于海靜 白志富 王國慶 趙衍華

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鋁合金攪拌摩擦焊在NASA的研究與應(yīng)用

于海靜1白志富2王國慶2趙衍華1

（1.首都航天機(jī)械有限公司，北京 100076；2.中國運(yùn)載火箭技術(shù)研究院，北京 100076）

概述了美國NASA航天鋁合金及其焊接技術(shù)的研發(fā)歷史和發(fā)展歷程，詳細(xì)介紹了當(dāng)前主流先進(jìn)焊接技術(shù)——攪拌摩擦焊的研究進(jìn)展以及在Ares、Delta、SLS等典型型號(hào)中的應(yīng)用現(xiàn)狀，可為我國航天鋁合金焊接技術(shù)的發(fā)展與應(yīng)用提供有益借鑒。

NASA；鋁合金；焊接技術(shù)；攪拌摩擦焊；火箭貯箱

1 引言

航天運(yùn)載器是人類開展深空探測(cè)和建設(shè)空間站等任務(wù)的交通工具，其性能和可靠性是完成太空探索的必要保證。隨著航天任務(wù)的多樣化，對(duì)航天器的材料和制造工藝提出了更高要求。鋁合金具有重量輕，比強(qiáng)度和彈性模量高，耐腐蝕性好，疲勞裂紋延展性好，并且具有良好的焊接性等特點(diǎn)，是宇航工業(yè)應(yīng)用最為廣泛的金屬結(jié)構(gòu)材料。焊接作為航天器制造最主要和最重要的加工工藝之一，在航天制造領(lǐng)域起到舉足輕重的作用。鋁合金結(jié)構(gòu)材料的焊接一直是航天制造領(lǐng)域的核心關(guān)鍵技術(shù)。

美國是航天強(qiáng)國之一，其航天器先進(jìn)制造技術(shù)一直處于世界領(lǐng)導(dǎo)地位。美國NASA具有不懈的進(jìn)取精神，在航天高強(qiáng)鋁合金焊接技術(shù)開發(fā)和應(yīng)用方面積累了豐富的研究經(jīng)驗(yàn)，特別是開拓了攪拌摩擦焊在運(yùn)載火箭燃料貯箱應(yīng)用的先河。本文旨在通過對(duì)鋁合金攪拌摩擦焊航天應(yīng)用的系統(tǒng)梳理，為我國相關(guān)技術(shù)的發(fā)展提供借鑒和學(xué)習(xí)之用。

2 NASA鋁合金航天器焊接技術(shù)發(fā)展歷程

美國航天產(chǎn)品結(jié)構(gòu)所采用的鋁合金材料已經(jīng)歷了多次更新?lián)Q代。

具備較好可焊性的鋁鎂合金是最先被應(yīng)用于火箭貯箱的鋁合金材料，如土星I一子級(jí)并聯(lián)貯箱的材料即采用了鋁鎂系合金。但由于鋁鎂合金的屈服強(qiáng)度較低，其使用范圍受到一定限制。為滿足新型號(hào)的要求，美國開始采用可熱處理強(qiáng)化的鋁銅合金，如2219合金。因其良好的焊接性能和較高的焊縫斷裂韌性，可大大提高貯箱可靠性，因而在“阿波羅”宇宙飛船和航天飛機(jī)外貯箱等產(chǎn)品中大量使用。1995年洛克希德·馬丁公司為航天飛機(jī)外貯箱研制了密度更小，強(qiáng)度和剛度更高，低溫、耐腐蝕和疲勞等性能更為優(yōu)良的鋁鋰合金2195。1998年6月，采用2195合金的“發(fā)現(xiàn)者”號(hào)首次成功升空[1]。

在NASA，鋁合金貯箱的焊接技術(shù)也是歷經(jīng)變革，從傳統(tǒng)的熔焊發(fā)展到目前的固相焊接技術(shù)——攪拌摩擦焊。

NASA自20世紀(jì)50年代至80年代，采用熔焊技術(shù)如鎢極氣體保護(hù)焊（GTAW或TIG）和熔化極氣體保護(hù)焊（GMAW）焊接丘比特、宇宙神、土星和Delta系列等運(yùn)載火箭貯箱以及航天飛機(jī)外貯箱。雖然研究人員在焊接設(shè)備、焊接材料、焊接工藝等方面做了大量的研究工作，也基本能滿足焊接質(zhì)量的需要，但氣孔和熱裂紋等缺陷問題仍然非常嚴(yán)重。1972年波音公司將等離子弧焊接與變極性電源技術(shù)相結(jié)合成功開發(fā)了變極性等離子弧焊（Variable Polarity Plasma Arc Welding，VPPA）[2]。VPPA熱量集中，具有很強(qiáng)的穿透能力，使焊縫熱影響區(qū)較窄，強(qiáng)度高，殘余應(yīng)力和變形都相對(duì)較小，且在焊接過程中產(chǎn)生“小孔效應(yīng)”，可有效地去除氣孔和夾渣等焊接缺陷，缺陷率大幅降低。

為了進(jìn)一步改善焊縫質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率，降低制造成本，1994年NASA下屬馬歇爾宇航中心把目光投向了攪拌摩擦焊（Friction Stir Welding，F(xiàn)SW），并在隨后的二十年中，持續(xù)地優(yōu)化了FSW加工過程，完善了加工工裝和設(shè)備，擴(kuò)展了加工材料范圍，逐步地實(shí)施著由熔焊工藝向固相連接技術(shù)的轉(zhuǎn)變。1999年初，波音公司在Delta火箭箱體縱縫中首先使用FSW，并于當(dāng)年8月發(fā)射成功。目前該技術(shù)已經(jīng)成為NASA鋁合金焊接主流焊接工藝，NASA探索計(jì)劃——太空發(fā)射系統(tǒng)（SLS）也將FSW作為貯箱主要焊接工藝。

3 攪拌摩擦焊在NASA的工藝研發(fā)進(jìn)展

傳統(tǒng)FSW技術(shù)具有缺陷少、質(zhì)量高、性能好等優(yōu)點(diǎn)，但焊接時(shí)需要施加較大的焊接壓力，工件背部需要安置剛性支撐墊板，增加了設(shè)備及工裝設(shè)計(jì)和制造難度，同時(shí)，對(duì)焊接裝配精度要求也較高，因此限制了FSW的進(jìn)一步推廣和應(yīng)用?；贜ASA一貫的創(chuàng)新精神，為了拓展FSW在航天器制造中的應(yīng)用，開發(fā)了雙軸肩攪拌摩擦焊接技術(shù)、高速攪拌摩擦焊接技術(shù)等新型焊接技術(shù)，并將之付諸工程化制造。

3.1 雙軸肩攪拌摩擦焊（Bobbin Tool FSW，BTFSW）

為了解決大型環(huán)縫攪拌摩擦焊接時(shí)背部剛性支撐墊板的安裝問題，NASA開發(fā)了雙軸肩攪拌摩擦焊技術(shù)，見圖1[3]。雙軸肩攪拌頭有上下兩個(gè)軸肩，下軸肩代替了常規(guī)FSW的支撐墊板。焊接過程中，夾在中間的螺旋攪拌針插入待焊材料，對(duì)焊縫冠部和根部表面施加壓力，形成“擠壓”，從而獲得所需的鍛造力。BTFSW提高了焊縫背部的熱輸入，可以預(yù)防和降低焊縫背部缺陷。而且通過調(diào)整下軸肩位置和軸肩加載載荷，可使整個(gè)工件在垂直方向上所受合力基本為零，使工件背部支撐工裝的受力大幅降低，簡(jiǎn)化了工裝設(shè)計(jì)，目前已成功應(yīng)用于運(yùn)載火箭貯箱環(huán)縫[4]（見圖2）以及SLS貯箱的焊接。

圖1 傳統(tǒng)攪拌頭與雙軸肩攪拌頭結(jié)構(gòu)比較

圖2 臥式焊接工裝用于焊接演示

3.2 超聲波攪拌焊（Ultrasonic Stir Welding，USW）

NASA開發(fā)的超聲波攪拌焊是一種可以焊接大型高強(qiáng)合金（如鈦合金、鎳基合金及鋼等）結(jié)構(gòu)件的焊接技術(shù)。該技術(shù)（見圖3）通過導(dǎo)入20 kHz（約4.5kW功率）的高能超聲波加熱材料，使其進(jìn)入塑性狀態(tài)，再用攪拌棒攪動(dòng)塑化金屬，形成焊縫。超聲波的加入使FSW焊接時(shí)軸向力、摩擦力和剪切力都得以降低，從而達(dá)到增加焊接速度，降低材料對(duì)攪拌頭的磨損，以及延長(zhǎng)攪拌頭使用壽命的目的。同時(shí)，由于對(duì)設(shè)備工作壓力要求的降低，使這種工藝便于與機(jī)器人形成集成系統(tǒng)。與傳統(tǒng)FSW不同的是，USW中沒有用于產(chǎn)生摩擦熱的旋轉(zhuǎn)軸肩，避免了高速旋轉(zhuǎn)所造成的設(shè)備不穩(wěn)定等問題，因此，非常適用于空間在軌焊接和修復(fù)[5]。

圖3 超聲攪拌焊加工示意圖

3.3 熱攪拌焊（Thermal Stir Welding，TSW）

圖4 采用熱攪拌焊工藝加工的500in厚6Al-4V鈦合金零件

熱攪拌焊接也是馬歇爾宇航中心開發(fā)的焊接工藝，特別適合異種金屬焊接和高速加工，也是較厚材料空間焊接的備選工藝。加工中，由于額外采用了加熱線圈或其它等離子束、激光等高能束作為熱源加熱金屬，至一定溫度后，再利用攪拌棒攪動(dòng)塑化金屬，最終形成固態(tài)焊縫，因此TSW被視為熔焊特性與傳統(tǒng)攪拌摩擦焊特性完美結(jié)合的連接工藝。與傳統(tǒng)攪拌摩擦焊接不同，該工藝的加熱、攪拌和鍛制過程都是單獨(dú)控制的，而其最獨(dú)特之處在于閉環(huán)焊接溫度控制。通過溫度反饋適時(shí)調(diào)整攪拌棒的旋轉(zhuǎn)速度、焊接速度以及加熱線圈功率，從而提高焊接質(zhì)量。此外，該工藝還適合“多角形”結(jié)構(gòu)的焊接。焊縫金屬塑化后，可隨著壓板所設(shè)定的角度彎曲成“多角”的形狀，見圖4。雖然TSW工藝是NASA為空間應(yīng)用所開發(fā)，但實(shí)際上它在造船、汽車等既需要高速焊接同時(shí)又對(duì)焊接工差有要求的工業(yè)領(lǐng)域具有廣泛的應(yīng)用前景[6]。

3.4 高速攪拌摩擦焊（High Speed Friction Stir welding，HSFSW）

高速攪拌摩擦焊是馬歇爾宇航中心針對(duì)小型手動(dòng)焊接裝置研究的，其理念是依靠提高攪拌頭的旋轉(zhuǎn)速度（每分鐘幾萬或幾十萬轉(zhuǎn)）降低對(duì)焊接壓力的需求。圖5為一臺(tái)高速FSW焊機(jī)，轉(zhuǎn)速為30000r/min，焊接速度為200in/min，用于焊接燃燒室銅合金部件[4]。

圖5 高速攪拌摩擦焊系統(tǒng)

3.5 摩擦塞補(bǔ)焊（Friction Plug Welding，F(xiàn)PW）

缺陷補(bǔ)焊是實(shí)現(xiàn)FSW工程應(yīng)用必須要考慮的問題之一。同屬于固相焊接的摩擦塞補(bǔ)焊技術(shù)是FSW缺陷理想的補(bǔ)焊手段，其接頭強(qiáng)度高、性能好，是NASA目前大力推廣和應(yīng)用的補(bǔ)焊工藝。

頂鍛式FPW相對(duì)較為成熟，塞棒在壓力作用下被墩粗，與塞孔結(jié)合形成致密接頭，航天飛機(jī)外貯箱頂鍛式FPW如圖6所示。

圖6 航天飛機(jī)外貯箱頂鍛式摩擦塞補(bǔ)焊

美國洛馬公司于2000年開始采用頂鍛式FPW替代手工TIG對(duì)材料為2219和2195的航天外貯箱焊縫進(jìn)行修復(fù)[7]，通過優(yōu)化工藝參數(shù)獲得了高強(qiáng)度、高斷裂韌性和低缺陷率的補(bǔ)焊接頭，成功解決了上述材料熔焊難以補(bǔ)焊的問題[8]。

拉拔式FPW因其主體結(jié)構(gòu)與焊件同側(cè)，因而免去了對(duì)大型復(fù)雜剛性背部支撐的需求，工裝設(shè)計(jì)相對(duì)簡(jiǎn)單，非常適合于封閉結(jié)構(gòu)、復(fù)雜結(jié)構(gòu)等產(chǎn)品的缺陷補(bǔ)焊。NASA與阿拉巴馬大學(xué)等科研機(jī)構(gòu)聯(lián)合開發(fā)了拉拔式FPW的工程應(yīng)用，并最終用于Ares火箭貯箱的雙軸肩攪拌摩擦焊接“匙孔”的修補(bǔ)工作。圖7和圖8分別為拉拔式FPW設(shè)備工位示意圖及實(shí)物[2，9]。

圖7 拉拔式摩擦塞補(bǔ)焊示意圖

圖8 拉拔式摩擦塞補(bǔ)焊設(shè)備實(shí)物圖

4 NASA攪拌摩擦焊接技術(shù)在典型產(chǎn)品中的應(yīng)用

自FSW在NASA獲得極大關(guān)注后，目前它已成為航天器制造中最主要的焊接技術(shù)，并在美國各大主力火箭型號(hào)中得到了廣泛應(yīng)用，焊縫質(zhì)量和生產(chǎn)效率得到全面提升，接頭強(qiáng)度提高了30%。

4.1 Delta系列火箭

圖9 Super-Stir TM攪拌摩擦焊機(jī)[10]

圖10 采用ESAB設(shè)備攪拌摩擦焊連接的Delta IV 5m燃料貯箱（焊縫長(zhǎng)12m）[11]

DeltaⅡ運(yùn)載火箭貯箱液氧箱箱體長(zhǎng)12m，燃料箱長(zhǎng)8.4m，直徑2.4m，由3塊22.22mm厚的2014-T6鋁合金焊接成圓筒殼段，原來采用GMAW自動(dòng)焊機(jī)縱向焊接3條焊縫。為適應(yīng)日益繁重的生產(chǎn)任務(wù)和世界發(fā)射市場(chǎng)的競(jìng)爭(zhēng)，波音公司與英國焊接研究所合作，首先在加州的Huntington Beach工廠采用FSW進(jìn)行火箭中間艙段縱縫的焊接，該運(yùn)載火箭于1999年8月成功發(fā)射升空。2001年4月，采用FSW焊接的燃料壓力貯箱也順利升空，至此FSW制造技術(shù)首次在壓力結(jié)構(gòu)件上得到可靠的應(yīng)用。隨后，波音公司在阿拉巴馬州的Decatur工廠將FSW用于Delta IV運(yùn)載火箭的生產(chǎn)，見圖9、圖10。為了節(jié)省經(jīng)費(fèi)，貯箱殼段與殼段之間的環(huán)焊縫、箱底與殼段之間的環(huán)焊縫也全部采用FSW技術(shù)，至此，全面取代了VPPA焊接工藝。

4.2 Ares系列火箭

Ares I上面級(jí)由波音公司承擔(dān)制造，液氫和液氧箱直徑5.5m，箱體材料為2195鋁鋰合金，縱縫采用傳統(tǒng)FSW焊接（見圖11[3]）。

圖11 焊接Ares I上面級(jí)殼段縱縫的FSW設(shè)備

為了進(jìn)一步提高焊接精度和速度，2009年馬歇爾宇航中心引進(jìn)了7 自由度、重100t機(jī)器人FSW系統(tǒng)（Robotic Weld Tool，RWT）[3]（見圖12），可進(jìn)行環(huán)焊縫以及復(fù)雜空間曲線焊縫的焊接，最大直徑9.14m，最大焊接高度5.71m。旋轉(zhuǎn)工作臺(tái)直徑9.1m，可以支撐約18m高的工件，該設(shè)備是NASA當(dāng)時(shí)最大的FSW設(shè)備，在56m3的工作范圍內(nèi)可進(jìn)行傳統(tǒng)FSW和BTFSW生產(chǎn)。另外，在這個(gè)設(shè)備上還可以進(jìn)行機(jī)加操作和焊后無損檢測(cè)。

圖12 機(jī)器人攪拌摩擦焊接系統(tǒng)

4.3 太空發(fā)射系統(tǒng)（SLS）

圖13 SLS貯箱攪拌摩擦焊系統(tǒng)

NASA正在研發(fā)的太空發(fā)射系統(tǒng)作為重型運(yùn)載火箭將用于載人深空探測(cè)。與以往的重型火箭型號(hào)相比，它具有更高的安全性和經(jīng)濟(jì)性。SLS芯級(jí)貯箱直徑8.42m，高61m，由5個(gè)圓柱形殼段和2個(gè)半圓形箱底裝配焊接而成，材料選用2219鋁合金。2013年，NASA與波音公司開發(fā)了用于SLS芯級(jí)貯箱焊接的大型工裝設(shè)備。SLS芯級(jí)貯箱制造工裝主要包括殼段縱縫、叉形環(huán)縱縫、箱底縱環(huán)縫以及貯箱總裝環(huán)縫等4套大型工裝，見圖13[12]，不僅可以完成傳統(tǒng)和雙軸肩的FSW，而且可以在工裝上進(jìn)行原位檢測(cè)。其中，由全球最大的焊接及切割設(shè)備制造商與供應(yīng)商——ESAB公司設(shè)計(jì)制造的立式總裝焊接中心，是世界上最大的焊接工裝，工裝的加工精度和可重復(fù)性高，焊接裝配公差小于0.015in。

4.4 獵戶座載人飛船

NASA還與洛克希德·馬丁公司合作研發(fā)了“獵戶座”多用途飛船?！矮C戶座”飛船是美國“星座計(jì)劃”（Constellation program）的一個(gè)關(guān)鍵組成部分。

作為深空載人飛船的主承包商，洛馬公司于2009年在米丘德總裝廠開始建造獵戶座飛船。飛船主結(jié)構(gòu)有7大部件（見圖14），自上而下為通道、前隔板、3個(gè)錐形面板（形成錐段）、筒段、后隔板，材料為鋁鋰合金。為了減輕重量，提高生產(chǎn)效率，全部7條主要焊縫均采用FSW技術(shù)焊接，包括錐形面板的縱縫和飛船的環(huán)焊縫。通過設(shè)計(jì)與加工部門的通力合作，2014年12月首次無人測(cè)試飛行成功，焊接飛船的設(shè)備為萬用焊接系統(tǒng)II（Universal Weld System II，UWS II）[9]，工作臺(tái)直徑6.7m，配備雙軸肩攪拌頭和模塊化的T形格板系統(tǒng)，可以開展全自由度5軸焊接（見圖15）[13]。

圖14 組成獵戶座飛船的構(gòu)件和7條主要焊縫

圖15 飛船的通道和前隔板FSW

5 結(jié)束語

在過去的20多年中，美國NASA引領(lǐng)了航天焊接領(lǐng)域最前沿的技術(shù)。伴隨著鋁鎂、鋁銅以及鋁鋰等高強(qiáng)鋁合金的開發(fā)，熔焊應(yīng)用向固相焊接技術(shù)應(yīng)用的轉(zhuǎn)變已成為航天器連接技術(shù)的重要發(fā)展趨勢(shì)。目前，F(xiàn)SW以其優(yōu)異的接頭性能、對(duì)復(fù)雜空間曲面和變厚度工件的駕馭能力而逐漸替代變極性等離子弧焊等傳統(tǒng)熔焊技術(shù)，成為新一代載人、探空計(jì)劃的主流連接技術(shù)。美國NASA在FSW工藝研發(fā)與應(yīng)用方面走在世界前列，是目前航天器制造中FSW技術(shù)應(yīng)用程度最高的國家，在質(zhì)量提升和效益增長(zhǎng)方面都獲得巨大進(jìn)展。與NASA相比，我國的FSW在航天領(lǐng)域的發(fā)展還存在著一定差距，主要體現(xiàn)在：

a. 在FSW的應(yīng)用上，美國已在諸多航天型號(hào)中全面實(shí)現(xiàn)了全攪拌貯箱的焊接并獲得了成功的飛行驗(yàn)證。我國雖然在部分型號(hào)中也取得了全攪拌摩擦焊飛行驗(yàn)證，但生產(chǎn)中熔焊和攪拌摩擦焊并行的局面尚未改變，熔焊所占比例依然較大。

b. 在裝備的設(shè)計(jì)和制造方面，美國在10m直徑的SLS制造中，使用了一整套設(shè)計(jì)理念先進(jìn)、功能完備的FSW焊接工裝。我國的工裝目前還只能完成3～5m直徑的貯箱焊接，10m貯箱焊接裝備仍處于在研階段。

c. 在FSW的宇航材料應(yīng)用方面，美國在各型號(hào)中早已全面推廣了新一代的鋁鋰合金材料。我國則一方面受制于國外原材料供應(yīng)，應(yīng)用成本較高，另一方面由于在鋁鋰合金的鑄造、鈑金、軋制等工藝的研究基礎(chǔ)薄弱，使其無法實(shí)現(xiàn)工程化應(yīng)用，第二代的鋁銅合金仍是我國航天器的主要結(jié)構(gòu)材料。

d. 技術(shù)研發(fā)方面，美國NASA圍繞傳統(tǒng)的FSW工藝推陳出新，開發(fā)了雙軸肩FSW、熱攪拌摩擦焊、超聲波攪拌摩擦焊等新的焊接方法，形成了完整的技術(shù)儲(chǔ)備系統(tǒng)和廣泛的工程應(yīng)用基礎(chǔ)。我國在攪拌摩擦焊的研發(fā)方面不斷取得新進(jìn)展，不過距離實(shí)際生產(chǎn)應(yīng)用還有一段較長(zhǎng)的路要走。

1 夏德順. 航天運(yùn)載器貯箱結(jié)構(gòu)材料工藝研究[J]. 導(dǎo)彈與航天運(yùn)載技術(shù)，1999(3)：32～41

2 Nunes A C. 航天飛機(jī)外貯箱的可變極性等離子弧焊[J]. 國外導(dǎo)彈與航天運(yùn)載器，1987(3)：51～64

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Research and Application on Friction Stir Welding of Al Alloy in NASA

Yu Haijing1Bai Zhifu2Wang Guoqing2Zhao Yanhua1

(1. Capital Aerospace Machinery Co., Ltd., Beijing 100076; 2. China Academy of Launch Vehicle Technology, Beijing 100076)

As an aerospace research organization, National Aeronautics and Space Administration (NASA) of United States has been making progress in development of aluminum alloy and welding techniques used in space vehicle since the middle of last century. The article, by brief introduction of friction stir welding and its variants as well as its application on Ares, Delta and Space Launch System in NASA, intends to provide reference and inspiration for aerospace aluminum alloy welding in China.

NASA；aluminum；welding technique；friction stir welding；fuel tank

2018-12-25

于海靜（1970），高級(jí)工程師，科技英語專業(yè)；研究方向：航天工藝情報(bào)研究。