熊凱，于樂翔，顧金龍，徐俊，陳智隆

（浙江吉利汽車實業(yè)有限公司，制造工廠中心總裝工程部，浙江 寧波 315000）

1 引言

為適應汽車市場供給需求，避免后續(xù)產能不足問題發(fā)生，目前國內汽車新建工廠在規(guī)劃建設階段前期，通常規(guī)劃生產節(jié)拍較高，但隨著生產節(jié)拍的提高，對設備、人員、工藝等隨之也會有相應的提升要求，突破生產環(huán)節(jié)中的生產瓶頸即成為了關鍵問題。

乘用車底盤整體合裝工藝在總裝工藝中屬于較為重要的部分，所謂整體合裝即所有底盤零件，包含燃油箱、制動&燃油管組、排氣、動力總成、前后副車架、前后懸架系統(tǒng)、前后制動系統(tǒng)等都此工序決定了產能提升的能力，就汽車行業(yè)來看，底盤合裝工藝不算是新興裝配工藝，早在數十年前德系、日系、美系品牌就已經運用到汽車生產制造中，近幾年也有很多國內汽車品牌采用此項工藝技術，底盤整體合裝工藝優(yōu)點是一致性較好，人機工程方面得到了較大優(yōu)化。

底盤合裝工藝中關鍵工序是擰緊部分，目前主流擰緊主要包括設備全自動擰緊、托盤集成套筒自動擰緊、半自動擰緊。在高生產節(jié)拍工廠，哪種擰緊方式投資最優(yōu)化，性價比最高，本文將對這一問題進行專題討論。

2 概述

工廠規(guī)劃生產節(jié)拍60JPH，目前規(guī)劃生產A 車型的兩款配置（BSG &PHVE），安裝工藝采用底盤托盤整體合裝，第一步在擰緊臺工位由人員擺放好螺栓；第二步擰緊臺自動輸送至大托盤底部；第三步擰緊臺舉升到位；第四步擰緊軸自動完成螺栓擰緊。兩款配置車型底盤需自動擰緊螺栓共58個，其中前擰緊臺34 個、后擰緊臺24 個，點位布局及不同配置螺栓數量。（詳見整車緊固點布局圖）

圖1 整車緊固點布局圖

BSG 車型在前拖臺處有32 個緊固點，后拖臺上有18 個緊固點，共50 個緊固點

PHEV 車型在前拖臺處有32 個緊固點，后拖臺上24 個緊固點，共56 個緊固點

3 制造能力分析

3.1 設備能力分析

通過與多家設備供應商交流，擰緊臺運行總周期大約在35-40 秒之間（包括進入/上升/調整/擰緊/下降/返回過程）。

3.2 人員能力分析

依據IE 部門反饋及實車工時測量，人員擺放單個螺栓時間約2 秒，出于安全考慮，一個擰緊臺上最好同時不要超過2 個人擺放螺栓。（前后擰緊臺螺栓擺放時間對比表）

圖2 前后擰緊臺螺栓擺放時間對比表

前擰緊臺擺放螺栓人數：生產節(jié)拍＜45JPH，只需要2人即可完成所有螺栓的擺放；

生產節(jié)拍達到50JPH，需要3 人才可完成螺栓擺放；

生產節(jié)拍達到60JPH，需要5 人才可完成螺栓擺放。

后擰緊臺擺放螺栓人數：生產節(jié)拍＜60JPH，只需要2人即可完成所有螺栓的擺放；

生產節(jié)拍達到60JPH，需要3 人才可完成螺栓擺放。

總結：因為設備所需時間固定不變，生產節(jié)拍越高，留給員工放螺栓的時間越短（例：30JPH 留給員工的時間有68秒，但60JPH，擺放螺栓只有14 秒的時間），最終只能提高擺放螺栓的人數來解決時間減少的影響。

4 擰緊工藝對比

4.1 設備全自動擰緊概述

全部所有螺栓都擺放到自動擰緊設備上，設備進行一次緊固到位。

4.1.1 操作說明（前部32 個點、后部24 個點）

當生產節(jié)拍＞45JPH 時，因為一個工位上擺放螺栓的人數過多，存在安全風險，所以需要在自動擰緊工位另一側，增加一套擰緊臺，進行交替擰緊，即為一臺車由A 組擰緊臺負責擰緊，后面一輛車由B 組擰緊臺負責擰緊，詳見圖3。

圖3 A&B 擰緊臺布置圖

自動擰緊1A：人工擺放螺栓，擰緊臺至底盤擰緊（前副車架）

自動擰緊2A：人工擺放螺栓，擰緊臺至底盤擰緊（后副車架）

自動擰緊1B：人工擺放螺栓，擰緊臺至底盤擰緊（前副車架）

自動擰緊2B：人工擺放螺栓，擰緊臺至底盤擰緊（后副車架）

A 面與B 面的擰緊臺，分別對N 與N+1 臺車交替擰緊。

4.1.2 使用成本

新增一套前后擰緊臺，這樣即使60JPH，單邊也只是30JPH 的情況，如此兩個分裝臺各需要2 個人擺放螺栓，雙班8 個人，人力運營成本80 萬/年。前擰緊設備總投資需要2424 萬元，后擰緊設備投資2168 萬元，設備總投資4592 萬元。

引入第二款車型同平臺的話，無需做更改，不同平臺車型只需費用托盤，增加相應支持，共計1900 萬元（95 套托盤×20 萬元）。

4.1.3 優(yōu)缺點

優(yōu)點：操作節(jié)拍低，員工工作負荷低；

缺點：費用較高，多一套擰緊設備，多投資2000 多萬元。

4.2 設備半自動擰緊概述

在底盤合裝后，先人工預緊一部分螺栓，如此減少了后續(xù)人員在制動擰緊臺上擺放螺栓的數量，然后在自動擰緊工位，人員擺放其余螺栓，最后由自動擰緊設備把所有螺栓全部擰緊到位。

4.2.1 操作說明（前部32 個點、后部24 個點）

依據IE 反饋及實車工時測量，預緊1 顆螺栓時間約10秒。

50JPH（65 秒）時：前擰緊臺2 人可以擺放24 顆螺栓（25s），剩余8 顆，需要2 人提前工位預緊。后擰緊臺2 人，無剩余螺栓，無需人員提前預緊。

60JPH（54 秒）時：前擰緊臺2 人可以擺放14 顆螺栓（14s），剩余18 顆，需要4 人提前工位預緊。后擰緊臺2 人，剩余10 顆，需要2 人提前工位預緊。（詳見人員布置圖）

圖4 人員布置圖

4.2.2 使用成本

50JPH（雙班）：人工預緊4 人，前后自動擰緊設備擺放螺栓8 人，人力運營成本120 萬/年。動力工具數2 把，費用20 萬元，擰緊設備總投資需要1212 萬元，后擰緊設備投資1084 萬元，設備總投資2316 萬元。

60JPH（雙班）：人工預緊12 人，前后自動擰緊設備擺放螺栓8 人，人力運營成本200 萬/年。動力工具數6 把，費用60 萬元，擰緊設備總投資需要1212 萬元，后擰緊設備投資1084 萬元，設備總投資2356 萬元。

引入第二款車型同平臺的話，無需做更改，不同平臺車型只需費用托盤，增加相應支持，共計1900 萬元（95 套托盤×20 萬元）。

4.2.3 優(yōu)缺點

優(yōu)點：設備投資費用低；

缺點：預緊操作人員需通過托盤孔位觀察螺栓位置，視覺效果不佳。

4.3 托盤集成套筒自動擰緊概述

目前托盤設計基礎上，托盤增加預埋套筒，在Pallet 分裝線將底盤螺栓預裝在托盤上，托盤輸送至自動擰緊工位，再由自動擰緊設備連接托盤底部的預埋套筒接桿，從而完成底盤螺栓自動擰緊。

4.3.1 操作說明（前部32 個點、后部24 個點）

因為分裝線是流動的生產線，前2 個方案靜止狀態(tài)下擺放螺栓狀態(tài)不同，根據IE 反饋及實車工時測量，在走動擺放1 顆螺栓時間約2.5s。

節(jié)拍60JPH 時：Pallet 線需新增2 人，擺放40 顆，剩余16 顆螺栓由其他現有工位裝配人員消化。

4.3.2 使用成本

60JPH（雙班）：新增預防螺栓人員4 人，人力運營成本40 萬/年。一套托盤新增56 個轉接桿及螺栓預埋坑，新增10萬元，共95 套，增加費用950 萬元，擰緊設備總投資需要1212 萬元，后擰緊設備投資1084 萬元，設備總投資3246 萬元。

引入第二款車型同平臺的話，無需做更改，不同平臺車型只需費用托盤，增加相應支持，共計38500 萬元（新增95套托盤×30 萬元+1000 萬元托盤庫）。

4.3.3 優(yōu)缺點

優(yōu)點：人員運營成本低；

缺點：托盤結構復雜，新增其他平臺車型時，不同平臺車無法使用同一套托盤，需增夠托盤以及增加托盤庫。

5 綜合對比分析

方案一（全自動擰緊）：＞50JPH，人力運營成本80 萬/年，設備總投資4592 萬元，第一年總投資4672 萬元。

方案二（半自動擰緊）：50JPH，人力運營成本120 萬/年，設備總投資2316 萬元，第一年總投資2436 萬元。

60JPH，人力運營成本200 萬/年，設備總投資2356 萬元，第一年總投資2556 萬元。

方案三（集成套筒）：＞50JPH，人力運營成本40 萬/年，設備總投資3246 萬元，第一年總投資3286 萬元。

6 結語

方案一：無論在運營的人力成本還是設備一次投資，都不占優(yōu)。

方案二：一次投資最低，工廠如果運行50JPH，方案二每年的運營加設備總成本超過方案一，需要19 年，超過方案三需11 年。工廠運行60JPH，方案二每年的運營加設備總成本超過方案一，需要27 年，超過方案三需5 年。

方案三：每年的人力運營成本最低，廠如果運行50JPH，方案三每年的運營加設備總成本超過方案一，需要8 年半。工廠運行60JPH，方案三每年的運營加設備總成本超過方案一，需要4 年。但如果出現新不同平臺混線生產，后期改造成本最高，最不精益。

因此在高節(jié)拍工廠，如果長期只生產單一平臺，推薦方案三（托盤集成套筒自動擰緊）；如此雖然一次性投資高，但人力運營成本最低。

如果工廠長期多平臺混線，推薦方案二（半自動擰緊），每年人力運營成本低，但設備改造費用低，工廠總投資最低。