（桂林電子科技大學(xué)）

一、公司概況及相關(guān)理論

2009年，Y公司創(chuàng)立于深圳，已經(jīng)走過了9年的時(shí)間，作為一個(gè)專注于智能手機(jī)領(lǐng)域的品牌，公司的主營產(chǎn)品有X系列和Y系列，X系列目前生產(chǎn)的是L產(chǎn)品，主要功能特性有前/后指紋解鎖、后置雙攝和人臉識(shí)別等，有冰鉆黑、香檳金和磨砂紅3種顏色，產(chǎn)品屬于中高端機(jī)型，銷往方向主要是國內(nèi)。本文主要研究對象的是L產(chǎn)品的1號生產(chǎn)線。

生產(chǎn)線平衡被稱為工序同期化，是指構(gòu)成生產(chǎn)線的每道工序所花費(fèi)的工時(shí)，盡可能的處于平衡狀態(tài)，作業(yè)人員的作業(yè)時(shí)間最大化的保持一致，最終消除各工序的工時(shí)浪費(fèi)，從而提高生產(chǎn)率和解決生產(chǎn)浪費(fèi)問題[1]。

生產(chǎn)線平衡率是衡量生產(chǎn)線工位作業(yè)是否均衡的一個(gè)重要指標(biāo)，生產(chǎn)線平衡率越高，說明生產(chǎn)線生產(chǎn)的越合理，越高效[2]。

二、1號生產(chǎn)線現(xiàn)狀分析

1.改善前的生產(chǎn)線

（1）秒表測時(shí)法及生產(chǎn)流程分析

首先用秒表對每個(gè)工序進(jìn)行6次測時(shí)，得出6次平均觀測時(shí)間為593.68秒，然后根據(jù)表3-3，可知需要觀測總次數(shù)為10次，測試記錄好剩下的4次時(shí)間，接著進(jìn)行剔除異常值并計(jì)算各單位實(shí)際操作時(shí)間，具體數(shù)據(jù)見附錄1，最后加上寬放時(shí)間，就得到了工序操作的標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間。

表2.1 觀測次數(shù)確定標(biāo)準(zhǔn)

X為平均值，б為方差。剔除異常值后的具體數(shù)據(jù)見附錄1，評定系數(shù)為1，每天工作10.5小時(shí)，休息12.41分鐘，因此寬放率為1.97%，具體數(shù)據(jù)見附錄2。

寬放率=（12.41/10.5×60）×100%=1.97%

（2）生產(chǎn)線平衡現(xiàn)狀評價(jià)

2.1 號產(chǎn)線每天的目標(biāo)產(chǎn)量為1500臺(tái)，每天的工作時(shí)間為10.5小時(shí)，工序時(shí)間最長的為29.33秒，要對生產(chǎn)線平衡現(xiàn)狀進(jìn)行評價(jià)，需要求出以下幾個(gè)參數(shù)。

（1）計(jì)劃節(jié)拍

（2）最小工作地?cái)?shù)

（3）平衡率

（4）損失率

生產(chǎn)線的平衡率為73.11%，損失率為26.89%，該生產(chǎn)線平衡效果為差，說明生產(chǎn)效率低下，這對生產(chǎn)線的產(chǎn)能有很大的負(fù)面影響，因此對1號產(chǎn)線的改善就變得很有必要，有利于提高產(chǎn)線平衡率、提高生產(chǎn)效率和增加產(chǎn)能。

二、1號生產(chǎn)線平衡性改善

1.生產(chǎn)線流程改善分析

根據(jù)生產(chǎn)現(xiàn)場的實(shí)際情況，結(jié)合L產(chǎn)品的工藝流程圖，對手機(jī)制造的流程進(jìn)行分析，首先對整個(gè)流程程序中可能存在的改善點(diǎn)進(jìn)行分析，接著運(yùn)用“ECRS”四原則進(jìn)行改善。具體的可行性分析與相應(yīng)理由的闡述如下所示，歸納總結(jié)見表3.1。

表3.1 “ECRS四原則”改善表

2.瓶頸工序的改善

瓶頸工序有保壓區(qū)的裝電池蓋指紋膜&貼輔料和裝配區(qū)的扣前后攝像頭，通過改善前工序工時(shí)分布柱狀圖，發(fā)現(xiàn)現(xiàn)有瓶頸工序，接著通過雙手操作圖和模特分析法進(jìn)行分析，最后運(yùn)用動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則的相關(guān)方法進(jìn)行改善。

（1）裝電池蓋指紋膜&貼輔料的具體改善過程

問：可以將后蓋放置于指紋模組的上方嗎？

答：可以，將后蓋放置于指紋模組上方，可以左右手同時(shí)作業(yè)，符合動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則。

問：可以移動(dòng)物料盒的位置，將物料盒放于指紋模組的下方嗎？

答：可以，這樣可以使得左右手同時(shí)動(dòng)作，節(jié)省時(shí)間和提高效率。

問：可以升級工具，將鑷子和真空吸筆合并為一個(gè)嗎？

答:可以，減少用手操作使用工具的次數(shù)和尋找其動(dòng)作，節(jié)省了時(shí)間，同時(shí)也提高了生產(chǎn)效率。

為了更加直觀的看出各個(gè)工序工時(shí)間的關(guān)系，由圖3.1——改善后的工序工時(shí)分布柱狀圖。

由圖3.1中可以看出，改善后的生產(chǎn)流程，所有工序的時(shí)間均未超過計(jì)劃節(jié)拍的25.20S，說明此次改善取得不錯(cuò)的成績，達(dá)到了預(yù)期的效果。由圖5.2的流程程序圖可知，改善后工序總時(shí)長為499.78S，工序中工時(shí)最長的為23.80S，所以最小工作地?cái)?shù)為

Smin=[W/C]=[499.78/23.08]=22（個(gè)）

利用規(guī)則一求出的工作站數(shù)為24個(gè)，所以改善后的平衡率為

生產(chǎn)線平衡損失率為

Bd=1-P=1-91.53%=9.77%

改善前最小的工作地?cái)?shù)為24個(gè)，在實(shí)際的生產(chǎn)情況中，由于生產(chǎn)線存在不平衡狀況，改善前有28個(gè)工作站。運(yùn)用工業(yè)工程的理論知識(shí)和方法，經(jīng)過分析和改善后，得出最小工作站為22個(gè)，減少了2個(gè)，實(shí)際生產(chǎn)中有24個(gè)工作站，減少了4個(gè)。生產(chǎn)線平衡率提高為90.23%，損失率降低為9.77%，生產(chǎn)線平衡性效果為優(yōu)，說明工序經(jīng)過改善后，生產(chǎn)線平衡性得到了很大的提升。