李洋

摘要：支承軸機械加工工藝改進(jìn)是機械零件加工產(chǎn)生效益提升的重要核心，同時對于解決加工精確度低及加工效率不穩(wěn)定問題有著重要作用，是現(xiàn)代機械零件生產(chǎn)必不可少的重要構(gòu)成。文章主要通過對支承軸機械加工傳統(tǒng)加工工藝及改進(jìn)后加工工藝的修整與優(yōu)化進(jìn)行分析，進(jìn)而深度地對機械加工流程及加工項目優(yōu)化等相關(guān)問題進(jìn)行研究，以此為支承軸機械加工工藝的工裝改進(jìn)提供理論知識方面的相關(guān)幫助。

關(guān)鍵詞：支承軸；機械加工；工裝；改進(jìn)

0引言

近年來，機械設(shè)備產(chǎn)生效益提升及標(biāo)準(zhǔn)化要求的執(zhí)行對于進(jìn)一步提高設(shè)備零件生產(chǎn)質(zhì)量有著重要意義，在此過程中支承軸機械加工工藝的改進(jìn)對于優(yōu)化機械起到一定的推動作用，此時便需在實際的加工生產(chǎn)過程中進(jìn)一步提高改進(jìn)工藝運行優(yōu)勢，通過對多項機械加工作業(yè)項目的優(yōu)化來提高支承軸機械加工實際效果，繼而為支承軸機械加工生產(chǎn)提供有利的技術(shù)支持。

1支承軸傳統(tǒng)機械加工工藝的問題

傳統(tǒng)加工方法為車、磨、精細(xì)處理、外部優(yōu)化，由于工序較多，并且涉及一些手工加工的部分，很容易出現(xiàn)誤差，具體軸承圖如圖1所示。通過對傳統(tǒng)工藝的探討，將其總結(jié)為以下兩方面問題。

1.1積累誤差的形成

通常在簡單工藝的零件加工過程中誤差問題的產(chǎn)生概率相對較低，而在加工復(fù)雜工藝零件過程中，則難以避免誤差問題的產(chǎn)生，此時便需要技術(shù)人員根據(jù)零件的技術(shù)作業(yè)加工要求對其做出進(jìn)一步的優(yōu)化與調(diào)整，以便于符合零件加工基本要求，以此避免零件加工誤差的產(chǎn)生。而現(xiàn)代化零件加工對于加工精確度要求的逐步提升，使傳統(tǒng)零件誤差處理方法有效性難以保障。尤其對于細(xì)小誤差的處理方面，如誤差處理效果不佳，則易產(chǎn)生誤差累計的情況，繼而便易使誤差超出規(guī)定值。積累誤差的形成對于加工流程相對簡單的零件而言，其控制難度較低。而對于圓形零件的打磨處理則難以有效控制誤差的產(chǎn)生，一旦在打磨過程中產(chǎn)生左右兩側(cè)弧度不對稱情況，則易對零件加工效率及實際效益產(chǎn)生影響，因此在零件加工過程中，誤差的產(chǎn)生影響巨大同時無可避免，但對于誤差的有效控制卻能夠進(jìn)一步降低誤差對于零件應(yīng)用及加工所產(chǎn)生的影響。

1.2控制形位公差不精準(zhǔn)

支承軸主要由點、線、面構(gòu)成。在其實際的設(shè)備運行加工過程中，任意結(jié)構(gòu)產(chǎn)生面積及位置的偏差，極易對零件加工實際精確度產(chǎn)生影響。早期相對傳統(tǒng)的零件加工方式主要以手動測量誤差為主，需在單項加工項目完成后對多項任務(wù)進(jìn)行誤差測量作業(yè)。該方法不僅難以保障零件加工實際準(zhǔn)確性，同時亦降低了零件加工經(jīng)濟效益，對于加工效率的影響極大。此時若未能對相關(guān)公差問題加以修正，則易導(dǎo)致更為嚴(yán)重支承軸加工規(guī)格問題。

2支承軸機械加工工藝的改進(jìn)與優(yōu)化

隨著科技的發(fā)展，機械加工工藝也不斷進(jìn)步，向著高效精準(zhǔn)的方向發(fā)展。在總結(jié)傳統(tǒng)工藝的同時融入了新理念，將傳統(tǒng)打磨工序省去，利用車床設(shè)備來完成精細(xì)化處理。并將部分工序進(jìn)行整合，優(yōu)化減少加工步驟，在機械設(shè)備的幫助下生產(chǎn)出的支承軸更具有穩(wěn)定性，滿足使用需求。加工步驟被簡化后可更清晰地控制各階段精準(zhǔn)度，可實現(xiàn)批量生產(chǎn)的目的。

支承軸開展連續(xù)加工前需要對鋼材料實施淬火處理，使外層更適合精細(xì)加工。通過對支承軸形狀的分析可了解到，其外部由大小不同的圓形結(jié)構(gòu)組成，要先完成這兩部分加工，可使用車床來開展。借助計算機設(shè)備將需要尺寸的支承軸進(jìn)行繪制，形成尺寸相符的機械圖，計算機與自動化控制系統(tǒng)相連接，可實現(xiàn)智能化操控。全程由自動化設(shè)備按照繪制的機械圖來進(jìn)行加工，技術(shù)工人只需要將各結(jié)構(gòu)的尺寸數(shù)值輸入其中，便可實現(xiàn)控制目的。將公式輸入至控制系統(tǒng)中，極端得出最優(yōu)方案，并觀察加工過程中設(shè)備是否處于正常運轉(zhuǎn)狀態(tài)，避免力度過大造成支承軸損壞。通過上述流程可明確改進(jìn)后的工藝更具有科學(xué)性，生產(chǎn)過程安全可靠。

3支承軸機械加工工藝的改進(jìn)的實際應(yīng)用

支承軸機械加工工藝的改進(jìn)實際應(yīng)用范圍較為廣泛，為能夠更為透徹地對加工工藝改進(jìn)的實際應(yīng)用進(jìn)行分析，本文主要以支承軸測量加工階段為例進(jìn)行研究與剖析。早期較為傳統(tǒng)的加工工藝其實際零件檢測作業(yè)重復(fù)性較高，難以保障所加工的產(chǎn)品符合實際應(yīng)用要求，同時加工規(guī)格也存在不統(tǒng)一的情況。而改進(jìn)后的加工作業(yè)則從根本上簡化實際加工流程，使加工連賈陛大大提升，并降低了機械重復(fù)的發(fā)生概率，讓機械設(shè)備在檢測過程中充分發(fā)揮實際優(yōu)勢，繼而有效地將誤差控制在合理范圍內(nèi)。在部件結(jié)構(gòu)的打磨方面，該優(yōu)化改進(jìn)使設(shè)備實際應(yīng)用體積減小，并有效地保障了打磨穩(wěn)定性，使其不易在加工過程中產(chǎn)生變動問題，以此有效地提升加工打磨的實際效果。在結(jié)構(gòu)尺寸的修改方面，機械設(shè)備的有效運用對于效益的提升有著重要作用，同時進(jìn)一步提高了支承軸的實際質(zhì)量，使其使用效果有所提升。

3.1大端倒角寬度尺寸不一致

機械化自動加工具有一定的連續(xù)性，一旦在加工過程中意外停止加工工作，則對設(shè)備及加工產(chǎn)品產(chǎn)生不利影響，尤其對于圓形結(jié)構(gòu)部件加工工作而言，其角度的控制極為重要，設(shè)備的停止對于零件加工后續(xù)角度的調(diào)整影響較大。為進(jìn)一步保障零件加工作業(yè)的實際準(zhǔn)確性，通常需在加工過程中對支承軸進(jìn)行測量，并根據(jù)加工需要適量地增加加工車削時間，以此提高零件加工的實際效果。該方法雖能夠從根本上解決加工準(zhǔn)確度問題，但實際消耗加工時長較高，僅以單一部件加工而逐步疊加，其所需消耗的時間達(dá)到正常時間的一半以上，繼而降低了零件加工的實際效益。

3.2裝夾零件過程較為困難

零件的工裝階段需將零件固定于夾具中，在此過程中傳統(tǒng)工藝并不能完全解決工裝高效化問題。尤其在支承軸裝夾過程中其軸體突出部分相對較多，難以在相對較短的時間內(nèi)進(jìn)行高精度的規(guī)定處理，此時便需要進(jìn)行反復(fù)操作來解決以上問題。這便進(jìn)一步降低了零件工裝階段的實際處理效率。而改進(jìn)的加工工藝則在夾具的終端進(jìn)行修改，將其改為尖形結(jié)構(gòu)，并利用氣動推進(jìn)優(yōu)勢來完成夾具的操作，繼而確保機械加工夾具及支承軸能夠按照加工要求進(jìn)行收放運動。氣動裝置運行效益較高，在其接收到相關(guān)運行指令時，能夠在相對較短的時間內(nèi)打開裝夾設(shè)備，并使其運行，以此保障車床平臺推進(jìn)裝置運行的穩(wěn)定。由于設(shè)備運行需考慮軸向問題，因此在加工軸向尺寸要求較高的零件過程中，可選用_刀切的方式進(jìn)行。該改進(jìn)項目不僅能夠提升設(shè)備運行便捷性，同時可確保實際加工生產(chǎn)效率，使加工難度有所降低，以此提高零件加工良品率。

4改進(jìn)后工藝應(yīng)用效果

不同的加工方法及零件種類對于工藝改進(jìn)的實際應(yīng)用效果均有著一定的差異，但就總體而言，在加工精準(zhǔn)度、經(jīng)濟性及靈活性方面均有所提升，對于進(jìn)一步提高設(shè)備運行的經(jīng)濟效益具有重要作用，其實際效果主要體現(xiàn)在以下3個方面。

4.1高精度

高精度優(yōu)勢主要體現(xiàn)于同等零件加工方面，尤其對于特殊形態(tài)的零件加工而言，其加工的高精度加工效果體現(xiàn)尤為明顯。在全能數(shù)控機床設(shè)備加工方面，改進(jìn)加工工藝同樣能夠進(jìn)一步提高設(shè)備加工精度，可根據(jù)不同的零件加工數(shù)據(jù)需求來對零件的加工予以優(yōu)化。不同的產(chǎn)品對于加工精確性需求差異較大，早期傳統(tǒng)的加工工藝實際適應(yīng)性較低，需按照加工要求進(jìn)行改進(jìn)，不僅在時間方面消耗巨大，同時加工質(zhì)量參差不齊。而改進(jìn)后的加工工藝則從根本上解決了該問題，使零件加工實際效果得以保障。

4.2高經(jīng)濟性

傳統(tǒng)的零件加工主要選用外圓磨床的方式進(jìn)行加工作業(yè)，該方法不僅工序繁瑣，同時難以有效地對各不同加工工序加以控制，在加工支承軸方面產(chǎn)品運用效果難以有效保障。由于傳統(tǒng)加工方法所消耗人力及物力均較高，繼而便產(chǎn)生較高的經(jīng)濟成本。而改進(jìn)后的全機能數(shù)控設(shè)備在能夠按照設(shè)備加工的精度要求對其進(jìn)行進(jìn)一步優(yōu)化，使加工流程更為簡便，零件加工所需的技術(shù)人員也隨之減少，以此便可從根本上控制加工的實際成本，此時亦能夠進(jìn)一步提高加工的實際經(jīng)濟效益。

4.3高靈活性

零件加工種類的逐步增加，對于零件加工的靈活性要求也逐步提升。傳統(tǒng)零件加工方式實際加工技術(shù)應(yīng)用種類較少，加工靈活性較低，無法按照環(huán)境及數(shù)據(jù)要求進(jìn)行零件加工控制作業(yè)。改進(jìn)后的零件加工方法對于解決零件加工靈活性問題有著一定的效果，可進(jìn)一步確保零件加工的實際有效性，使其能夠適應(yīng)多種要求的零件加工作業(yè)，此時便可有效提升零件加工的全面性，讓其可在多種環(huán)境下均能夠規(guī)范的進(jìn)行零件加工作業(yè)。

5結(jié)語

支承軸機械加工工藝的改進(jìn)對于提高零件產(chǎn)生效益有著重要作用，同時是保障零件生產(chǎn)質(zhì)量的重要基礎(chǔ)。需在實際的生產(chǎn)運行過程中，及時地根據(jù)生產(chǎn)要求對改進(jìn)后的加工工藝要點及難點進(jìn)行分析，通過提高技術(shù)運行熟練性來充分發(fā)揮出支承軸機械加工的改進(jìn)優(yōu)勢，從而確保機械軸加工改進(jìn)的實際有效性，以此為支承軸機械加工作業(yè)的有序進(jìn)行奠定堅實的工藝及技術(shù)基礎(chǔ)。