文 化，佟信任，雷 蕾

（廣西柳工機(jī)械股份有限公司，廣西 柳州545007）

大型結(jié)構(gòu)件是裝載機(jī)產(chǎn)品的核心部件，是裝載機(jī)大型鋼結(jié)構(gòu)件（前車(chē)架、后車(chē)架及動(dòng)臂），后車(chē)架因結(jié)構(gòu)大，構(gòu)成部件多，制造流程長(zhǎng)，一直是需要不斷提升的核心產(chǎn)品。隨著近年公司的市場(chǎng)比拼，市場(chǎng)對(duì)裝載機(jī)的需求持續(xù)增加，對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量的要求不斷提高，面對(duì)激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)，離散型的生產(chǎn)過(guò)程已經(jīng)無(wú)法滿(mǎn)足市場(chǎng)需求。所以迫切需要改善制造生產(chǎn)流程，對(duì)現(xiàn)有的生產(chǎn)過(guò)程進(jìn)行分析，用更精益的方式優(yōu)化工藝流程和工序，對(duì)產(chǎn)線(xiàn)進(jìn)行精益布局，使制造生產(chǎn)流程更加流暢，以較低的成本及較高的效率提升產(chǎn)品競(jìng)爭(zhēng)力。

1 精益制造簡(jiǎn)介

精益制造就是在制造過(guò)程中，充分運(yùn)用精益生產(chǎn)的理念和方法，圍繞制造周期進(jìn)行快速生產(chǎn)，盡可能又快又好又順暢地將產(chǎn)品制造并交付給顧客的制造過(guò)程。精益生產(chǎn)在美國(guó)麻省理工學(xué)院在日本豐田生產(chǎn)方式的應(yīng)用基礎(chǔ)上總結(jié)而來(lái)，是誕生于美國(guó)的工業(yè)工程在日本豐田汽車(chē)制造公司的系統(tǒng)化運(yùn)用案例，圍繞產(chǎn)品制造以及時(shí)提交顧客，提高安全、質(zhì)量、效率，降低制造成本。精益生產(chǎn)以工業(yè)工程的生產(chǎn)計(jì)劃與控制、流程設(shè)計(jì)和優(yōu)化、供應(yīng)鏈管理、質(zhì)量工程，嚴(yán)格進(jìn)行零管理庫(kù)存管理，綜合了多品種小批量的少投入多產(chǎn)出方面優(yōu)勢(shì)，以準(zhǔn)時(shí)化和自動(dòng)化的綜合性運(yùn)用，在交貨期的各環(huán)節(jié)消除一切浪費(fèi)，無(wú)停滯、無(wú)等待、零庫(kù)存、高品質(zhì)地快速適應(yīng)顧客的需要而生產(chǎn)，在工程機(jī)械制造過(guò)程中非常值得研究和推廣運(yùn)用。精益制造運(yùn)用精益生產(chǎn)的理念消除浪費(fèi)，運(yùn)用精益的工具（工藝流程優(yōu)化、生產(chǎn)線(xiàn)布局、TOC（Theory of constraints Theory of constraints）瓶頸理論、線(xiàn)平衡、增值和非增值時(shí)間、質(zhì)量統(tǒng)計(jì)分析、標(biāo)準(zhǔn)化等），追求一個(gè)流、流暢制造，各制造環(huán)節(jié)緊密協(xié)同和配合，信息和資源優(yōu)化配置，最終實(shí)現(xiàn)精益化的制造。

2 精益制造對(duì)大型結(jié)構(gòu)件生產(chǎn)線(xiàn)及其生產(chǎn)現(xiàn)狀進(jìn)行調(diào)查

2.1 典型產(chǎn)品分析

由于后車(chē)架質(zhì)量問(wèn)題影響整機(jī)裝配占比37%，產(chǎn)能不足造成缺件影響整機(jī)裝配占比21%，影響因素排名分別居第一、二位，嚴(yán)重影響大型結(jié)構(gòu)件的交付及時(shí)性和質(zhì)量。公司預(yù)測(cè)后車(chē)架的年產(chǎn)量為16141件，而C系列后車(chē)架產(chǎn)量13236件，占總產(chǎn)量的82%，按每天22.5天工作制，每天有效作業(yè)時(shí)間420分鐘，每天產(chǎn)能需求為49件/天，實(shí)際產(chǎn)量只有27件/天，所以C系列后車(chē)架質(zhì)量及產(chǎn)能急需精益制造的提升，以滿(mǎn)足裝配工廠準(zhǔn)時(shí)化需要。

2.2 C系列后車(chē)架生產(chǎn)系統(tǒng)分析

針對(duì)C系列后車(chē)架的質(zhì)量和產(chǎn)能問(wèn)題，研究的對(duì)象是C系列后車(chē)架生產(chǎn)系統(tǒng)，它由來(lái)料輸入，通過(guò)生產(chǎn)系統(tǒng)的活動(dòng)過(guò)程，產(chǎn)出C系列后車(chē)架，主要工序?yàn)?道工序：大梁拼搭、拼搭、焊接、鏜鉸接孔、鉆孔、拼焊圓鋼、手電鉆及攻絲、修磨、涂裝，每個(gè)作業(yè)過(guò)程均對(duì)C系列后車(chē)架的質(zhì)量和產(chǎn)能造成影響，因此需要進(jìn)一步分析其工藝流程以便對(duì)該工藝流程進(jìn)行改善。

2.3 工藝流程分析

詳細(xì)記錄整個(gè)工藝流程，是系統(tǒng)性全面性改進(jìn)生產(chǎn)系統(tǒng)的重要精益手段和方法，因此對(duì)C系列生產(chǎn)系統(tǒng)所有的工藝流程進(jìn)行系統(tǒng)的檢查和記錄，發(fā)現(xiàn)所有加工活動(dòng)有18次，搬運(yùn)活動(dòng)有43次，緩存停滯有15處，檢驗(yàn)檢查有2處，工藝流程如圖1所示。通過(guò)對(duì)工藝流程的分析，看出加工活動(dòng)比較多，生產(chǎn)過(guò)程相對(duì)復(fù)雜，其次是搬運(yùn)活動(dòng)占據(jù)了整個(gè)活動(dòng)的近一半多，是完全不增值的浪費(fèi)環(huán)節(jié)，需要重點(diǎn)加以精益改進(jìn)。緩存位置多，物料停滯多，對(duì)生產(chǎn)周期的影響較大，不利于快速生產(chǎn)，需要盡可能消除。過(guò)程檢驗(yàn)點(diǎn)少，只放在一頭一尾，對(duì)過(guò)程的質(zhì)量控制偏弱，極易到最后環(huán)節(jié)才發(fā)現(xiàn)不合格品，影響生產(chǎn)質(zhì)量和成本。

圖1 C系列后車(chē)架工藝流程

2.4 整體生產(chǎn)布局經(jīng)路分析

繪制C系列后車(chē)架生產(chǎn)布局、物流路線(xiàn)并分析后，發(fā)現(xiàn)后車(chē)架離散作業(yè)多，起吊多，存在浪費(fèi)的停滯點(diǎn)多，生產(chǎn)區(qū)域占用了4個(gè)大廠房車(chē)間，占地面積高達(dá)4 904 m2；物流作業(yè)交叉及逆流多，流轉(zhuǎn)跨度大，流轉(zhuǎn)距離177 m，其生產(chǎn)路徑如圖2所示。對(duì)每個(gè)緩存區(qū)域進(jìn)行半成品數(shù)量記錄和統(tǒng)計(jì)，連續(xù)記錄7天（按經(jīng)驗(yàn)統(tǒng)計(jì)一周時(shí)間）的每天庫(kù)存量，制品平均日存量高達(dá)150臺(tái)，是目標(biāo)天產(chǎn)量的2.88倍。

圖2 C系列產(chǎn)品生產(chǎn)徑路圖

2.5 生產(chǎn)過(guò)程進(jìn)行時(shí)間測(cè)量

通過(guò)動(dòng)作時(shí)間分析，確定每個(gè)工序的增值時(shí)間、非增值時(shí)間，為繪制線(xiàn)平衡墻提供基礎(chǔ)數(shù)據(jù)，為精益的生產(chǎn)布局提供了改進(jìn)依據(jù)。通過(guò)對(duì)各工序的時(shí)間測(cè)定，整個(gè)作業(yè)周期的平均增值時(shí)間比=64%，如表1所列，非增值主要由吊運(yùn)、行走、調(diào)整時(shí)間長(zhǎng)造成，所以需要消除各工序不必要的非增值時(shí)間，有效利用增值的時(shí)間，提高增值時(shí)間比。

表1 作業(yè)時(shí)間統(tǒng)計(jì)表

2.6 線(xiàn)平衡現(xiàn)狀及分析

將所有工序時(shí)間測(cè)量完成后，對(duì)工序時(shí)間繪制成生產(chǎn)線(xiàn)平衡分析圖[2]，如圖3所示。通過(guò)對(duì)C系列后車(chē)架的比較分析，發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)線(xiàn)節(jié)拍時(shí)間為18.5分鐘/件，不能滿(mǎn)足8.6分鐘/件顧客節(jié)拍要求，超出顧客需求節(jié)拍8.6分鐘/件的瓶頸工序[2]集中體現(xiàn)在拼搭圓鋼、鏟毛刺、修磨（瓶頸1）；正面鉆、手電鉆（瓶頸2）；二次拼、總拼（瓶頸 3）；大梁半自動(dòng)焊接（瓶頸4）；拼搭、總拼（瓶頸5）。瓶頸點(diǎn)的5個(gè)工序嚴(yán)重影響了整個(gè)生產(chǎn)線(xiàn)的制造節(jié)拍，相互間的不平衡造成了中間環(huán)節(jié)的庫(kù)存。

圖3 C系列工序平衡分析圖

通過(guò)分析可知，線(xiàn)平衡率[1]僅為56.5%，平衡損失率[1]為43.5%，生產(chǎn)過(guò)程存在嚴(yán)重的不平衡，需要進(jìn)行瓶頸和平衡改善。

2.7 質(zhì)量?jī)?nèi)反饋前3位問(wèn)題分析

質(zhì)量是影響整理裝配的第一影響因素，通過(guò)質(zhì)量?jī)?nèi)反饋數(shù)據(jù)分析，C系列后車(chē)架內(nèi)反饋問(wèn)題主要是孔偏、尺寸超差、漏拼、錯(cuò)拼，占比88.8%，也是后車(chē)架質(zhì)量問(wèn)題影響整機(jī)裝配37%的主要原因，其返修的影響時(shí)間盡達(dá)54.7 min，如表2所列。

表2 質(zhì)量?jī)?nèi)反饋分析表

2.8 安全風(fēng)險(xiǎn)分析

安全一直是有效作業(yè)的前提，作業(yè)安全風(fēng)險(xiǎn)高，也極易造成重大安全事故，通過(guò)對(duì)物的不安全因素和人的不安全行為的觀察，員工在整個(gè)作業(yè)過(guò)程中的行為均合理，但使用大行車(chē)對(duì)后車(chē)架吊運(yùn)和翻轉(zhuǎn)次數(shù)明顯較高達(dá)39次，這樣員工就處于高風(fēng)險(xiǎn)的作業(yè)環(huán)境中，使用行車(chē)進(jìn)行車(chē)架流轉(zhuǎn)安全風(fēng)險(xiǎn)高。

3 改進(jìn)目標(biāo)設(shè)定

為達(dá)成裝配工廠對(duì)質(zhì)量和產(chǎn)能的精益制造目標(biāo)，需要確定整體項(xiàng)目的目標(biāo)質(zhì)量Q、安全S、效率R、成本C，以目標(biāo)導(dǎo)向來(lái)實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)系統(tǒng)的整體精益制造提升：

（1）質(zhì)量?jī)?nèi)反饋率：降低42%，達(dá)成公司年度質(zhì)量?jī)?nèi)反饋率1.9%目標(biāo)。

（2）生產(chǎn)節(jié)拍時(shí)間：降低54%，實(shí)現(xiàn)顧客需求節(jié)拍內(nèi)準(zhǔn)時(shí)完成后車(chē)架的生產(chǎn)。

（3）日平均庫(kù)存：降低30%，減少庫(kù)存資金的占用。

（4）單臺(tái)工件大行車(chē)使用次數(shù)：降低30%，降低行車(chē)高風(fēng)險(xiǎn)作業(yè)的作業(yè)位數(shù)。

4 改進(jìn)方法

4.1 整體精益改進(jìn)思路

針對(duì)工藝流程需要工業(yè)工程ECRS（E-Eliminate取消、C-Combine合并、R-Rearrange重排、S-Simplify簡(jiǎn)化）四大原則[2]，優(yōu)化后車(chē)架生產(chǎn)工藝流程，首先取消可以取消的工序，然后再進(jìn)行合并、重排、簡(jiǎn)化。運(yùn)用工作研究和設(shè)備改善，來(lái)優(yōu)化工序，使得工序作業(yè)時(shí)間縮短，達(dá)成同步作業(yè)，增值時(shí)間占比率提高。運(yùn)用線(xiàn)平衡識(shí)別瓶頸，并分析優(yōu)化，提高生產(chǎn)系統(tǒng)的平衡率，較低平衡損失。在實(shí)現(xiàn)同步化作業(yè)的基礎(chǔ)上，完成一個(gè)工序作業(yè)后產(chǎn)品可以快速流到下個(gè)工序，逐步形成單元化生產(chǎn)的精益布局，同時(shí)改進(jìn)流轉(zhuǎn)的方式，取消部分行車(chē)吊運(yùn)。在實(shí)施同步化生產(chǎn)和精益布局后，進(jìn)行部分設(shè)備的自動(dòng)化改造，減少工序之間的不必要的物料存量。優(yōu)化工序，優(yōu)化布局，優(yōu)化設(shè)備，需要進(jìn)一步保證工藝和工裝的保障能力，工藝標(biāo)準(zhǔn)化、工裝的便捷化、員工技能的良好發(fā)揮，實(shí)現(xiàn)安定化的生產(chǎn)，減少生產(chǎn)過(guò)程當(dāng)中的波動(dòng)。

4.2 瓶頸工序優(yōu)化，節(jié)拍同步

運(yùn)用ECRS原則，進(jìn)行工藝流程系統(tǒng)化改進(jìn)，如圖4所示。通過(guò)一體化設(shè)計(jì)優(yōu)化，直接下料形成電瓶箱部件，取消電瓶箱焊接的工序。將反面鉆的工序前移到供應(yīng)商，直接部件來(lái)料使用。二次拼搭合并到拼搭過(guò)程當(dāng)中，在一個(gè)工序就將所有的拼搭作業(yè)完成。將大梁鉆孔的工序前移到大梁拼搭，減少鉆孔的定位時(shí)間。優(yōu)化總拼的工藝，減少人工劃線(xiàn)定位拼搭，設(shè)計(jì)一體化的拼搭工裝，員工直接進(jìn)行拼搭點(diǎn)焊，作業(yè)效率提升，拼搭的質(zhì)量獲得了較大的提高。正面鉆作業(yè)時(shí)間長(zhǎng)，進(jìn)行拆分，形成多個(gè)工位串聯(lián)作業(yè)。修磨和鏟毛刺的作業(yè)時(shí)間的長(zhǎng)，進(jìn)行拆分作業(yè)。大梁的半自動(dòng)焊時(shí)間長(zhǎng)，需要人手推設(shè)備進(jìn)行焊接，勞動(dòng)強(qiáng)度大，存在著非增值時(shí)間，于是改進(jìn)為全自動(dòng)化的焊接，人工不再進(jìn)行干預(yù)。

圖4 工藝流程優(yōu)化圖

4.3 瓶頸工序的線(xiàn)平衡優(yōu)化

經(jīng)過(guò)工序優(yōu)化之后，瓶頸工序的作業(yè)時(shí)間得到優(yōu)化，對(duì)各作業(yè)進(jìn)行觀測(cè)確認(rèn)，將作業(yè)時(shí)間形成新的線(xiàn)平衡，如圖5所示，經(jīng)過(guò)線(xiàn)平衡率[1]的計(jì)算，各工序作業(yè)時(shí)間基本同步化，生產(chǎn)線(xiàn)節(jié)拍時(shí)間為8.4 min/件，滿(mǎn)足8.6 min/件顧客節(jié)拍要求，消除了多個(gè)瓶頸工序。線(xiàn)平衡率從56.5% 提高到87.0%，平衡損失率僅為13%。

圖5 線(xiàn)平衡優(yōu)化圖

4.4 制造單元化，減少行車(chē)使用，減少緩存區(qū)及存量

工序同步化，奠定了實(shí)現(xiàn)精益布局的基礎(chǔ)，通過(guò)工業(yè)工程的產(chǎn)品布局方法運(yùn)用，將各工序盡可能集中在一個(gè)小區(qū)域形成流動(dòng)生產(chǎn)的作業(yè)方式，部分工序形成一個(gè)流。部分工序和工序之間取消行車(chē)的吊運(yùn)。通過(guò)精益布局的設(shè)計(jì)，如圖6所示，庫(kù)存數(shù)從15處降低到7處，庫(kù)存數(shù)量可以減少到68件，基本消除逆流和交叉流的現(xiàn)象。整個(gè)后車(chē)架生產(chǎn)物流距離可以從372.3 m減少到153 m，占地面積從4 904 m2減少到3 166 m2，行車(chē)數(shù)量9臺(tái)減少到5臺(tái)，吊運(yùn)次數(shù)由39次減少到10次。

圖6 生產(chǎn)布局優(yōu)化

4.5 提高工藝、工裝質(zhì)量保障能力

大梁半自動(dòng)化焊接設(shè)備進(jìn)行自動(dòng)化改造，自動(dòng)夾緊，滑軌流動(dòng)，減少停滯，整個(gè)過(guò)程都不需要人工干預(yù)，實(shí)現(xiàn)全增值化生產(chǎn)，單件作業(yè)時(shí)間可以從9.6 min/件減少到7.9 min/件?？偤笝C(jī)器人化，自動(dòng)夾緊焊接，自動(dòng)流轉(zhuǎn)小車(chē)，減少停滯，設(shè)備示意如圖7。

圖7 大梁全自動(dòng)化焊接、總焊機(jī)器人設(shè)計(jì)圖

4.6 識(shí)別質(zhì)量缺陷的根本原因，進(jìn)行工藝優(yōu)化

通過(guò)質(zhì)量工具樹(shù)圖分析，識(shí)別出后車(chē)間內(nèi)反饋率的主要原因，針對(duì)左右封板孔位偏問(wèn)題，發(fā)現(xiàn)如下原因：一是，員工劃線(xiàn)技能不足，定位與標(biāo)準(zhǔn)存在著偏差，需要對(duì)員工的技能進(jìn)行進(jìn)一步的培訓(xùn)，技能作業(yè)的偏差；二是，劃線(xiàn)定位樣板尺寸存在著偏差，造成定位基準(zhǔn)不符合標(biāo)準(zhǔn)，需要對(duì)拼焊模板進(jìn)行修復(fù)。

針對(duì)油箱至龍門(mén)架孔尺寸超差，經(jīng)過(guò)對(duì)工裝的三坐標(biāo)檢測(cè)，發(fā)現(xiàn)總拼工裝定位磨損，造成定位尺寸不符合標(biāo)準(zhǔn)，需要對(duì)總拼工裝進(jìn)行修復(fù)。

針對(duì)圓鋼漏拼拼錯(cuò)的問(wèn)題，一是無(wú)拼焊工藝文件，員工拼焊沒(méi)有標(biāo)準(zhǔn)，需要增加拼焊工藝文件進(jìn)行指導(dǎo)。二是拼焊物料沒(méi)有點(diǎn)檢表，沒(méi)有在拼焊前進(jìn)行檢查，需要增加物料點(diǎn)檢表進(jìn)行拼焊前檢查。

5 實(shí)施與改進(jìn)過(guò)程

5.1 瓶頸1改進(jìn)

建立修磨線(xiàn)，工序之間增加滑道，將離散型的鏟毛刺方式改進(jìn)成了流線(xiàn)化的鏟毛刺方式，員工不再?gòu)澭鳂I(yè)，作業(yè)時(shí)間從18.5 min/件降低到7.5 min/件。

5.2 瓶頸2改進(jìn)

建立制造單元-總焊線(xiàn)，焊接的過(guò)程全部由機(jī)器人來(lái)進(jìn)行操作，人工只進(jìn)行補(bǔ)焊，整個(gè)過(guò)程僅由自動(dòng)流轉(zhuǎn)小車(chē)流轉(zhuǎn)，焊接時(shí)間由原來(lái)的13分鐘/件降低到8.3 min/件。

5.3 瓶頸3改進(jìn)

將離散型的鉆孔工序改進(jìn)成制造單元-鉆孔線(xiàn)，設(shè)備和設(shè)備之間增加滑道，所有的鉆孔在滑道上進(jìn)行，既保證了鉆孔的穩(wěn)定性又保證了鉆孔效率，作業(yè)時(shí)間由原來(lái)的 12.5 min/件降低到 8.4 min/件。

5.4 瓶頸4改進(jìn)

將離散型的大梁焊接工序改進(jìn)成制造單元-大梁拼焊線(xiàn)，工序和工序之間增加滑道，所有的作業(yè)過(guò)程均可在滑道上完成，作業(yè)時(shí)間從9.8 min/件減少到8 min/件。

5.5 瓶頸5改進(jìn)

將一個(gè)總拼工裝只能拼搭一種產(chǎn)品的工裝，進(jìn)行柔性化改造，改進(jìn)成一個(gè)工裝可以拼搭多個(gè)產(chǎn)品，逐步形成了所有C系列的單元總拼區(qū)，取消大行車(chē)的使用，改造成更小更靈活的KPK葡萄架獨(dú)立吊運(yùn)流轉(zhuǎn)，作業(yè)時(shí)間由原來(lái)的9.5 min/件降低到8.4 min/件。

5.6 提高工藝、工裝質(zhì)量保障能力

質(zhì)量改進(jìn)的過(guò)程主要抓工裝工藝，員工技能的培養(yǎng)，標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書(shū)的增補(bǔ)和完善。針對(duì)性的開(kāi)展員工技能操作培訓(xùn)，重點(diǎn)提高員工的操作穩(wěn)定性，既每做一次基本上都符合標(biāo)準(zhǔn)。重新修復(fù)劃線(xiàn)模板，關(guān)鍵部位的模板進(jìn)行多次確認(rèn)，劃線(xiàn)一次性合格率100%。增加圓鋼拼焊的工藝操作文件，目視化到工位，讓員工掌握更高效更標(biāo)準(zhǔn)的工藝操作方法。拼焊前將零件成套配送，執(zhí)行物料點(diǎn)檢，防止拿錯(cuò)物料，遺漏物料。質(zhì)量?jī)?nèi)反饋率降低到了1.44%。

5.7 形成精益布局

盡可能地實(shí)現(xiàn)精益布局，既流線(xiàn)化、流暢化生產(chǎn)，每個(gè)過(guò)程都可以讓產(chǎn)品快速得以流動(dòng)，減少產(chǎn)品的不增值等待或停滯，現(xiàn)場(chǎng)區(qū)域更加清晰，路線(xiàn)更加明了，員工操作更加順暢，管理者管理更加輕松高效。

6 效果驗(yàn)證

經(jīng)過(guò)近10個(gè)月份改進(jìn)，質(zhì)量Q得到提升，安全S風(fēng)險(xiǎn)得到降低、效率R得到提高、成本C的資金占用得到降低，經(jīng)過(guò)2個(gè)月的數(shù)據(jù)跟蹤，項(xiàng)目精益改進(jìn)思路和改進(jìn)方法有效，目標(biāo)提升效果顯著，改進(jìn)效果如下：質(zhì)量?jī)?nèi)反饋率從3.3%降低到了1.44%，降低率56.4%；生產(chǎn)節(jié)拍時(shí)間從 18.5min/件降低到了 8.4 min/件，降低了55%；日平均庫(kù)存從150件降低到了68件，降低率54.7%；單臺(tái)工件大行車(chē)使用次數(shù)從39次降低到了10次，降低率74.3%。

項(xiàng)目年收益高達(dá)794萬(wàn)元。同時(shí)也獲得其他無(wú)形收益：縮小了作業(yè)的場(chǎng)地面積，從4 904 m2減少至3 166 m2，減少35%。提高了車(chē)間的安全性，改善做車(chē)間的作業(yè)環(huán)境，損失工作日以上事故多年未出現(xiàn)。員工的參與熱情得到激發(fā)，培養(yǎng)了IE意識(shí)，提高了操作技能。

7 結(jié)論與展望

7.1 研究結(jié)論

大構(gòu)件的生產(chǎn)方式在中國(guó)制造業(yè)中普遍存在，面對(duì)市場(chǎng)的多品種小批量的需求，以什么樣的生產(chǎn)系統(tǒng)更好地使用市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)的需求，就需要運(yùn)用精益生產(chǎn)的思想和工具進(jìn)行企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)地調(diào)整及轉(zhuǎn)型。本課題著重研究了大型構(gòu)件的工序流程改進(jìn)和精益布局，通過(guò)自主導(dǎo)入工業(yè)工程和精益生產(chǎn)系統(tǒng)方法研究和運(yùn)用實(shí)踐，從柔性、平衡、流線(xiàn)化方面對(duì)工序同步化，生產(chǎn)線(xiàn)精益化，設(shè)備改進(jìn)，工藝方法優(yōu)化等方面進(jìn)行，結(jié)果表明，精益改進(jìn)的總體效果獲得了較為明顯的提升，項(xiàng)目達(dá)成預(yù)期目標(biāo)。

7.2 研究展望

精益的研究和運(yùn)用才處于較初級(jí)的階段，離國(guó)際標(biāo)桿企業(yè)的全面、深入運(yùn)用還有較大的差距，特別是智能化的深度運(yùn)用，需要經(jīng)工業(yè)工程和精益生產(chǎn)進(jìn)行深入研究和系統(tǒng)運(yùn)用，結(jié)合不同階段的推進(jìn)重點(diǎn)，繼續(xù)努力、持續(xù)改進(jìn)，提升柳工制造運(yùn)營(yíng)能力，逐步實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)制造的信息化、智能化。

通過(guò)項(xiàng)目實(shí)施，各級(jí)人員深入了解IE知識(shí)、能更靈活地運(yùn)用IE技術(shù)，今后將從高度智能化、高度自動(dòng)化、高度無(wú)人化方向進(jìn)行進(jìn)一步的研究，獲得中國(guó)離散型制造業(yè)典型生產(chǎn)方式的突破運(yùn)用。