劉貴春，楊 峰，滕熙偉，李 政，楊旭紅

（營(yíng)口阿部配線有限公司，遼寧 營(yíng)口 115004）

汽車(chē)線束智能制造基礎(chǔ)（二）
——組裝過(guò)程控制

劉貴春，楊 峰，滕熙偉，李 政，楊旭紅

（營(yíng)口阿部配線有限公司，遼寧 營(yíng)口 115004）

實(shí)現(xiàn)“汽車(chē)線束智能化制造”，首先要從端子壓接開(kāi)始，然后是組裝過(guò)程控制，這個(gè)過(guò)程是產(chǎn)品的品質(zhì)提升、生產(chǎn)效率提高的重要過(guò)程，它的管理水平?jīng)Q定著公司發(fā)展與壯大。組裝線現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)控流程如圖1所示。

圖1 組裝現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)控流程圖

1 生產(chǎn)準(zhǔn)備

1.1 操作工定崗簽到

班長(zhǎng)使用掃描槍掃描操作工ID，監(jiān)控系統(tǒng)自動(dòng)判定該操作工是否為指定的本生產(chǎn)線作業(yè)人員。

定崗掃描存在3種情況：①操作工到崗；②操作工缺勤；③操作工替崗。

簽到完畢后監(jiān)控系統(tǒng)會(huì)根據(jù)簽到結(jié)果不同，給出相應(yīng)提示：定崗相符亮綠燈，不符亮紅燈。當(dāng)操作工缺勤時(shí)，也會(huì)亮紅燈提示當(dāng)前作業(yè)狀態(tài)發(fā)生變化。如圖2所示。

圖2 簽到界面

1.2 生產(chǎn)叫料

1）首先領(lǐng)取要加工的傳票任務(wù)，勾選系統(tǒng)自動(dòng)帶出加工該產(chǎn)品的原材料列表，補(bǔ)充領(lǐng)用數(shù)量，填寫(xiě)叫料時(shí)間，確認(rèn)后完成叫料申請(qǐng)。系統(tǒng)會(huì)將叫料電腦與二級(jí)倉(cāng)庫(kù)電腦同步，叫料申請(qǐng)立即顯示到二級(jí)倉(cāng)庫(kù)管理員電腦中。如圖3所示。

圖3 生產(chǎn)叫料

2）二級(jí)庫(kù)管理員根據(jù)叫料申請(qǐng)，進(jìn)行生產(chǎn)材料的配送。

配料分為2種物料：一種為原材料，另一種為半成品材料。

原材料配料原則：按供應(yīng)商生產(chǎn)日期先進(jìn)先出原則，叫料申請(qǐng)會(huì)自動(dòng)指示出最早生產(chǎn)的材料當(dāng)前所在的庫(kù)存位置信息。

半成品配料原則：按同一批次半成品配料，系統(tǒng)會(huì)在二級(jí)倉(cāng)庫(kù)電腦屏幕上自動(dòng)顯示出與叫料工位同一生產(chǎn)批次的所需半成品材料所在庫(kù)位位置信息。

倉(cāng)庫(kù)管理人員根據(jù)系統(tǒng)指示的位置信息找到材料盛放的轉(zhuǎn)序箱，使用PDA掃描條碼完成材料出庫(kù)，將配送材料通過(guò)貨架滑道送到指定的智能派送AGV車(chē)上，勾選任務(wù)后AGV自動(dòng)發(fā)車(chē)將生產(chǎn)線所需材料配送至指定叫料工位。圖4為AGV控制系統(tǒng)，圖5為PDA配料下架，圖6為AGV送料中。

3）材料接收。AGV將配料送至目的地后，操作工使用條碼掃描槍掃碼接收配料，依次掃描AGV條碼、材料轉(zhuǎn)序箱條碼或者原料條碼，最后掃描當(dāng)前所在的工位條碼，點(diǎn)擊接收完畢，完成材料接受步驟，AGV在接料成功后自動(dòng)發(fā)車(chē)回到原料二級(jí)庫(kù)待命。圖7為物料接收界面。圖8為配料接收中。

圖4 AGV控制系統(tǒng)

圖5 PDA配料下架

圖6 AGV送料中

圖7 物料接收界面

1.3 始業(yè)點(diǎn)檢

每日生產(chǎn)加工前，系統(tǒng)要求對(duì)當(dāng)前生產(chǎn)線材料、圖紙、指導(dǎo)書(shū)、工具進(jìn)行檢測(cè)，并由班長(zhǎng)進(jìn)行確認(rèn)審核，審核通過(guò)后開(kāi)始本生產(chǎn)線生產(chǎn)作業(yè)。圖9為點(diǎn)檢記錄，圖10為班長(zhǎng)審核界面，圖11為始業(yè)點(diǎn)檢主界面。

圖8 配料接收中

1.4 組裝線設(shè)備檢測(cè)

檢測(cè)內(nèi)容包括：電檢設(shè)備、工裝設(shè)備是否為加工當(dāng)前產(chǎn)品指定設(shè)備，設(shè)備是否在使用有效期內(nèi)，是否已完成正常點(diǎn)檢，如果以上有一項(xiàng)內(nèi)容不符合不滿(mǎn)足要求則亮紅燈提示，正常亮綠燈。圖12為工裝管理界面。

2 生產(chǎn)組裝

2.1 生產(chǎn)投料

圖9 點(diǎn)檢記錄

圖10 班長(zhǎng)審核界面

圖11 始業(yè)點(diǎn)檢主界面

圖12 工裝管理界面

領(lǐng)取待加工的傳票任務(wù)后進(jìn)行生產(chǎn)投料，投料包括2種物料：一種為原材料，校驗(yàn)投料種類(lèi)、投入數(shù)量；另一種為半成品，校驗(yàn)是否為同一批次半成品。如果與當(dāng)前任務(wù)不符，則掃碼投料提示非該批次物料。

當(dāng)其中任何一項(xiàng)不符，將亮紅燈提示，全部符合亮綠燈 （非工程技術(shù)指定物料不能投入生產(chǎn)）。圖13為生產(chǎn)投料界面。

2.2 首件檢測(cè)

圖13 生產(chǎn)投料界面

投料結(jié)束后，進(jìn)行首件加工并完成首件檢測(cè)。首檢需要檢測(cè)五大方面：設(shè)備檢測(cè)、始業(yè)點(diǎn)檢、首件測(cè)量檢測(cè)、外觀檢查、通電導(dǎo)通檢測(cè)，任何一項(xiàng)不合格禁止通過(guò)首檢。圖14為首檢主界面，圖15為測(cè)量檢測(cè)，圖16為外觀檢查，圖17為通電導(dǎo)通檢測(cè)、設(shè)備檢測(cè)、始業(yè)點(diǎn)檢。

圖14 首檢主界面

圖15 測(cè)量檢測(cè)

圖16 外觀檢查

3 成品檢測(cè)

產(chǎn)成品在組裝過(guò)程中分5批次抽檢，檢測(cè)結(jié)果實(shí)時(shí)顯示，并作出相應(yīng)的提示，檢測(cè)人員檢測(cè)結(jié)果及檢測(cè)時(shí)間記錄在系統(tǒng)中。圖18為成品檢測(cè)主界面。

4 工時(shí)統(tǒng)計(jì)

完成當(dāng)前產(chǎn)品的加工后，完結(jié)任務(wù)按各個(gè)工序統(tǒng)計(jì)操作工的加工工時(shí)。完結(jié)任務(wù)時(shí)，每道加工工序的任務(wù)傳票與該工序的操作者一一對(duì)應(yīng)方便日后追溯查詢(xún)。圖19為工時(shí)統(tǒng)計(jì)主界面。

圖17 通電導(dǎo)通檢測(cè)、設(shè)備檢測(cè)、始業(yè)點(diǎn)檢

圖18 成品檢測(cè)主界面

圖19 工時(shí)統(tǒng)計(jì)主界面

5 現(xiàn)場(chǎng)裝箱

成品檢查及包裝完畢后，掃描箱碼進(jìn)行裝箱，將當(dāng)前加工該產(chǎn)品的工位、裝箱人員、加工的傳票與包裝箱條碼等信息與該成品箱碼對(duì)應(yīng)。裝箱界面如圖20所示。

圖20 裝箱界面

6 成品入庫(kù)

掃描完畢后，操作者選擇點(diǎn)擊叫車(chē)將指令發(fā)給成品庫(kù)，成品庫(kù)人員根據(jù)指令發(fā)送AGV車(chē)將成品自動(dòng)運(yùn)回臨時(shí)庫(kù)位。返回成品庫(kù)臨時(shí)庫(kù)位后完成產(chǎn)成品入庫(kù)流程。入庫(kù)流程如圖21所示。

圖21 產(chǎn)成品入庫(kù)流程

7 結(jié)束語(yǔ)

以上，通過(guò)對(duì)汽車(chē)線束組裝現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)過(guò)程的控制與管理，使組裝作業(yè)者由原始手工錄入數(shù)據(jù)、憑借工作經(jīng)驗(yàn)判斷材料是否可用、材料完全需要人工的物流方式，改變?yōu)榭焖贉?zhǔn)確的掃描式采集數(shù)據(jù)、系統(tǒng)自動(dòng)鑒別物料、智能化AGV物流派送方式，大大減少系統(tǒng)數(shù)據(jù)錄入時(shí)間，減少和降低了作業(yè)員工及生產(chǎn)管理人員的時(shí)間及成本，提高了組裝生產(chǎn)作業(yè)的綜合效率，初步實(shí)現(xiàn)了現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)記錄少紙到最終無(wú)紙化、工資核算自動(dòng)化、產(chǎn)品品質(zhì)可追溯準(zhǔn)確化的現(xiàn)代化企業(yè)的管理目標(biāo)。為實(shí)現(xiàn)中國(guó)制造2025在汽車(chē)線束制造領(lǐng)域作出了先行實(shí)現(xiàn)了探索。

U463.62

B

1003-8639（2017）12-0025-04

2017-10-26

（編輯 楊 景）