楊賢志++李丹丹++董文俊

摘 要：本文重點(diǎn)分析了機(jī)械加工的幾道關(guān)鍵工序， 采用車削、電加工等工藝，對(duì)加工工藝參數(shù)的設(shè)計(jì)、計(jì)算進(jìn)行了研究，通過試驗(yàn)驗(yàn)證了工藝方法的可行性。

關(guān)鍵詞：低壓導(dǎo)向葉片、電加工、氣膜孔、車削

一、葉片特性分析

1、葉片結(jié)構(gòu)分析。低壓渦輪導(dǎo)向葉片的葉身為無余量精鑄結(jié)構(gòu)毛料，帶有上、下緣板，留有機(jī)械加工余量，安裝板具有空間角度；葉片內(nèi)腔空心，壁薄，加工易變形。

2、葉片材料特性。低壓導(dǎo)向葉片的材料為K465，是一種高溫定向合金材料，工作溫度為1100℃，加工性能差。

二、加工工藝路線分析

（一）工藝路線的確定

磨進(jìn)氣邊基準(zhǔn)面→磨排氣邊基準(zhǔn)面→磨盆向安裝板→磨背向安裝板→緩進(jìn)磨進(jìn)氣邊上安裝板→車進(jìn)氣邊緣板→車排氣邊緣板→鉆孔→數(shù)控銑小安裝板定位槽 →電火花葉身氣膜孔→電脈沖上安裝板氣膜孔和盆背封嚴(yán)槽。

（二）本工藝路線的優(yōu)點(diǎn)

1、加工中將毛料葉身基準(zhǔn)轉(zhuǎn)到安裝板上。2、考慮到組件加工葉身氣膜孔存在干涉問題，在單件上將葉身氣膜孔加工完成。封嚴(yán)槽的加工安排在組件所有基準(zhǔn)面加工后，保證盆背封嚴(yán)槽裝配的一致性。3、加工上、下進(jìn)排氣邊緣板時(shí)，采用緩進(jìn)磨加工和車削加工的方式，先采用緩進(jìn)磨將組件的基準(zhǔn)加工完成，后用兩道車加工的工序完成整個(gè)圓弧的加工，保證圓弧的一致性并提高了加工效率。4、高精度的定位槽和孔的加工過程中，采用四坐標(biāo)銑床并保證加工基準(zhǔn)的統(tǒng)一。

三、試驗(yàn)方案及解決措施

（一）緩進(jìn)磨削加工上緣板外圓及端面試驗(yàn)，制定合理的磨削參數(shù)，解決磨削裂紋問題

選用數(shù)控緩進(jìn)磨削設(shè)備，該設(shè)備中的X、Y、Z、V、B可以實(shí)現(xiàn)五軸聯(lián)動(dòng)，對(duì)空間圓弧曲面進(jìn)行加工。實(shí)際加工中，真正參與加工的僅有X、Y、Z、B軸聯(lián)動(dòng)，所以該設(shè)備本質(zhì)上是屬于七軸四聯(lián)動(dòng)設(shè)備。設(shè)計(jì)了可靠的夾、測具可保證上緣板外圓及端面的尺寸精度。

1、緩進(jìn)磨削數(shù)控程序。 緩進(jìn)磨削數(shù)控程序編制需要兩個(gè)關(guān)鍵參數(shù)，旋轉(zhuǎn)臺(tái)的翻轉(zhuǎn)角度A和在主軸方向上要磨削的圓弧最高點(diǎn)與翻轉(zhuǎn)臺(tái)的距離r，這兩個(gè)參數(shù)需要根據(jù)砂輪主軸行程及旋轉(zhuǎn)臺(tái)翻轉(zhuǎn)的范圍來確定，翻轉(zhuǎn)角度A需要通過干涉計(jì)算出臨界角度，并經(jīng)計(jì)算加工不產(chǎn)生干涉。根據(jù)A角及主軸行程，最終選擇了夾具的合適加工位置，當(dāng)夾具固定后，便可通過測量計(jì)算出r值。參數(shù)A及r是緩進(jìn)磨削加工編程和程序調(diào)試的關(guān)鍵參數(shù) 。

2、選擇磨削砂輪。針對(duì)被加工材料特性，選用超軟砂輪PA/WA 60E8V35m/s （棕剛玉，白剛玉；粒度60 磨料砂輪），砂輪的直徑 為500，適用于外圓的加工。

3、選擇冷卻方法與冷卻液。磨削表面質(zhì)量、工件精度和砂輪的磨損在很大程度上受冷卻效果的影響。采用高壓將冷卻液注入砂輪，使砂輪富含冷卻液。并隨著砂輪旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生的離心力高速甩出，直接進(jìn)入冷卻區(qū)域，提高冷卻和潤滑效果，改善工件質(zhì)量，減少砂輪磨損。

4、選擇磨削參數(shù)。經(jīng)過對(duì)試驗(yàn)件選用不同的參數(shù)進(jìn)行加工試驗(yàn)，確定不產(chǎn)生燒傷和加工效率高的加工參數(shù)為：

粗加工參數(shù)為：砂輪線速度為20-40m/s，磨削進(jìn)給速度：100毫米/分，吃刀量：1-0.7mm，砂輪修整量0.1 mm；

精加工參數(shù)為：砂輪線速度為30-50m/s，磨削進(jìn)給速度：100毫米/分，吃刀量：0.1-0.2mm，砂輪修整量0.1mm。

（二）試驗(yàn)葉身氣膜孔的加工，加工方法的選擇，夾具結(jié)構(gòu)及加工參數(shù)的確定，保證位置精度。

1、加工方法及夾具結(jié)構(gòu)。采用數(shù)控高速電火花小孔機(jī)床ZT010A，該機(jī)床屬電火花加工設(shè)備。采用空心銅管作為電極，由導(dǎo)向器導(dǎo)向，在電極與工件之間施加高頻脈沖電源，加工使主軸帶動(dòng)電極在伺服系統(tǒng)控制下作伺服進(jìn)給，在電極與工件之間產(chǎn)生脈沖高頻放電，有控制的蝕除工件。加工中，高壓水質(zhì)工作液從電極的內(nèi)孔中噴出，對(duì)加工區(qū)域?qū)嵤?qiáng)迫排屑冷卻，保證加工的順利進(jìn)行。

2、電加工工藝參數(shù)確定 。電加工氣膜孔須符合文件中相關(guān)要求，對(duì)表面不規(guī)則性、晶間腐蝕、局部腐蝕、斷弧或電弧燒傷及再鑄層厚度等都有嚴(yán)格規(guī)定。其中再鑄層厚度要求小于0.06mm，其與加工材料，電加工參數(shù)都存在關(guān)聯(lián)。通過選取多種參數(shù)送理化檢測，確定合理參數(shù)。

脈寬20ms 脈間24 ms 高壓電流8A 伺服50%

理化檢測再鑄層厚度符合要求，加工效率高。因此選用該參數(shù)作為電加工氣膜孔最終參數(shù)。

（三）進(jìn)行緣板車削的攻關(guān)試驗(yàn)，采用組合車床的工裝，選擇合適的刀具及合理的參數(shù)

1、確定車加工的工裝。由于該臺(tái)葉片只生產(chǎn)一臺(tái)，在工藝準(zhǔn)備時(shí)沒有派制專用的工裝，確定采用組合工裝。工裝結(jié)構(gòu)確定為制作專用定位塊，受結(jié)構(gòu)和葉片尺寸大小的限制，車床轉(zhuǎn)盤上只裝配四個(gè)工位，就是每圈只加工四組葉片。定位塊的尺寸沒有到最后的尺寸，組裝后在車床上組合車加工。由于組合工裝的底盤重量大，只能安裝在數(shù)控立車上加工。

2、刀具材料的選擇。用YG10H材料車刀加工葉片。

3、加工參數(shù)的確定 。走刀量0.1mm/轉(zhuǎn)，粗車時(shí)的進(jìn)給量≤0.5mm，精車時(shí)的進(jìn)給量≤0.15mm。切削速度≤0.3米/秒 ，車床轉(zhuǎn)速≤6轉(zhuǎn)/分。

四、結(jié)論

本文論述了K465材料的低壓導(dǎo)向葉片的加工工藝路線合理可行，論文總結(jié)出零件的加工過程中涉及關(guān)鍵工序磨削加工、車削加工、電加工等多種加工工藝和加工參數(shù)；論證了K465材料切削性能較差，在機(jī)械加工過程中所有夾具選用合理的壓緊結(jié)構(gòu)，避免了橫向受力產(chǎn)生橫向變形。采用論述中的工藝路線和參數(shù)加工出合格的葉片，我公司具備了多聯(lián)導(dǎo)向葉片的生產(chǎn)能力。endprint