近年來，在04專項的支持下，陜西漢江機床有限公司（以下簡稱漢江機床）持續(xù)進行工藝技術(shù)創(chuàng)新，不斷加大對產(chǎn)業(yè)技術(shù)、人員、設(shè)備和資金的投入，建成了滾珠絲杠副生產(chǎn)線，并采用“硬旋銑＋高效精密磨削”等滾珠絲杠先進制造技術(shù)以及“車銑復合中心＋內(nèi)螺紋磨削中心” 的滾珠螺母先進制造技術(shù)，配套建成了滾珠絲杠生產(chǎn)線、螺母生產(chǎn)線、滾珠絲杠副產(chǎn)品裝配和檢測生產(chǎn)線等，滿足了滾珠絲杠副的高效精密加工、精密裝配和檢測技術(shù)要求，提升了國產(chǎn)滾動功能部件的技術(shù)水平，增強了市場競爭力，在一定程度上縮小了與世界先進水平的差距。主要在兩個方面實現(xiàn)了新突破。

1.無心車技術(shù)在生產(chǎn)車間成功應用

漢江機床滾珠絲杠從毛坯到淬火的粗加工階段，多年來一直沿用調(diào)質(zhì)、半精車、除應力、精車、外磨等工序，切除量大，加工過程費時且材料利用率低，嚴重制約滾珠絲杠高效規(guī)?；a(chǎn)進程。為了提高滾珠絲杠粗加工階段加工效率，漢江機床成立了技術(shù)攻關(guān)小組，主要針對絲杠粗加工特點，通過技術(shù)調(diào)研論證，借鑒鋼廠銀亮材精整線生產(chǎn)技術(shù)，經(jīng)過探索實驗，在行業(yè)內(nèi)首次將無心車應用到絲杠粗加工，形成了“調(diào)質(zhì)-無心車-精車”全新滾珠絲杠粗加工工藝。推廣應用以來，無心車粗加工工藝將絲杠材料利用率從83%提高到96%，不僅極大地降低了生產(chǎn)成本，而且使粗加工切除量減小，整根6m調(diào)質(zhì)料毛坯無心車生產(chǎn)線僅用3min，整根跳動僅0.05mm，表面光潔度達到0.8，既保證了質(zhì)量又提高加工效率。

目前，無心車生產(chǎn)線經(jīng)前期調(diào)試已實現(xiàn)批量化生產(chǎn)，現(xiàn)已進入創(chuàng)建倉儲階段，后期隨著無心車技術(shù)以及其他新技術(shù)的應用，漢機公司滾珠絲杠“批量加工”的能力將進一步得到提升，為產(chǎn)品后期的尺寸一致性打好基礎(chǔ)，從而滿足滾珠絲桿副“互換性”要求。

2.端面返向結(jié)構(gòu)螺母加工技術(shù)

滾珠絲杠副作為數(shù)控機床的關(guān)鍵部件，隨著切削技術(shù)的發(fā)展，滾珠絲杠副朝著精密、高速化方向發(fā)展。近年來，加工中心對高速絲杠副的需求量越來越大，端面返向結(jié)構(gòu)作為高速絲杠副的主要結(jié)構(gòu)形式，其加工技術(shù)日益受到功能部件生產(chǎn)廠家重視。但是，由于端面返向結(jié)構(gòu)螺母反向器孔及回珠孔加工精度嚴重影響滾珠絲杠副性能，如何提高螺母反向器孔及回珠孔加工精度，實現(xiàn)高效加工成了端面返向結(jié)構(gòu)螺母加工的關(guān)鍵。

運用現(xiàn)有設(shè)備在加工回珠孔時需要配備大量工裝，通過人工多次裝夾，加工誤差大且加工效率低。為了快速響應市場需求，破解生產(chǎn)技術(shù)難題，公司技術(shù)人員經(jīng)過對返向結(jié)構(gòu)螺母反向器孔及回珠孔結(jié)構(gòu)、加工要求及需求量大等特點研究分析，最終決定采用專機“一次裝夾，多工位聯(lián)動”的加工方案，消除了傳統(tǒng)加工手段依靠人工多次裝夾造成的誤差，從而既保證了螺母反向器孔及回珠孔加工的精度，又極大地提高生產(chǎn)加工效率。

據(jù)了解，該技術(shù)應用在國內(nèi)屬行業(yè)首創(chuàng)，隨著漢機公司最新購置的兩臺專機成功實現(xiàn)數(shù)種規(guī)格端面返向結(jié)構(gòu)螺母批量加工，標志著漢機公司端面返向結(jié)構(gòu)螺母加工關(guān)鍵技術(shù)成果已在生產(chǎn)線上推廣應用，為企業(yè)進軍滾珠絲杠副高端市場，打造滾珠絲杠副高效生產(chǎn)線奠定了堅實基礎(chǔ)。