才寶磊

摘要：《石油煉制工業(yè)污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》（GB31570-2015）要求硫磺回收裝置SO2排放限值小于400mg/m3（折合氧含量3%工況），石油二廠8000噸/年硫磺回收裝置的尾氣SO2排放濃度無法滿足新標(biāo)準(zhǔn)的要求，因此石油二廠利用2017年大檢修的機(jī)會對8000噸/年硫磺回收裝置進(jìn)行尾氣達(dá)標(biāo)排放改造?，F(xiàn)運(yùn)行近兩年的時(shí)間，排放數(shù)據(jù)穩(wěn)定在50mg/m3以下，遠(yuǎn)低于地方排放標(biāo)準(zhǔn)。

關(guān)鍵詞：硫磺裝置;尾氣吸收;SO2排放

1 前言

國家環(huán)境保護(hù)部2015年4月16日發(fā)布《石油煉制工業(yè)污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》，要求2017年7月1日起所有在役煉化生產(chǎn)企業(yè)酸性氣回收裝置收執(zhí)行SO2含量低于400 mg/m3 的尾氣排放標(biāo)準(zhǔn)，比原執(zhí)行的960mg/m3標(biāo)準(zhǔn)降低58.3%。硫磺回收雖然經(jīng)過多年的創(chuàng)新和發(fā)展取得了長足的進(jìn)步，但還需要進(jìn)一步努力來降低尾氣SO2排放，減少大氣污染物的排放，最大程度降低對環(huán)境的污染。

2 單元工藝簡介

焚燒爐焚燒后的260℃尾氣，進(jìn)入尾氣-凝結(jié)水換熱器（E-501）與凝結(jié)水換熱至200℃后進(jìn)入脫硫塔（T-501）。尾氣在脫硫塔（T-501）入口處經(jīng)吸收液急冷至60℃后進(jìn)入脫硫塔（T-501）脫除尾氣中的SO2。凈化后的尾氣與來自空氣加熱器（E-502）的150℃空氣混合后經(jīng)煙囪（S-3501）高空排放至大氣。

空氣經(jīng)空氣風(fēng)機(jī)（C-501）增壓后經(jīng)空氣-蒸汽換熱器（E-502）與尾氣-凝結(jié)水換熱器（E-501）來的蒸汽換熱至150℃排入煙囪底部。與空氣換熱后的180℃凝結(jié)水回流至尾氣-凝結(jié)水換熱器。自裝置外來的堿液先進(jìn)入堿液罐（V-502），后注入脫硫塔（T-501），維持塔釜吸收液的PH值在7左右。

脫硫塔（T-501）底吸收液經(jīng)循環(huán)泵（P-501AB）升壓后分成三路，一路至脫硫塔入口急冷尾氣，第二路至脫硫塔本體噴淋裝置入口，第三路至氧化罐（V-504A）。本裝置設(shè)置二個(gè)串聯(lián)的氧化罐（V-504AB），吸收液在氧化罐與氧化風(fēng)反應(yīng)將Na2SO3氧化為Na2SO4，通過調(diào)節(jié)氫氧化鈉的加入量來調(diào)節(jié)控制氧化罐中的pH值為7左右。為加強(qiáng)氧化效果，氧化罐內(nèi)設(shè)有攪拌器。氧化處理后的吸收液自流至外排廢水緩沖罐（V-501），由外排廢水泵（P-502AB）排入中和池，進(jìn)而排入廠污水處理場。

3 工藝流程圖

4 裝置運(yùn)行總結(jié)

尾氣堿洗單元自2017年7月單元開工以來，一直處于高水平運(yùn)行狀態(tài)，本生產(chǎn)周期尾氣SO2保持了100%達(dá)標(biāo)排放。現(xiàn)采集裝置2016年12月、2017年12月，2018年6月和2019年1月操作數(shù)據(jù)匯總?cè)缦拢?/p>

（1）通過對比單元開工后裝置處理量和產(chǎn)能，沒有明顯變化，說明本單元開工后對裝置處理量和產(chǎn)品產(chǎn)量沒有造成影響。

（2）本單元開工后使硫磺裝置能耗增加30千克標(biāo)油/硫磺，低于設(shè)計(jì)指標(biāo)的38.9千克標(biāo)油/硫磺，能耗可控。

（3）液堿消耗0.04t/h，低于設(shè)計(jì)指標(biāo)的0.064t/h，對污水處理廠的沖擊低于預(yù)期。

（4）外排煙氣S02含量持續(xù)低于50mg/m3，外排污水pH值8.5，都達(dá)到設(shè)計(jì)和環(huán)保指標(biāo)，實(shí)現(xiàn)了達(dá)標(biāo)排放。

綜上所述：本單元開工后，圓滿的完成嘞預(yù)期目標(biāo)，保障了石油二廠含硫煙氣的達(dá)標(biāo)排放，為企業(yè)的節(jié)能減排做出了突出貢獻(xiàn)。