劉秀芝

汽車試制實物質量管控方法探索

劉秀芝

（安徽江淮汽車集團股份有限公司，安徽 合肥 230601）

試制在質量控制中占有重要的地位，文章將從裝配前、裝配中以及裝配完成后三個階段分析它的作用。如果質量沒有得到準確及時的控制并將新產品投入到生產中，所要付出的代價是巨大的，而且出現的問題必須進行整改，這又加長了產品的研發(fā)周期，浪費成本。

試制；質量；驗證

CLC NO.: U461 Document Code: A Article ID: 1671-7988 (2017)16-176-04

1 汽車試制過程

1.1 汽車試制過程質量控制

隨著社會的發(fā)展，人們對汽車產品的追求已不再停留在最初的僅作為運輸工具的階段，而是更加考慮到它的各種優(yōu)越性能，節(jié)能環(huán)保、舒適、安全、美觀等。在新潮流的引導下，汽車制造商都在加大投入，以使自己的產品能夠得到人們的認可，但這并不是一個簡單的過程，往往要花上兩到三年甚至是更長的時間。怎樣才能使新產品又好又快的投入市場，且產品質量又能得到保證，這就體現出試制質量控制在新產品開發(fā)中所占有的至關重要的作用。

1.2 汽車試制過程質量控制流程圖

在新產品開發(fā)過程中試制環(huán)節(jié)是直接反應該產品綜合品質的核心步驟。因此試制過程質量控制的有效性則成為新產品能否成功的關鍵。本文將對試制過程質量控制流程以及相關控制方法進行介紹：

圖1 產品開發(fā)試制質量控制流程圖

2 試制

2.1 試制的作用

2.1.1 驗證設計的可行性與合理性，助于提升設計水平和產品質量

如新開發(fā)的某個部件是否能夠滿足裝配要求及其它特殊要求（例如重量，為降低整車重量從而使用總質量盡可能少的材料，但要保證其性能不受影響，也稱結構優(yōu)化）。

2.1.2 負責車輛裝配過程中的改制（整改）

新產品在研發(fā)過程中設計員所設計的部件的形狀、尺寸并不一定都滿足裝配要求，往往有裝不上或部件間發(fā)生干涉的現象，例如一些鈑金件，在可以更改的情況下由鈑金工根據實際裝配情況進行修改，軟管如果長了可以直接剪掉。通過這一點，也可以發(fā)現，試制是可以輔助設計的。

2.1.3 通過對試制報告編寫、信息反饋與匯總，從而避免類似質量問題出現，提升設計及試制水平

例如一根有折彎的油管內的壓力過大，那么在下次設計時就可以將折彎角度增大，從而使供油更為流暢。

2.2 試制的流程

2.2.1 設計部編寫試制車輛的“產品試制項目任務單”（要注明產品型號、結構區(qū)別號，配置主要總成件型號的技術狀態(tài)及進度等要求）、起始狀態(tài)技術通知單和要貨通知，報院領導批準后發(fā)放試制部；

2.2.2 項目負責人收集各分組的“零部件領用件清單”和“試制專用件清單”，報院領導批準后，交試制部材料員。

2.2.3 新產品試制前要進行準備狀態(tài)檢查，試制部做好裝配前的準備工作。不能按規(guī)定的時間將件領回的應及時通知項目負責人及相關人員。

2.2.4 試制需采購的配套件，專用件和外協件等，設計部必須填寫“試制零部件采購通知單”（一式二份），并注明裝車型號、結構區(qū)別號和數量，發(fā)采購一份，產品試制部一份。試制部按“試制零部件采購通知單”收料及登記臺帳。

3 新產品試制過程控制

3.1 零部件（專用件）的檢測

3.1.1 專用件的定義及檢測的目的

根據市場需求，設計部門對產品進行變更、變型所產生的專用于規(guī)定車型的零部件，稱之為專用件。對其檢測是為保證與圖紙要求一致并滿足設計需要為最終目的。

3.1.2 試制部根據設計部提供的試制專用件清單

對領取的專用件及送檢單一起報質量管理部檢測人員；及時送到檢測室。檢測人員在接到設計部提供圖紙后及時對零部件進行檢測、記錄并初步分析。

3.1.3 所有產品試制的專用件都必須經過檢測，合格后裝車；

3.1.4 在試制起始、完工狀態(tài)檢查過程中發(fā)現問題，對影響結構尺寸的相關零部件必須進行檢測驗證；

3.1.5 對試制過程中的“點檢記錄”暴露的問題點，必要時應進行檢測；

3.1.6 對設計人員提出檢測要求的零部件應該進行檢測。

3.1.7 零部件檢測結果，由檢測人員開具

“零部件檢測報告” 附表3（檢驗圖紙作為檢測報告的附件）。不合格的需報質量管理部部長簽署意見，合格的檢測報告給試制部，不合格的檢測報告再報采購部開發(fā)科；

3.1.8 質量管理員負責對檢測不合格件進行跟蹤

對第二次檢查不合格的件實施處罰，對已簽收的材料單予以收回，對第三次檢查不合格的件，質量管理員按質量管法負責提出處理意見報院領導批準后報相關部門實施。

表1 專用件檢測不合格報告

3.2 試制過程問題反饋

3.2.1 試制過程中

需要更改設計，設計部應在試制圖紙或草圖上更改，試制部再進行試制驗證及試制過程中需要去除車架鉚釘等問題都必須用“試制問題反饋分析表”的形式進行反饋，且一個問題一個反饋單。

3.2.2 在試制過程中需要在車架補孔或擴孔的

設計人員必須提供“試制階段設計補孔申請表”，批準后，由試制部負責按申請表要求進行補孔。

3.2.3 在試制過程中

主要是驗證設計零部件結構的合理性、裝配工藝性、以及維修的方便性，試制人員發(fā)現問題將問題反饋給工藝員，并由工藝員初步分析問題產生的原因以及對策建議，然后由設計部確認，給出具體解決方案，最終再由試制部確認問題的解決與否。在此過程中，質量管理部負責試制問題反饋審核、傳遞、整改進度和驗證情況的整個過程的跟蹤，直到問題解決，原稿回到手中并歸檔，才算完成一個閉環(huán)。（試制過程中每天應在網上發(fā)布當天的新產品試制信息“試制問題反饋分析表”）。

在此過程中，我們用到了全面質量管理的PDCA管理循環(huán)：第一步，分析質量現狀，找出存在的質量問題，即上表中的問題描述；第二步，分析產生質量問題的各種原因或質量的影響因素；第三步，從各種原因中找出影響質量的主要原因，即表中的問題初步分析；第四步，針對影響質量的主要原因制定對策，擬定管理、技術和組織措施，提出執(zhí)行計劃和預期效果，在制定措施和計劃的過程中要明確5W、1H(why、what、where、when、who、how)，在表中體現在對策建議和對策內容上；第五步，按預定計劃、目標和措施，具體組織和實施；第六步，把實施的結果和計劃的要求相對比，檢查計劃的執(zhí)行情況和實施的效果，即表中的確認結果；第七步，總結經驗教訓、鞏固成績并對出現的問題加以處理。這一步是關鍵，也是我們采取這種反饋方式的主要目的，把成功的經驗和失敗的教訓都納入相應的標準、制度或規(guī)定中，以鞏固已經取得的成績，防止重復出現已發(fā)生過的問題，通過研究解決質量問題的措施，推動產品質量的提高。第八步，把未解決的問題轉入下一個管理循環(huán)，作為下一階段的計劃目標。這種方法的優(yōu)點是：既可以很準確的解決現有問題又能為以后的設計及試制工作提供依據，完善設計和試制。

表2 試制問題反饋分析表

3.3 試制車輛完工檢查

3.3.1 車輛試裝完成后，必須對整車進行檢查

按部件所屬位置的不同主要分為底盤項目檢查和駕駛室內、外飾項目檢查。其中底盤檢查項目有：翻轉鎖止機構，駕駛室前后支撐裝置，發(fā)動機懸置，空濾器裝置，轉向裝置，冷卻系，中冷、冷凝裝置，管路、拉絲、軟軸布置，蓄電池裝置，供油系，線束布置，排氣系，傳動軸，輪胎、備胎升降器，前、后懸架裝置，離合裝置，液壓制動系統(tǒng)，氣壓制動系統(tǒng)，轉向系，車廂，車架。駕駛室內、外飾檢查項目有：駕駛室歪斜，前保險杠，前轉向燈、大燈及上下飾條，散熱器面罩，前圍裝飾板，前風窗，后視鏡，流水槽，車門鎖，車門鉸鏈、車門限位器，腳踏板，車門緩沖塊，車門玻璃升降器，車門內室板，把手，座椅，安全帶，頂內飾，儀表臺總成，離合、制動，雨刮，空調、暖風裝置，燈光及電器件。對于以上檢查項目，還有明確的質量特性要求，如排氣系的質量特性要求是：a.排氣系為發(fā)熱件，所有管路、拉絲、線束之間間隙不得小于200mm；b.排氣管與消聲器固定可靠；c.消聲器卡箍應有效卡緊消聲器；d.排氣輔助制動軟管與排氣管之間的間隙不小于40mm；e.排氣管與備胎間隙不小于50mm；f.尾氣排出方向不指向輪胎等任何零部件；

3.3.2 做完工檢查中發(fā)現的問題要編寫完工檢查整改計劃，跟蹤題得到解決后，才能轉入到最下一個流程——樣車評審。

3.4 試制樣車評審

3.4.1 本院質量管理部組織試制樣車實物評審

這個階段又稱新產品鑒定，是對新產品從技術上、經濟上作全面的評價。通過產品的評價鑒定，能及時發(fā)現問題，采取措施加以解決。

3.4.2 在此流程中

由院質量管理部、公司質量管理部、生產技術部營銷公司等組成的評審小組對整車進行評審，評審項目可總結為以下幾點：a.零部件裝配效果，如是否有干涉現象等；b.裝配質量，如零部件是否有磕碰劃傷、扭轉變形等；c.有沒有按照裝配圖裝配。

3.4.3 在評審中沒有得到認可的部分是要做好設計評審記錄并將問題匯總編制整改計劃，并對其進行跟蹤驗證。

表3 G10A0試制樣車評審問題整改計劃

3.5 圖紙點檢

3.5.1 圖紙點檢的目的主要驗證圖樣和設計文件的正確性和完整性

檢查圖紙與整車狀態(tài)是否一致，以保證批量生產正確的圖紙正確性，并能指導裝配。（如原先裝配時有軟管過長，最后采取直接剪掉的方式，那么在圖紙點檢時就要看這根軟管的圖紙有沒有改成現在的狀態(tài)。）

3.5.2 在對圖紙符合性檢查時應對試制更改圖紙修改部位再次確認。

3.5.3 圖紙點檢時若發(fā)現圖紙與實物不符的、圖紙錯誤的或實物裝錯的等編制圖紙點檢整改計劃，由設計員確認并提出整改方案，到實物和圖紙整改完成。

表4 圖紙點檢記錄表

3.6 圖紙評審

3.6.1 質量管理部負責組織圖紙評審

通知設計部、質量管理部、法規(guī)、生產、采購、營銷等各方面人員。）對提出的問題應做好記錄，并編寫評審報告。

3.6.2 評審內容

a.設計是否滿足設計任務書的要求；b.分總成、零部件的結構合理性、先進性、裝配工藝性、使用可靠性及維修方便性；c.分總成、零部件的標準化、通用化、系列化程度與標準的符合性；d.圖樣和設計文件的完整性。

表5 評審糾正、預防措施計劃

3.7 試制車輛移交

3.7.1 目的

為提高試制有效性，降低上線問題數，提高設計準確率；為設計提供資源支持，實現試制計劃性管理，進一步規(guī)范和強化試制過程控制。

3.7.2 一般放行

3.7.2.1 所有試制和質量控制項目得到更改驗證，滿足要求，由試制部編制“產品試制移交確認表”，試制工藝員和質量管理員簽字確認后，辦理車輛移交手續(xù)。

3.7.2.2 一般放行的簽字依據

a.試制工藝員簽字依據：所有在試制過程中修改的項目已經完成實物驗證，修改驗證到位；

b.質量管理員簽字依據：所有在試制過程中反饋的問題、實物評審，圖點發(fā)現的問題都修改圖紙到位，質量得到確認，修改完成并已經得到驗證。

3.7.3 緊急放行

3.7.3.1 不具備試制工藝員和質量管理員簽字條件，但是設計項目負責人需要車輛入庫或試驗的車輛為緊急放行的車輛，由試制部編制“產品試制移交確認表”，項目負責人簽字并負責將“產品試制移交確認表”報院領導批準后執(zhí)行。

3.7.3.2 對于緊急放行的車輛，試制部工藝員根據“產品試制移交確認表”進行技術對接，對所有試制階段，在評審、驗證檢查過程中發(fā)現的問題和沒有完成驗證的CUS單同時交給項目負責人。

3.7.3.3 項目負責人對所有CUS單未完成項進行確認，并負責未完成項目的追蹤，驗證。

3.7.3.4 為了試制驗證的需要，項目負責人安排再次試制驗證，質量部應及時給予配合試制驗證。

3.7.3.5 設計輸出評審時，對緊急放行單中的未完成驗證的項目，需要進行評審驗證和確認。

表6 產品試制移交確認表

3.8 試制總結

試制結束后，應編制“樣車試制報告”，在設計確認時，作為證實性材料，是否滿足生產線、顧客的要求進行評價的依據。

4 結論

通過以上的分析、舉例，我們對試制中質量問題的控制可總結為以下幾點：

1）新產品的質量直接影響后期產品的生產與銷售，試制是第一次將設計人員的理念變成實物的的階段，是研發(fā)階段的一個重要環(huán)節(jié)。

2）試制是設計實現滿足市場和顧客的要求的實物體現，任何結構上的設計疏忽都可以在試制階段被發(fā)現，只有嚴格按試制驗證流程，才可以為市場提供滿足顧客要求的產品。

3）試制驗證作為設計的一個延續(xù)，是設計的的一個關鍵階段，因此，把好試制質量關，是汽車企業(yè)開發(fā)的產品成功與否必不可少的重要環(huán)節(jié)。

試制中質量問題的影響因素很多，我們解決問題的關鍵在于找出問題的根源，從而從根本上避免質量問題的發(fā)生。

試制中質量控制程序繁多，但都發(fā)揮著及其重要的作用。我們在工作中，不僅要解決好現有的問題，還要從長期的工作中總結經驗，完善試制流程，使試制工作的有效性得到強化。

[1] 馬林,羅國英.全面質量管理基本知識.[M]中國經濟出版社.2001.

[2] 關文達.汽車構造.[M]北京∶機械工業(yè)出版社.2004.

Exploration of bools and methods for quality control of cutombile trial Production

Liu Xiuzhi
（Anhui Jianghuai Automobile group Co., Ltd, Anhui Hefei 230601）

Trial product plays an important role in the quality control, This article analyses its actions from the three stages of before assembling, on assembling and after assembling. If the product quality is not controlled accurately and timely before the new products put into production, you will pay a high price, and the problems caused must be rectified, it will also extend the product development cycle and waste costs.

Trial product; quality; verification

U461

A

1671-7988 (2017)16-176-04

10.16638 /j.cnki.1671-7988.2017.16.061

劉秀芝，就職于安徽江淮汽車集團股份有限公司。