刁琳

上汽通用汽車有限公司整車制造工程部 上海市 201201

1 引言

隨著中國汽車市場產(chǎn)品競爭的日益激烈，車企對新產(chǎn)品的需求愈加迫切，隨之而來的是一輪又一輪的新產(chǎn)品試制以及所帶來的企業(yè)對新產(chǎn)品試制的巨量投入。因此，如何更好地控制產(chǎn)品試制階段的成本就顯得具有重要意義和推廣價值。

2 樣車試制的成本構(gòu)成

就一般意義上而言，樣車試制通常是為了驗證產(chǎn)品和工藝設(shè)計以及為了滿足道路試驗和試驗室試驗的車輛需求而開展的制造活動，所以工程需求，即試制的輸入將很大程度上影響樣車試制的成本；目前大多數(shù)汽車公司會在試制的同時開展工藝驗證，這時候工藝驗證需求本身以及驗證的過程等也將影響樣車試制的成本；在確定需求的前提下，如果不考慮設(shè)備投資，那么樣件的采購過程、方法以及所采購樣件的狀態(tài)等也會對樣車試制的成本帶來影響；此外，樣車制造過程中的物料損耗、備件率的多少、軟模零件的采用程度等都會影響到樣車試制的成本。

在明確了樣車試制成本的構(gòu)成后，我們就可以試著探索降低汽車企業(yè)樣車試制成本的途徑，并根據(jù)這些線索研究降低試制成本的具體方法和措施，從而幫助企業(yè)不斷降低樣車試制成本。

3 精益工程需求

很多車企都已經(jīng)開展過多輪的新產(chǎn)品開發(fā)，對于樣車試制也積累了不少的經(jīng)驗，對于工程需求都或多或少的有了切身的體會。因此，從工程需求著手，從源頭上控制和降低樣車試制成本也將會使這一工作更富有成效。

3.1 最大限度降低樣車造車數(shù)量

因為在樣車試制階段的車輛成本非常昂貴，大多都是接近百萬級的，因此每少造一輛車對于各個環(huán)節(jié)的成本降低都具有直接和顯著的作用。

因此，項目團隊應牽頭在項目前期組織對樣車需求的評審，嚴控樣車需求的合理性，并通過需求的精細化實現(xiàn)樣車的共享，進而減少樣車需求數(shù)量。

3.2 提高產(chǎn)品零件共用率

隨著產(chǎn)品平臺化、模塊化的發(fā)展和成熟，在滿足市場需求的前提下，推進零件共享，降低開發(fā)成本。同時，對于樣車試制，更少的新零件不僅可以避免更多的設(shè)備和工裝投入，也將有利于試制周期的壓縮，將顯著降低零件試制成本。

3.3 降低軟模件成本

通過梳理軟模件使用狀況，結(jié)合工程開發(fā)能力發(fā)展以及供應商資質(zhì)制定軟模零件策略，降低軟模件成本，主要有以下幾個渠道：

（1）擴大現(xiàn)有ZAS供應商資源，推廣ZAS軟模件應用。（2）培養(yǎng)國內(nèi)供應商能力培養(yǎng)，進口軟模件進行國產(chǎn)化以及模具原材料國產(chǎn)化。（3）優(yōu)化軟模設(shè)計，如多模腔、模具結(jié)構(gòu)簡化、不同平臺共模架等。（4）調(diào)整裝飾件軟模開發(fā)策略，如個別零件驗證新外觀及工藝除外，其余用普通工藝代替不驗證工藝。（5）通過策略梳理、能力提升、技術(shù)支持三管齊下，優(yōu)化軟模團隊；整合現(xiàn)有資源，形成專業(yè)化、系統(tǒng)化集中管理，降低開發(fā)成本，提高開發(fā)能力。

2.4 推動平臺在項目前期的合理規(guī)劃

如優(yōu)化動力總成項目與整車項目投產(chǎn)間隔；優(yōu)化同平臺項目間的投產(chǎn)間隔；盡量減少后期對整車項目和動力總成項目間更改的交互影響。

4 通過樣件采購壓縮試制成本

4.1 控制樣件成本

將生產(chǎn)件價格和樣件價格進行捆綁，即在定點生產(chǎn)件價格的同時確定不同樣件階段的價格。在采購需求中明確交樣的各個階段和數(shù)量，通過釋放樣件的工程預算控制成本，包括單價和模具。

4.2 優(yōu)化模具定點策略

項目前期試制階段因為生產(chǎn)供應商尚未開始定點，只能單獨和軟模供應商談判，因而也缺少議價籌碼。在未來的項目中，工程和平臺可以共同努力，早期啟動長周期零件定點工作，在生產(chǎn)件定點時捆綁軟模一同議價，爭取獲得較低的軟模件價格。

4.3 推進車身軟模模具國產(chǎn)化路線

最初，車身軟模零件如外覆蓋件側(cè)圍、翼子板等鈑金件的供應商仍以日系為主，采購成本居高不下。目前通過采購、工程和制造的共同開發(fā)、評估和培養(yǎng)，逐步開發(fā)和培養(yǎng)了國內(nèi)供應商，通過充分競標，提升軟模零件成本的競爭力，以降低成本。