天津分公司(簡稱天津石化)化工部滌綸短絲裝置是天津石化200 kt/a聚酯二期工程的組成部分，主要工藝技術(shù)和設(shè)備由德國Neumag公司提供。該裝置分設(shè)兩條生產(chǎn)線，于2000年8月份投產(chǎn)，目前主要生產(chǎn)高強(qiáng)、高模棉型1.56 dtex×38 mm滌綸短纖維和1.33 dtex×38 mm滌綸短纖維。20世紀(jì)90年代以來，滌綸工業(yè)經(jīng)過快速發(fā)展，行業(yè)常規(guī)產(chǎn)品產(chǎn)能已處于高度飽和甚至過剩的狀態(tài)，面臨著價格下滑、原料成本高、開工率不足等諸多問題，提質(zhì)降耗已成為諸多滌綸生產(chǎn)企業(yè)可持續(xù)發(fā)展的必由之路。在滌綸短纖維生產(chǎn)過程中會產(chǎn)生廢料即廢絲，在消耗同等量聚酯熔體的情況下，若滌綸短纖維成品絲合格品產(chǎn)量越多，則產(chǎn)生的廢絲量越少，熔體單位消耗就越低。作者針對滌綸短絲裝置生產(chǎn)現(xiàn)狀，從工藝、設(shè)備、原料、操作等方面提出了減少拉伸過程中廢絲量的措施。

1 滌綸短纖維生產(chǎn)裝置簡介

滌綸短纖維生產(chǎn)包括紡絲和后加工兩部分，其中紡絲部分是指聚對苯二甲酸乙二醇酯(PET)熔體經(jīng)熔體輸送系統(tǒng)、熔體分配管線系統(tǒng)、紡絲(紡絲組件、側(cè)吹風(fēng)系統(tǒng)、上油棒系統(tǒng))、卷繞系統(tǒng)、牽引裝置、喂入裝置、絲桶橫動裝置等生產(chǎn)出中間產(chǎn)品即滌綸原絲；后加工部分是指經(jīng)集束、拉伸、緊張熱定型、再上油、卷曲、松弛熱定型、切斷等工序，得到最終產(chǎn)品滌綸短纖維成品絲。

滌綸短纖維生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的廢料包括放流塊、無油絲、有油絲、桶底絲、拉伸絲等。放流塊產(chǎn)生于紡絲部分開、停工階段，無油絲產(chǎn)生于紡絲過程，有油絲產(chǎn)生于卷繞過程，桶底絲產(chǎn)生于后加工了桶階段，拉伸廢絲主要產(chǎn)生于后加工拉伸過程中，指沒有經(jīng)過切斷的廢絲，在后加工繞輥和了桶升頭期間產(chǎn)生。從表1可以看出，2014年短絲裝置拉伸廢絲量達(dá)到531.186 t，占當(dāng)年總廢絲量的32.97%。

表1 2014年滌綸短絲裝置廢絲構(gòu)成

2 影響拉伸廢絲量的因素

2.1 工藝條件

2.1.1 紡絲工藝

紡絲溫度影響熔體黏度和熔體的流變性能。紡絲溫度偏高易產(chǎn)生漿塊，紡絲溫度偏低則產(chǎn)生毛絲，都會對原絲質(zhì)量產(chǎn)生不利影響，造成后加工生產(chǎn)困難，拉伸過程中產(chǎn)生廢絲[1]。

紡絲側(cè)吹風(fēng)的作用是對從噴絲板擠出的絲條進(jìn)行冷卻固化成形，若側(cè)吹風(fēng)橫網(wǎng)、立網(wǎng)等過濾網(wǎng)過臟，不但造成單個紡絲位的側(cè)吹風(fēng)出風(fēng)速度不均勻，各個紡絲位之間的風(fēng)速也會存在差異，使得絲束冷卻不均勻，產(chǎn)生弱絲、飄絲，強(qiáng)度差異較大，導(dǎo)致卷繞絲內(nèi)在質(zhì)量不均勻，影響后加工拉伸的順利進(jìn)行，從而產(chǎn)生廢絲。

油劑系統(tǒng)內(nèi)腐敗物多，上油棒不通暢，出油不均勻，影響原絲上油效果，引起毛絲、斷頭，可紡性變差。紡絲上油棒出油異常，卷繞上油輪上油異常等因素導(dǎo)致絲束上油不均勻，產(chǎn)生毛絲，影響后加工時拉伸的均勻性，造成拉伸繞輥。油劑組分出現(xiàn)變化、油劑調(diào)配出現(xiàn)異常、濃度不符合工藝要求、油劑的乳化狀態(tài)異常等因素，會導(dǎo)致絲束上油不足。這些因素都會造成拉伸過程中產(chǎn)生廢絲。

2.1.2 拉伸工藝

滌綸原絲強(qiáng)度低、伸長大、結(jié)構(gòu)極不穩(wěn)定，只有經(jīng)過拉伸、熱定型等一系列后處理加工后，才具有穩(wěn)定的結(jié)構(gòu)和一定的力學(xué)性能。滌綸短纖維在后加工時拉伸分兩段進(jìn)行。其第一道拉伸發(fā)生在噴淋牽伸槽內(nèi)，通過第二牽伸機(jī)與第一牽伸機(jī)的速度差實(shí)現(xiàn)。緊張熱定型機(jī)I區(qū)與第二牽伸機(jī)及蒸汽箱共同完成對絲束的第二次拉伸。在拉伸過程中，纖維開始延伸，突然變細(xì)的點(diǎn)叫拉伸點(diǎn)。原絲質(zhì)量穩(wěn)定的前提下，在后加工過程中控制拉伸點(diǎn)，必須穩(wěn)定拉伸倍數(shù)、拉伸溫度與拉伸速度。拉伸溫度一般指噴淋牽伸槽溫度，若拉伸溫度控制不當(dāng)，拉伸過程無法在穩(wěn)定狀態(tài)下進(jìn)行，造成繞輥，拉伸廢絲量增加。

在后加工過程中，當(dāng)原絲內(nèi)在質(zhì)量有波動時，若拉伸倍數(shù)調(diào)整滯后，造成拉伸繞輥增多。當(dāng)拉伸倍數(shù)沒有結(jié)合拉伸點(diǎn)的控制而進(jìn)行相應(yīng)調(diào)整時，拉伸繞輥會增加。同樣，兩級拉伸比的分配對于拉伸過程的順利進(jìn)行也有顯著影響，造成拉伸廢絲的產(chǎn)生。拉伸速度的選擇對于拉伸過程也有重要影響。拉伸速度較小時，拉伸比較穩(wěn)定，但會影響后加工生產(chǎn)能力，拉伸速度過大，拉伸點(diǎn)位置變化較快，拉伸過程也變得不穩(wěn)定，拉伸繞輥增加，拉伸廢量增加。

浸油槽和噴淋牽伸槽在加工時都需要絲束浸沒其中。當(dāng)液位偏低時，拉伸過程會出現(xiàn)困難，出現(xiàn)“干拉伸”的情況，容易引發(fā)拉伸繞輥。

2.2 設(shè)備狀況

2.2.1 紡絲組件

紡絲組件是紡絲部分的關(guān)鍵設(shè)備，決定紡絲能否順利運(yùn)行，這是影響原絲質(zhì)量的主要因素。若組件質(zhì)量欠佳，導(dǎo)致出絲狀況不佳。若噴絲板清洗不徹底，噴絲板板面殘留白色升華物，孔內(nèi)和孔壁有雜質(zhì)及異物，影響出絲效果，易產(chǎn)生弱絲、歪絲等異常絲。組件組裝作業(yè)不標(biāo)準(zhǔn)，會導(dǎo)致組件存在受力不勻的情況，容易出現(xiàn)漏漿，影響組件出絲情況。組件上機(jī)前預(yù)熱效果不好，將造成組件上機(jī)后出絲不勻。

組件上機(jī)質(zhì)量通常是根據(jù)上機(jī)后出現(xiàn)歪絲、堵孔、飄絲等異常和不定期修板數(shù)量來評判。上機(jī)質(zhì)量差，將導(dǎo)致原絲內(nèi)在質(zhì)量不均勻，影響原絲的可紡性，進(jìn)而造成拉伸廢絲量增加。由表2可知，2，6月份組件上機(jī)質(zhì)量差，原絲的可紡性不好，拉伸廢絲量高；1，8月份組件上機(jī)質(zhì)量相對較好，原絲的可紡性好，拉伸廢絲量相對較小。

表2 2014年滌綸短絲裝置組件異常及拉伸廢絲量統(tǒng)計

2.2.2 上油棒

PET熔體從噴絲板擠出，經(jīng)過側(cè)吹風(fēng)冷卻后，利用短絲裝置四樓和三樓的上油棒對絲條進(jìn)行兩面上油。上油棒若出現(xiàn)如唇口不符合要求、上下唇間隙不符、噴涂層掉瓷、毛刺等，都會影響絲束上油效果，產(chǎn)生毛絲、斷絲，影響原絲質(zhì)量。

2.2.3 絲道

在滌綸短纖維生產(chǎn)過程中，絲束運(yùn)行的通道即絲道上分布許多導(dǎo)絲輥、導(dǎo)絲件，若絲道上有劃痕、毛刺，或有纏絲，或出現(xiàn)導(dǎo)絲輥或?qū)Ыz件移位甚至產(chǎn)生抖動的情況，易產(chǎn)生毛絲、斷絲，后加工拉伸時容易發(fā)生繞輥，產(chǎn)生廢絲。

2.2.4 壓輥

滌綸原絲進(jìn)行后加工時，在第一牽伸機(jī)和第二牽伸機(jī)入口分別有膠皮壓輥，壓輥由兩個氣缸控制，若氣缸進(jìn)水或者壓空管泄漏，將導(dǎo)致氣缸壓力不足，使兩個氣缸產(chǎn)生壓力差，對絲束整體的握持力度不均勻，容易發(fā)生拉伸繞輥，也會引起產(chǎn)品質(zhì)量的異常波動。同時，壓輥處發(fā)生拉伸繞輥也會增加壓輥膠皮的損耗，影響其運(yùn)行可靠性。

2.2.5 卷曲機(jī)

卷曲機(jī)是滌綸短纖維后加工的關(guān)鍵設(shè)備，卷曲機(jī)相對于后加工其他設(shè)備，控制構(gòu)造和控制系統(tǒng)比較復(fù)雜，故障率較高。對2014年后加工生產(chǎn)運(yùn)行過程中卷曲機(jī)和其他設(shè)備維修次數(shù)進(jìn)行統(tǒng)計，發(fā)現(xiàn)當(dāng)年卷曲機(jī)故障達(dá)到121次，而其他設(shè)備故障合計為132次，即卷曲機(jī)故障次數(shù)接近后加工設(shè)備故障總次數(shù)的1/2。卷曲機(jī)是影響后加工設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)率的關(guān)鍵因素。

2.3 其他因素

2.3.1 PET熔體質(zhì)量

PET熔體質(zhì)量對于紡絲過程和后加工過程能否順利進(jìn)行起著決定性作用。為保持紡絲穩(wěn)定，PET熔體特性黏數(shù)波動越小越好。當(dāng)PET熔體特性黏數(shù)偏低時，紡絲工況出現(xiàn)明顯波動，毛絲和漿塊增多，而熔體特性黏數(shù)過高，也會造成絲條成形時出現(xiàn)斷絲現(xiàn)象，斷頭過多會造成原絲可紡性變差。端羧基含量直接反映了PET熔體質(zhì)量的均勻性。端羧基含量高，說明熔體相對分子質(zhì)量分布變寬，小分子含量增多，導(dǎo)致原絲內(nèi)在質(zhì)量不勻，后加工拉伸時會存在困難。

2.3.2 操作

修板是紡絲部分的主要操作，修板質(zhì)量欠佳，會影響噴絲板的出絲效果，導(dǎo)致原絲不勻率升高，容易產(chǎn)生疵點(diǎn)、漿塊、注頭、并絲，造成原絲質(zhì)量欠佳。此外，短絲裝置為四班制三運(yùn)轉(zhuǎn)，班與班，人與人之間都存在操作手法的差異，接班班組在接班后，對交班的上油、側(cè)吹風(fēng)等工藝進(jìn)行調(diào)整，當(dāng)調(diào)整幅度過大時，便容易造成原絲質(zhì)量波動。

集束崗位若沒有發(fā)現(xiàn)原絲中的硬絲、尾絲并及時通知下一道的拉伸卷曲人員處理，容易導(dǎo)致拉伸繞輥。若出現(xiàn)的拉伸繞輥發(fā)現(xiàn)不及時，將造成繞輥程度進(jìn)一步加劇，拉伸廢絲量也會增加。

3 減少拉伸廢絲量的措施

3.1 工藝條件優(yōu)化

3.1.1 紡絲工藝優(yōu)化

(1)紡絲溫度。根據(jù)季節(jié)溫度變化對紡絲及冷卻溫度進(jìn)行優(yōu)化，提供最佳紡絲工藝條件，當(dāng)熔體質(zhì)量指標(biāo)、生產(chǎn)負(fù)荷及交接點(diǎn)熔體溫度變化時，及時對紡絲溫度及熔體輸送溫度進(jìn)行調(diào)整。熔體黏度降低時，適當(dāng)下調(diào)紡絲溫度；反之，適當(dāng)上調(diào)紡絲溫度。定期組織對紡絲箱體熱媒系統(tǒng)進(jìn)行排氣作業(yè)，提高紡絲溫度的穩(wěn)定性。

(2)側(cè)吹風(fēng)。及時剔除不符合上機(jī)要求的立網(wǎng)，將待維修的立網(wǎng)按照損壞情況分類送修。維修返回時，仍應(yīng)驗(yàn)收，不合格的不予簽收。對待上機(jī)的立網(wǎng)必須進(jìn)行外觀檢查，表面有油污、有漿塊、破損、變形等影響出風(fēng)效果的不得上機(jī)。側(cè)吹風(fēng)檢測嚴(yán)格執(zhí)行多點(diǎn)測風(fēng)，各點(diǎn)之間風(fēng)速差控制在0.2 m/s之內(nèi)，對出風(fēng)不勻的應(yīng)及時更換。

(3)上油。根據(jù)油劑系統(tǒng)腐敗物的滋生情況和上油狀況，對油劑系統(tǒng)進(jìn)行切換清洗。由于油劑系統(tǒng)切換，對作業(yè)期間及之后的一段時期紡絲上油的穩(wěn)定性存在一定影響，當(dāng)油劑系統(tǒng)不存在液位大規(guī)模波動時，不進(jìn)行集中切換清洗作業(yè)，而只對單個紡絲位的油劑供給回流系統(tǒng)進(jìn)行逐位清理。加強(qiáng)上油棒、上油輪出油狀況檢查，發(fā)現(xiàn)出油不足及時調(diào)整或更換。除當(dāng)班配制的油劑按規(guī)定送檢，還應(yīng)定期對現(xiàn)場油劑用點(diǎn)采樣檢驗(yàn)，發(fā)現(xiàn)異常及時處理。

3.1.2 拉伸工藝優(yōu)化

(1)拉伸溫度?？刂评鞙囟仍?63±5)℃，并加強(qiáng)噴淋牽伸槽溫度的檢查，發(fā)現(xiàn)溫度異常，及時調(diào)整。加強(qiáng)液位控制，避免因添加油劑過快而導(dǎo)致噴淋牽伸槽溫度偏低。

(2)拉伸倍數(shù)。當(dāng)熔體質(zhì)量發(fā)生波動時，后加工應(yīng)盡量湊批紡制原絲，并加樣，根據(jù)加樣指標(biāo)情況對拉伸工藝進(jìn)行相應(yīng)調(diào)整，優(yōu)化拉伸倍數(shù)分配比，減少拉伸繞輥。在后加工的實(shí)際生產(chǎn)中，可以在不改變總拉伸倍數(shù)的前提下，通過適當(dāng)調(diào)整一、二段拉伸倍數(shù)，達(dá)到保證纖維質(zhì)量和改善拉伸運(yùn)轉(zhuǎn)狀況的效果。

(3)拉伸速度。 考慮到拉伸過程的穩(wěn)定性，拉伸速度不宜過大，考慮到經(jīng)濟(jì)性，拉伸速度也不宜過小。目前短絲裝置拉伸速度通常為4.33 m/s。在生產(chǎn)實(shí)踐中，當(dāng)原絲質(zhì)量發(fā)生波動時，可以適當(dāng)下調(diào)拉伸速度，以維持拉伸過程的平穩(wěn)。

(4)液位。定期對噴淋牽伸槽擋板進(jìn)行檢查和調(diào)整，既要保證不會出現(xiàn)磨絲的情況，也要能留存足夠液位的油劑，防止液位過低而增加拉伸繞輥。后加工運(yùn)行中，要注意檢查油劑槽液位，發(fā)現(xiàn)油位不足時及時補(bǔ)充。操作人員應(yīng)合理使用消泡劑，避免噴淋牽伸槽油劑損耗太快。

3.2 加強(qiáng)設(shè)備管理

3.2.1 組件

加強(qiáng)組件出絲狀況檢查，發(fā)現(xiàn)異常及時處理，處理無效的應(yīng)下機(jī)。做好組件上、下機(jī)過程控制管理，減少漏漿、歪絲等現(xiàn)象，穩(wěn)定板面質(zhì)量，提高出絲效果。

(1)加強(qiáng)備件質(zhì)量檢查。加強(qiáng)對組件如噴絲板、過濾網(wǎng)、墊片及過濾砂的質(zhì)量檢查，對不合格的報修或者報廢。加強(qiáng)組件組裝螺栓的目視化管理，做到成批上機(jī)使用，成批報廢，避免因螺栓磨損不一致造成組件各部位受力不勻而導(dǎo)致漏漿。

(2)提高噴絲板清洗效果。采用三甘醇清洗法，通過跟蹤檢查、反饋對比，摸索出三甘醇清洗使用最佳次數(shù)，由4次改為3次；優(yōu)化噴絲板超聲波清洗工藝，將超聲波清洗時間由45 min延長到60 min。

(3)加強(qiáng)組件組裝管理。定期對組件組裝力矩進(jìn)行檢查，發(fā)現(xiàn)不符合要求的及時淘汰。在組件組裝過程中，嚴(yán)格分配板兩側(cè)過濾砂的定量控制，不可隨意配置，減少組件漏漿、歪絲現(xiàn)象。短絲裝置的紡絲組件使用3種過濾網(wǎng)，從上到下依次是單片網(wǎng)、四層網(wǎng)和前置網(wǎng)，多層網(wǎng)的放置應(yīng)將目前目數(shù)大的面朝上的方式改為目數(shù)小的面朝上，這樣可實(shí)現(xiàn)多次過濾熔體內(nèi)小分子和和雜質(zhì)。

(4)加強(qiáng)組件預(yù)熱管理。組件在上機(jī)前需進(jìn)行預(yù)熱，而組件預(yù)熱爐在長期使用后會出現(xiàn)溫升不一致的情況。定期對組件預(yù)熱爐空爐時的爐內(nèi)溫度進(jìn)行檢測，出現(xiàn)爐溫不符合要求的情況，及時聯(lián)系電儀維修。同時加強(qiáng)組件上機(jī)初期的溫度檢測，確保組件機(jī)上溫度符合要求，并滿足一定的均勻性，保持出絲效果穩(wěn)定。

3.2.2 上油棒

對下機(jī)的上油棒進(jìn)行表面涂層及變形程度檢查，不符合上機(jī)要求的報修；下機(jī)的上油棒清洗組裝后，對唇口、間隙和平整度進(jìn)行檢查后方可上機(jī)；新上油棒到貨或送修的上油棒返回時，要進(jìn)行驗(yàn)收，對噴涂質(zhì)量較差，不符合要求的予以退回。

3.2.3 絲道和壓輥

紡絲卷繞工序操作人員應(yīng)檢查檔絲件、導(dǎo)輥、轉(zhuǎn)向輥等導(dǎo)絲件的表面及轉(zhuǎn)動情況，并對絲道整體運(yùn)行狀態(tài)加強(qiáng)檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。后加工每批次原絲了桶后，操作人員按照《了桶作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)表》相關(guān)要求，對自集束到切斷的絲道進(jìn)行檢查，清理導(dǎo)絲件和導(dǎo)輥上纏絲，及時更換和維修發(fā)生磨損的導(dǎo)絲件，調(diào)節(jié)噴淋牽伸槽擋板位置，確保絲道平滑，不磨絲。后加工停車時，加強(qiáng)壓輥檢查，確保壓輥表面膠皮良好，無裂紋，無破損，對氣缸動作情況進(jìn)行檢查，保持壓輥轉(zhuǎn)動靈活。

3.2.4 卷曲機(jī)

(1)加強(qiáng)卷曲機(jī)日常維護(hù)。加強(qiáng)卷曲機(jī)各部件、油路及氣路的日常維護(hù)和保養(yǎng)。檢查內(nèi)容包括：機(jī)器有無異響、振動；各部件有無松動、變形，卷曲輥表面及側(cè)面是否有傷痕、變形；卷曲輥供水、潤滑系統(tǒng)等是否暢通，及時清洗各種濾網(wǎng)；卷曲刀磨損情況；卷曲輥的軸向串動和錯位情況；液壓站油位是否正常，氣路是否漏氣，氣動元件是否完好等。

(2)優(yōu)化卷曲工藝。對卷曲主背壓、卷曲輥的間隙、刀輥間隙等參數(shù)優(yōu)化，減少設(shè)備的損耗，具體工藝參數(shù)見表3。

表3 卷曲工藝條件優(yōu)化

(3)提高卷曲運(yùn)行穩(wěn)定性。絲束卷曲的效果與卷曲鋪絲是否均勻密切相關(guān)，而卷曲鋪絲均勻除與疊絲機(jī)調(diào)整的角度有關(guān)外，集束入導(dǎo)絲架的絲束間隔是否均勻有很大關(guān)系。因此，對集束入導(dǎo)絲架的單根絲的位置進(jìn)行試驗(yàn)，對比卷曲出絲效果，摸索出最佳位置并進(jìn)行固定。卷曲機(jī)檢修后，對卷曲工藝、鋪絲調(diào)整、升速速度等進(jìn)行調(diào)整，實(shí)現(xiàn)最佳匹配。

3.3 其他

3.3.1 PET熔體質(zhì)量

跟蹤PET熔體質(zhì)量，發(fā)現(xiàn)異常波動時及時與PET裝置協(xié)調(diào)解決，避免出現(xiàn)特性黏數(shù)、端羧基含量等關(guān)鍵指標(biāo)超標(biāo)的情況。對PET裝置及其上游的精對苯二甲酸裝置重大操作和生產(chǎn)負(fù)荷調(diào)整期間的熔體質(zhì)量進(jìn)行重點(diǎn)關(guān)注，根據(jù)紡絲現(xiàn)場狀況采取優(yōu)化紡絲溫度、縮短修板周期、調(diào)整生產(chǎn)負(fù)荷等應(yīng)對措施，以減小對原絲質(zhì)量的影響。

3.3.2 操作

推行標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，提高紡絲人員操作技能，減少重復(fù)修板，穩(wěn)定原絲質(zhì)量。實(shí)行標(biāo)準(zhǔn)交接班，統(tǒng)一操作手法，對上油、側(cè)吹風(fēng)等調(diào)整原則進(jìn)行規(guī)定，避免原絲質(zhì)量波動較大。

加強(qiáng)集束巡檢，發(fā)現(xiàn)原絲中夾帶的尾絲，降速處理或者及時通知卷曲人員處理，可在一定程度上減少拉伸繞輥和卷曲夾絲。加強(qiáng)生產(chǎn)線巡檢，可以及時發(fā)現(xiàn)初期拉伸繞輥，通過及時處理，可以避免繞輥惡化，達(dá)到減少廢絲量的目的。

通過采取上述措施，滌綸短絲裝置拉伸廢絲量得到了有效控制，2015年較2014年的生產(chǎn)工況有明顯改善，具體情況見表4。

表4 2015年滌綸短絲裝置廢絲構(gòu)成

4 結(jié)論

a. 通過對紡絲溫度、側(cè)吹風(fēng)和上油等紡絲工藝條件進(jìn)行優(yōu)化，原絲可紡性提高。對拉伸溫度、拉伸倍數(shù)等拉伸工藝進(jìn)行優(yōu)化，后加工生產(chǎn)更加順利，可減少拉伸廢絲量。

b. 加強(qiáng)組件的使用過程管理、上油棒的質(zhì)量管理、加強(qiáng)絲道檢查，保證壓輥的正常運(yùn)轉(zhuǎn)，加強(qiáng)卷曲機(jī)日常維護(hù)，提高卷曲機(jī)的運(yùn)行可靠性，可以減少拉伸廢絲量。

c. 加強(qiáng)PET熔體質(zhì)量監(jiān)控，發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)波動時，可以采取應(yīng)對措施，可穩(wěn)定原絲質(zhì)量。實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，強(qiáng)化現(xiàn)場巡檢，可有效控制拉伸繞輥，減少拉伸廢絲量。

[1] 張倩楠.滌綸短纖維后加工桶底絲產(chǎn)生的原因及控制措施[J].合成纖維工業(yè),2016,39(1):69-71.

Zhang Qiannan.Reasons and control of remainder fiber during post-processing of polyester staple fiber[J].Chin Syn Fiber Ind,2016,39(1):69-71.

Measures of decreasing waste fiber quantity during drawing stage of polyester staple fiber production

Wu Yajun

(ChemicalIndustryDivisionofSINOPECTianjinCompany,Tianjin300271)

The polyester staple fiber production process was introduced. The influential factors on the waste water quantity were analyzed from the aspects of technological process, equipments, raw material and operation. And the countermeasures were put forward. The results showed that the waste fiber quantity could be decreased during the drawing process by optimizing the spinning process parameters including spinning temperature, cross air blow and oiling and post-processing conditions including drawing temperature and draw ratio, and strengthening the equipment management and melt quality control as well; and the waste fiber quantity during the drawing stage was decreased from 32.97% to 30.72% based on the total waste fiber quantity during the polyester staple fiber production.

polyethylene terephthalate fiber; staple fiber plant; post-processing; drawing; waste fiber

2016- 07-24； 修改稿收到日期：2016-12-22。

吳亞軍(1980—)，男，工程師，從事滌綸短絲工藝管理工作。E-mail：dayewyj2000@aliyun.com。

TQ342+.21

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1001- 0041(2017)01- 0072- 05