徐偉超，何曉博，呂紅衛(wèi)，趙輝

（1.陜西重型汽車有限公司，陜西 西安 710022；2.陜西重型汽車進出口有限公司，陜西 西安 710022）

1 模塊化的起源

從1886年汽車發(fā)明之日起，以發(fā)動機為代表的模塊化就在汽車領域?qū)嵺`著。但是“模塊化”概念、理論在1997年才由Baldwin和Clark提出。汽車零部件的模塊化實踐，需要從廣度和深度兩個角度來認識。汽車零部件模塊化的廣度是指汽車零部件模塊化種類，比如發(fā)動機(包括供氣系統(tǒng)、燃料供給系統(tǒng)、尾氣處理系統(tǒng))、離合器、變速箱、車橋、車輪、車身、車架等的模塊化。汽車零部件模塊化的深度，是指模塊化裝配、物流、采購、開發(fā)、設計，從模塊化裝配到設計，汽車零部件分裝模塊化程度逐漸加深，這也是汽車零部件模塊化發(fā)展的路徑。

2 模塊化項目應用背景

圖1 A車型優(yōu)化前生產(chǎn)節(jié)拍

隨著模塊化在汽車行業(yè)的應用，各汽車企業(yè)也在不斷探索，尋求高效率的生產(chǎn)模式。以TZ生產(chǎn)單位底盤生產(chǎn)線為研究對象，主線全長256米，23個工位，79人作業(yè)；分裝班獨立主線之外，4個工位，20人作業(yè)。其中A車型主線生產(chǎn)節(jié)拍為1200秒，單班產(chǎn)能30輛（見圖1）。由于該車型技術更新，主線作業(yè)內(nèi)容增加，產(chǎn)能提升出現(xiàn)瓶頸。

3 分裝模塊的應用

3.1 主線分裝作業(yè)優(yōu)化

分裝模塊化的核心體現(xiàn)在模塊化，實現(xiàn)總成相關的零散作業(yè)集中分裝，不僅可以緩解主線作業(yè)壓力，同時也避免了總成件二次分裝帶來的質(zhì)量問題。通過對主線作業(yè)內(nèi)容進行調(diào)研，發(fā)現(xiàn)48項分裝作業(yè)可獨立于主線分裝。其中有18項作業(yè)與分裝班作業(yè)相關聯(lián)，適用于分裝模塊化應用推廣。將這些分裝作業(yè)從主線剝離，分解到分裝班，從而可以降低主線作業(yè)人員的工作量。

以騎馬螺栓分裝為例。優(yōu)化前，A車型騎馬螺栓 8根/車，4根在分裝班平衡軸分裝時裝配，另外4根在主線，平衡軸搭裝后裝配。而在主線作業(yè)空間狹小，裝配困難，騎馬螺栓作業(yè)時間長達600秒?？紤]到作業(yè)難度性和均衡性，項目組將8根騎馬螺栓裝配統(tǒng)一在平衡軸分裝處，調(diào)整后分裝作業(yè)僅增加240秒。

依照這個模式將換擋拉桿分裝轉(zhuǎn)移至發(fā)動機分裝處，膨脹水箱轉(zhuǎn)移至散熱器中冷器分裝處。模塊化分裝既便于分裝物料集中存放、工藝文件統(tǒng)一管理，同時消除了瓶頸工序?qū)Ξa(chǎn)能提升的阻力。

分裝班人員配置不變，承擔了新增工作內(nèi)容，工作強度有所加大，但分裝總成輸出節(jié)拍，滿足主線的生產(chǎn)節(jié)拍需求。

3.2 分裝區(qū)域布局調(diào)整

為了緩解新增作業(yè)內(nèi)容對分裝班的壓力，利用精益生產(chǎn)的理念，從搬運浪費著手，以消除浪費減少作業(yè)人員勞動強度。首先對分裝班各大總成的轉(zhuǎn)運形式和路線進行調(diào)研，發(fā)現(xiàn)多種總成在配送過程存在浪費，特別是遠距離配送，產(chǎn)生搬運浪費，引發(fā)安全隱患。最終確定了7大區(qū)域進行布局調(diào)整。

圖2 保險杠分裝及轉(zhuǎn)運路線

以保險分裝區(qū)域為例。調(diào)整前，有兩道分裝工序，且分裝區(qū)域相距100多米（見圖2）。項目組經(jīng)過實地測量，發(fā)現(xiàn)主線附近的場地空間能夠滿足集中分裝條件。進行合并分裝區(qū)后，消除了二次裝運和分裝。另外，制動氣室定置位置調(diào)整，轉(zhuǎn)運距離縮短140米；電瓶箱體分裝區(qū)域調(diào)整，轉(zhuǎn)運距離縮短5米，縮減1個轉(zhuǎn)運器具。將主線附近的班組園地集中布局，為線旁分裝提供生產(chǎn)場地。

新布局采取目視化管理，對分裝區(qū)域物料進行定置。明確大件配送工位器具、包容數(shù)、位置、數(shù)量，采用拉動配送；合理利用空間，拼裝線棒架，存放小件，采用循環(huán)補料。同時區(qū)域作業(yè)布局，貨架和物料采取就近原則布置，進料口、分裝區(qū)、出料口采取“U”型布局，并繪區(qū)域布局圖懸掛，作為指示看板。

4 結(jié)語

分裝模塊化，降低生產(chǎn)單元的運行成本、降低管理復雜度、提升質(zhì)量管理效率。主線分裝作業(yè)優(yōu)化，將主線作業(yè)瓶頸時間由1200秒降低至700秒，主線平衡率由63.62%提升至75.18%，單班產(chǎn)能從30輛提升到45輛，見圖3。

圖3 A車型優(yōu)化后生產(chǎn)節(jié)拍

分裝區(qū)布局調(diào)整，將轉(zhuǎn)運距離縮短3000余米，實現(xiàn)了分裝區(qū)域與裝配區(qū)域的就近原則；區(qū)域調(diào)整合并，共節(jié)約生產(chǎn)面積60 m2，其中主線15m2，為主線的物料定置提供了場地。