2020年10月10日，浙江石油化工有限公司200 kt/a碳酸二甲酯(DMC)聯(lián)產(chǎn)132 kt/a乙二醇項(xiàng)目投產(chǎn)，該裝置也是全球DMC單套產(chǎn)能最大的裝置。

據(jù)悉，該項(xiàng)目采用兩步工藝，第一步是用環(huán)氧乙烷和CO2生產(chǎn)碳酸乙烯酯，第二步反應(yīng)是碳酸乙烯酯和甲醇進(jìn)行酯交換，生產(chǎn)DMC同時(shí)聯(lián)產(chǎn)乙二醇。

第一步反應(yīng)于1997年由唐山市朝陽化工總廠實(shí)現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化，唐山好譽(yù)科技開發(fā)有限公司通過三項(xiàng)技術(shù)改進(jìn)，突破以往單套產(chǎn)能10 kt/a、總產(chǎn)能為80 kt/a的現(xiàn)狀，使得單套裝置產(chǎn)能達(dá)到200 kt/a。

三項(xiàng)技術(shù)改進(jìn)分別為：一是改進(jìn)綠色均相離子液體合成催化劑，使得反應(yīng)條件更加溫和，轉(zhuǎn)化率和收率大幅提高，收率從90%提高到95%以上，且副反應(yīng)少、選擇性高，產(chǎn)品含量從99.5%提高到99.9%以上；二是采用噴射流反應(yīng)器對(duì)反應(yīng)系統(tǒng)進(jìn)行改進(jìn)，解決大量環(huán)氧乙烷進(jìn)入反應(yīng)系統(tǒng)的危險(xiǎn)性問題；三是改進(jìn)碳酸乙烯酯分離系統(tǒng)，解決了碳酸乙烯酯容易分解導(dǎo)致的分離難題。

第二步反應(yīng)由唐山好譽(yù)公司自主開發(fā)，這也是該工藝首次在國內(nèi)獲得成功應(yīng)用。該工藝是以環(huán)氧乙烷、CO2、甲醇為原料，生產(chǎn)DMC并聯(lián)產(chǎn)聚酯級(jí)乙二醇。

該工藝采用了唐山好譽(yù)科技開發(fā)有限公司的3項(xiàng)專有技術(shù):一是單套裝置放大技術(shù)，該裝置精餾塔的最大直徑已達(dá)8 m;二是全連續(xù)生產(chǎn)技術(shù)，裝置中的碳酸二甲酯和乙二醇產(chǎn)品塔可以進(jìn)行單塔側(cè)采，且生產(chǎn)的DMC產(chǎn)品含量達(dá)到99.9%以上的國標(biāo)優(yōu)級(jí)品，乙二醇產(chǎn)品含量達(dá)到99.9%以上的國標(biāo)聚酯級(jí);三是能量集成系統(tǒng)技術(shù)，可將高等級(jí)的熱量全部回收，從而降低工藝過程能耗，使裝置更綠色、環(huán)保、節(jié)能。

該裝置的成功投產(chǎn)有望緩解國內(nèi)對(duì)DMC產(chǎn)品的緊迫需求，為具備環(huán)氧乙烷、CO2的大煉化企業(yè)提供投資少、成本低的聚酯級(jí)乙二醇生產(chǎn)路線，為大規(guī)模酯交換法生產(chǎn)聚碳酸酯配套的企業(yè)提供技術(shù)支撐。

(中國石化有機(jī)原料科技情報(bào)中心站供稿)