喬建芬

（山西輕工職業(yè)技術(shù)學(xué)院，山西 太原 030013）

煉焦生產(chǎn)中，一般利用焦?fàn)t煤氣或高爐煤氣燃燒為焦?fàn)t提供熱量， 產(chǎn)生的廢氣稱之為焦?fàn)t煙氣。焦?fàn)t煙氣中含有大量的SO2、NOx。 2015年我國(guó)焦炭產(chǎn)量4.48 億t，焦化行業(yè)SO2、NOx排放量分別為36.47萬(wàn)t和24.58 萬(wàn)t，其中約60%的SO2、90%的NOx來(lái)源于焦?fàn)t煙氣[1]。 2019年我國(guó)焦炭產(chǎn)量4.71 億t，按照每噸焦炭副產(chǎn)427 m3焦?fàn)t煤氣、 焦化企業(yè)焦?fàn)t煤氣回爐比例50%、 燃燒1 m3焦?fàn)t煤氣產(chǎn)生5.56 m3煙氣粗略估算，2019年我國(guó)煉焦行業(yè)產(chǎn)生的焦?fàn)t煙氣量為5.59×1011m3[2]。 SO2、NOx是酸雨、光化學(xué)煙霧的主要成因，也是PM2.5的前驅(qū)體[3,4]。 為此，2012年發(fā)布的《煉焦化學(xué)工業(yè)污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》（GB16171-2012），提出了煉焦行業(yè)SO2、NOx的排放限值分別為≤50 mg/m3，≤500 mg/m3，其中，環(huán)境敏感地區(qū)的特別排放限值分別為≤30 mg/m3、≤150 mg/m3。 2019年，生態(tài)環(huán)境部印發(fā)《關(guān)于推進(jìn)實(shí)施鋼鐵行業(yè)超低排放的意見(jiàn)》(環(huán)大氣［2019］35號(hào))，更是提出了排放的焦?fàn)t煙 氣 中SO2、NOx濃 度 分 別≤30 mg/m3、≤130 mg/m3的嚴(yán)格要求[5]。

國(guó)家對(duì)焦化行業(yè)SO2、NOx排放要求日益趨嚴(yán)，焦化企業(yè)必須采用可靠、適用的脫硫脫硝技術(shù)實(shí)現(xiàn)達(dá)標(biāo)排放。 本文評(píng)述了焦?fàn)t煙氣脫硫脫硝技術(shù)及其研究進(jìn)展，調(diào)研了國(guó)內(nèi)焦化企業(yè)脫硫脫硝技術(shù)的應(yīng)用現(xiàn)狀，并在分析焦?fàn)t煙氣與電廠鍋爐煙氣特性異同、各種脫硫脫硝組合工藝優(yōu)缺點(diǎn)的基礎(chǔ)上，對(duì)焦化行業(yè)選擇脫硫脫硝工藝提出了相關(guān)建議。

1 焦?fàn)t煙氣脫硫與脫硝技術(shù)

1.1 焦?fàn)t煙氣中SO2、NOx的來(lái)源

焦?fàn)t煙氣中的SO2主要來(lái)源于兩個(gè)方面： 一是來(lái)自加熱燃料。 若焦?fàn)t采用焦?fàn)t煤氣加熱，一般荒煤氣凈化后的焦?fàn)t煤氣中仍含有無(wú)機(jī)硫（H2S）及噻吩等有機(jī)硫，燃燒后形成SO2進(jìn)入煙氣；若采用高爐煤氣加熱，高爐煤氣中的含硫組分（來(lái)自煉鐵過(guò)程的焦炭和鐵礦石）， 燃燒后也形成SO2進(jìn)入焦?fàn)t煙氣[6]。二是來(lái)自焦?fàn)t竄漏。煉焦生產(chǎn)配合煤中的硫約有30%～40%轉(zhuǎn)入荒煤氣中，主要以無(wú)機(jī)硫（H2S）的形態(tài)存在，也含有二硫化碳（CS2）、羰基硫（COS）、噻吩（C4H4S）等有機(jī)硫[7]。 煉焦過(guò)程中炭化室的荒煤氣因爐墻縫隙竄漏至燃燒室，即使僅有少量荒煤氣竄漏，也會(huì)對(duì)焦?fàn)t煙道氣SO2濃度構(gòu)成嚴(yán)重影響[8]。

焦?fàn)t煙氣中NOx的主要成分為NO及NO2， 其中NO含量占90%～95%，NO2含量占5%左右。 NOx來(lái)源，一是燃?xì)庵泻透Z漏的荒煤氣中含氮成分 （如HCN）燃燒氧化生成NOx； 二是助燃空氣中的N2和O2在高溫下反應(yīng)生成NOx[6]。

1.2 焦?fàn)t煙氣脫硫技術(shù)

焦?fàn)t煙氣脫硫技術(shù)根據(jù)脫硫過(guò)程是否使用工藝水和脫硫產(chǎn)物的干濕形態(tài)，可分為濕法、半干法和干法三種工藝。

1.2.1 氨-硫酸銨濕法脫硫

氨是一種良好的堿性吸收劑，將焦化廠濃度為20%的剩余氨水蒸發(fā)成氨氣， 氨氣再通過(guò)噴氨格柵與焦?fàn)t煙氣接觸，實(shí)現(xiàn)SO2的脫除。 其中，脫硫的主反應(yīng)式為：(NH4)2SO3+SO2+H2O=2NH4HSO3；工藝過(guò)程中要通過(guò)不斷補(bǔ)氨使NH4HSO3轉(zhuǎn)化為（NH4）2SO3，反應(yīng)式為：NH4HSO3+NH3=(NH4)2SO3。 該工藝是硫酸廠和磷肥廠“移植”過(guò)來(lái)的技術(shù)，成熟度高，可充分利用焦化廠自產(chǎn)稀氨水的特點(diǎn)，解決脫硫劑原料來(lái)源問(wèn)題；脫硫效率高（95%），生成的(NH4)2SO3可利用焦化企業(yè)的硫銨系統(tǒng)生產(chǎn)硫酸銨，用作化肥，實(shí)現(xiàn)SO2資源化利用，無(wú)二次固廢。 但該法存在系統(tǒng)需防腐、氨逃逸、排放濕煙氣等不足，且不能去除煙氣中的重金屬、二噁英[9]。

1.2.2 噴霧旋轉(zhuǎn)半干法（SDA）脫硫

將脫硫劑碳酸鈉首先與水配制成濃度約25%的漿液， 進(jìn)入脫硫塔霧化器中被霧化成約50 μm的霧滴，霧滴被高速（10000 r/min）旋轉(zhuǎn)的霧化輪“甩出”噴射，與煙氣中的SO2充分接觸并反應(yīng)生成Na2SO3和Na2SO4，霧滴在吸收SO2的同時(shí)被塔內(nèi)180～210 ℃的煙氣迅速蒸發(fā)干燥，少量未反應(yīng)完的粉末（碳酸鈉粉末）則由煙氣夾帶進(jìn)入后續(xù)除塵器進(jìn)一步捕集并重新配入脫硫漿液制備系統(tǒng)，使脫硫劑得到充分利用[4]。 SDA半干法脫硫是目前焦化行業(yè)脫硫脫硝組合工藝中應(yīng)用最多的技術(shù)。 由于碳酸鈉漿液被霧化為極細(xì)小的霧滴，增大了與SO2接觸的比表面積，脫硫效率在90%以上； 脫硫副產(chǎn)物為干態(tài)， 無(wú)廢水產(chǎn)生；煙氣溫降低（可控制在10～20 ℃）。霧化器為該脫硫系統(tǒng)的核心設(shè)備，目前國(guó)內(nèi)技術(shù)尚未成熟，基本全部依耐進(jìn)口；此外，本工藝最大的缺點(diǎn)就是脫硫的廢渣是硫酸鈉和亞硫酸鈉等，處理難度大，易形成二次污染[10]。

1.2.3 碳酸氫鈉干法（SDS）脫硫

以NaHCO3作為吸收劑，將其研磨成超細(xì)干粉直接噴入髙溫?zé)煔猓c煙氣中的SO2反應(yīng)；脫硫后的煙氣攜帶高濃粉塵進(jìn)入布袋除塵器進(jìn)行除塵過(guò)濾后進(jìn)入后續(xù)SCR裝置。 碳酸氫鈉干法脫硫工藝流程簡(jiǎn)單、技術(shù)成熟、脫硫效率高；脫硫過(guò)程進(jìn)出口煙氣溫降小，能夠很好地匹配后置低溫SCR脫硝[3]；脫硫副產(chǎn)物為干態(tài)硫酸鈉、亞硫酸鈉、碳酸鈉的混合物，易形成二次污染，但無(wú)廢水產(chǎn)生；對(duì)脫硫劑NaHCO3的品質(zhì)和超細(xì)磨粉裝置要求高。

1.3 焦?fàn)t煙氣脫硝技術(shù)

焦?fàn)t煙氣脫硝技術(shù)主要包括低氮燃燒技術(shù)、低溫選擇性催化還原（Selective Catalytic Reduction，簡(jiǎn)稱SCR）技術(shù)和氧化脫硝技術(shù)，其中，低溫SCR脫硝是目前煙氣脫硝技術(shù)中脫硝效率較好的技術(shù)。 SCR脫硝技術(shù)最早由日本于20世紀(jì)70年代開(kāi)發(fā)成功，已廣泛應(yīng)用于電廠鍋爐的煙氣脫硝， 全球約80%的電廠、我國(guó)約90%的電廠煙氣脫硝采用該技術(shù)[11]。但因溫度條件不匹配， 電力行業(yè)成熟的高溫SCR脫硝技術(shù)不能簡(jiǎn)單移植到焦化煙氣脫硝領(lǐng)域；焦化領(lǐng)域需要開(kāi)發(fā)合適的中低溫SCR脫硝技術(shù)。

目前， 在焦?fàn)t煙氣脫硝領(lǐng)域應(yīng)用的中低溫SCR技術(shù)，工藝流程及原理為：焦化廠蒸氨工段濃度約15%～20%氨水首先蒸發(fā)成氨氣，再由稀釋風(fēng)機(jī)將氨氣稀釋成濃度≤5%的氨-空氣混合氣并與煙道氣均勻混合后進(jìn)入脫硝反應(yīng)器， 在中低溫SCR脫硝催化劑作用下，還原劑NH3選擇性地與NOx反應(yīng)生成N2和H2O[12]。中低溫SCR脫硝技術(shù)目前在焦化煙氣脫硝中應(yīng)用占比超過(guò)90%；NOx在脫硝過(guò)程中被轉(zhuǎn)化為無(wú)害的N2和H2O，不產(chǎn)生二次污染；低溫催化劑的應(yīng)用能最大限度地降低煙氣二次升溫所需能耗；使用此種方法可以很方便地與脫硫過(guò)程集成。

1.4 脫硫與脫硝技術(shù)進(jìn)展

活性炭（焦）一體化脫硫脫硝技術(shù)國(guó)外最早應(yīng)用于日本新日鐵公司[3]。 在傳統(tǒng)技術(shù)基礎(chǔ)上，國(guó)內(nèi)四川大學(xué)、安陽(yáng)鋼鐵公司等進(jìn)行了改進(jìn)，主要?jiǎng)?chuàng)新點(diǎn)是在活性炭（焦）載體上，負(fù)載了專有的脫硫、脫硝成分， 使催化劑既具有吸附功能， 又具有催化功能[13,14]。 2016年，河南金馬能源股份有限公司采用新型活性炭脫硫技術(shù)在原有煙氣余熱鍋爐后，建設(shè)了兩套干法脫硫裝置；2017年9月，安陽(yáng)鋼鐵公司2×55孔JN60-6型6 m焦?fàn)t采用活性炭-煙氣逆流凈化新技術(shù)投運(yùn)兩套脫硫脫硝裝置[15]；2018年9月，新疆八一鋼鐵股份有限公司采用活性焦聯(lián)合脫硫脫硝工藝建設(shè)的煙氣凈化系統(tǒng)投入運(yùn)行[16]。

目前，適用于焦?fàn)t煙氣的新型中低溫脫硝催化劑的研發(fā)方向， 一是催化劑的溫區(qū)向低溫方向發(fā)展，二是開(kāi)發(fā)非釩系催化劑。 北京方信立華科技有限公司與北京工業(yè)大學(xué)合作開(kāi)發(fā)出“方信”牌釩鈦系低溫SCR脫硝催化劑， 主要?jiǎng)?chuàng)新點(diǎn)是將催化劑的治理溫區(qū)從300～400 ℃拓寬至160～400 ℃； 合肥晨晰環(huán)保工程有限公司與合肥工業(yè)大學(xué)研發(fā)出非釩系新型Mn/FA-PG低溫SCR催化劑，溫區(qū)適用于160～300 ℃；上海瀚昱公司研發(fā)團(tuán)隊(duì)與浙江大學(xué)合作，研制出均質(zhì)的MeOx-CoOx（CeOx）/TiO2蜂窩催化劑和堆垛式棒狀催化劑，催化劑的適應(yīng)溫度為130～260 ℃；中科院大連化學(xué)物理所開(kāi)發(fā)出高效蜂窩狀涂層類釩鈦體系SCR脫硝催化劑[3]。

西南化工研究設(shè)計(jì)院承擔(dān)國(guó)家重點(diǎn)研發(fā)計(jì)劃“熱解/焦化煙氣干法高效脫硫低溫脫硝技術(shù)與裝備”課題，其技術(shù)創(chuàng)新點(diǎn)是以鈦渣為原料制備納米級(jí)TiO2載體， 通過(guò)調(diào)控V2O5-WO3/TiO2物相組成和形貌結(jié)構(gòu)，制備了具有高強(qiáng)度、高活性性能的整體式蜂窩狀中低溫?zé)煔饷撓醮呋瘎?；同時(shí)，開(kāi)發(fā)催化劑原位再生工藝，可實(shí)現(xiàn)催化劑高效再生[17]。 2017年，利用該自主技術(shù)，依托河南利源煤焦集團(tuán)公司現(xiàn)有的原料氣和公輔設(shè)施，以1#焦?fàn)t煙囪的低溫?zé)煔鉃樵线M(jìn)行了脫硫和脫硝的側(cè)線試驗(yàn)。 該工業(yè)側(cè)線裝置脫硫工段采用高效半干法脫硫技術(shù)，設(shè)計(jì)煙氣量為2000 m3/h，入口煙氣溫度約240 ℃。 運(yùn)行結(jié)果：脫硫塔入口SO2濃度約120 mg/m3， 出口SO2濃度≤17 mg/m3，SO2脫除率約為85%；脫硝反應(yīng)器入口氮氧化物濃度約800 mg/m3，當(dāng)脫硝反應(yīng)器入口溫度為230~240 ℃時(shí)，出口NOx排放濃度≤110 mg/m3，當(dāng)脫硝反應(yīng)器入口溫度為256~280 ℃時(shí)，出口NOx排放濃度低于50 mg/m3[18]。 運(yùn)行結(jié)果表明，研發(fā)的低溫脫硝催化劑具有起活溫度低、抗硫性能好、溫度窗口寬泛、脫硝效率高等優(yōu)點(diǎn)，尤其適用于中低溫條件下工業(yè)燃燒窯爐(如焦?fàn)t、玻璃窯爐、陶瓷爐等)的煙氣污染治理。

2 焦?fàn)t煙氣脫硫脫硝產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用

2.1 脫硫脫硝工藝應(yīng)用

多種脫硫與脫硝技術(shù)組合的工藝在焦化企業(yè)中得到推廣應(yīng)用，這些組合工藝可分為脫硫前置和脫硝前置兩類。

2.1.1脫硫前置

目前，國(guó)內(nèi)脫硫前置的組合工藝主要有“SDA半干法脫硫+低溫SCR脫硝”、“SDS干法脫硫+除塵+中低溫SCR脫硝”、“SDA半干法脫硫+顆粒物回收+煙溫小幅提升+低溫SCR脫硝”和“余熱回收+干法脫硫+除塵+SCR脫硝”等[19]。采用脫硫前置組合工藝的企業(yè)主要有寶鋼湛江有限公司、寧鋼焦化廠、鞍鋼股份有限公司煉焦總廠等。 以寧鋼焦化廠為例，該廠具有兩座55孔JN60-6型6 m頂裝焦?fàn)t， 煙氣溫度180～210 ℃， 煙氣中SO2平均值241 mg/m3，NOx平均值446.3 mg/m3，經(jīng)過(guò)廣泛對(duì)比各種技術(shù)，并根據(jù)寧鋼焦化廠的廢水處理系統(tǒng)已達(dá)到處理能力上限的實(shí)際情況，選擇了“SDA脫硫工藝（不產(chǎn)生廢水）+低溫SCR脫硝”組合工藝。煙氣凈化改造項(xiàng)目于2017年6月15日開(kāi)始施工，2018年4月30日通過(guò)環(huán)保驗(yàn)收。系統(tǒng)出口SO2濃度平均值25.1 mg/m3，NOx濃度平均值139.9 mg/m3， 平均脫硫效率95.2%、 脫硝效率85.1%[5]。

2.1.2 脫硝前置

目前，在焦化企業(yè)得到應(yīng)用的脫硝前置組合工藝主要有 “熱風(fēng)爐+低溫SCR脫硝+余熱鍋爐+石灰石石膏法脫硫”、“SCR低溫脫硝+余熱回收+雙塔雙堿半干法（D-RD）脫硫+兩級(jí)除塵”、“SCR脫硝+余熱回收+半干法脫硫+除塵”和“低溫SCR脫硝+氨法脫硫+煙氣再熱”等[20]。 具體應(yīng)用脫硝前置組合工藝的企業(yè)主要有山西焦化股份有限公司、首鋼京唐西山焦化有限公司、山西太鋼不銹鋼股份有限公司焦化廠等。 以山西焦化集團(tuán)股份有限公司為例，該企業(yè)2#、3#焦?fàn)t煙道氣中NOx和SO2前期排放濃度分別為1200 mg/m3和200 mg/m3， 遠(yuǎn)遠(yuǎn)不能滿足排放標(biāo)準(zhǔn)。因此，于2018年6月采用“SCR脫硝+余熱回收+半干法脫硫+除塵”的組合工藝，建成了脫硫脫硝及余熱回收裝置。 新建裝置的脫硝反應(yīng)器內(nèi)裝有專用的中低溫SCR催化劑，催化劑的活性溫區(qū)230～300 ℃，能夠滿足煙氣最大量時(shí)脫硝效率達(dá)到87.5%以上的需求， 同時(shí)SO2轉(zhuǎn)化為SO3的轉(zhuǎn)化率控制在1%以內(nèi)，出口氨逃逸率≤5～8×10-6， 該脫硝反應(yīng)器能適應(yīng)焦?fàn)t50%～100%負(fù)荷之間任何工況運(yùn)行[12]。 該套裝置直接利用焦?fàn)t煙道氣原有溫度進(jìn)行脫硝，且煙氣經(jīng)過(guò)SCR反應(yīng)器后，溫度損失僅5～10 ℃，后序余熱回收系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)了對(duì)焦?fàn)t尾氣余熱的高效回收，實(shí)現(xiàn)了能量的梯級(jí)合理利用。 整套裝置的脫硫效率在90%～93%，脫硝效率達(dá)到89%～90%。

2.2 脫硫脫硝工藝比選

2.2.1 焦?fàn)t煙氣特性

目前，國(guó)內(nèi)焦?fàn)t煙氣脫硫脫硝新建裝置是在借鑒電廠鍋爐煙氣、燒結(jié)煙氣等成熟的脫硫脫硝技術(shù)基礎(chǔ)上，結(jié)合焦?fàn)t自身工藝的特點(diǎn)開(kāi)發(fā)的[10]。由于焦?fàn)t的諸多特性，焦?fàn)t煙氣的組成、溫度、污染物含量等與電廠鍋爐煙氣差別較大，為了有效借鑒電力行業(yè)脫硫脫硝的成熟技術(shù)，明確焦?fàn)t煙氣的參數(shù)特性非常重要。 相較于鍋爐煙氣，焦?fàn)t煙氣參數(shù)具有如下特點(diǎn)：

（1）焦?fàn)t煙氣溫度較低。 燃煤電廠鍋爐煙氣的溫度一般在320～400 ℃，相比之下，焦?fàn)t煙道氣溫度一般為180～300 ℃， 多數(shù)集中在200～230 ℃溫度區(qū)間[1]；如果采用高爐煤氣或混合煤氣加熱焦?fàn)t，則煙道氣溫度一般低于200 ℃[4]。這是目前燃煤電廠成熟的選擇性催化還原（SCR）脫硝技術(shù)不能簡(jiǎn)單移植到焦化行業(yè)最主要的原因。

（2）焦?fàn)t煙氣具有“硫低氮高”的特點(diǎn)。 燃煤電廠鍋爐煙氣中SO2、NOx的含量具有“硫高氮低”的特點(diǎn)，而焦?fàn)t煙氣因焦?fàn)t煤氣燃燒前經(jīng)過(guò)脫硫工序已脫除荒煤氣中大部分的H2S和有機(jī)硫，因而具有“硫低氮高”的特點(diǎn)：SO2質(zhì)量濃度一般為60～300 mg/m3；NOx質(zhì)量濃度一般為350～1200 mg/m3[10]。

（3）SO2、NOx濃度波動(dòng)較大。 焦?fàn)t加熱系統(tǒng)一個(gè)最顯著的特點(diǎn)就是每隔20～30 min換向一次， 而在換向期間， 煙氣中SO2、NOx濃度呈周期性變化且波峰和波谷差值較大[10]。另外，加熱焦?fàn)t的燃料種類不同，也會(huì)導(dǎo)致焦?fàn)t煙氣中SO2、NOx濃度差別較大。 參閱相關(guān)報(bào)道， 焦?fàn)t煙氣中SO2含量的波動(dòng)范圍40～300 mg/m3；NOx含量的波動(dòng)范圍300～1200 mg/m3。

2.2.2 脫硫脫硝工藝選擇

近年來(lái)新建的脫硫脫硝裝置，各種單元技術(shù)的組合多種多樣，其中也是有“規(guī)”可循的。 以下對(duì)一些單元技術(shù)互相組合的基本規(guī)律進(jìn)行分析，供有關(guān)企業(yè)選擇工藝路線參考。

（1）脫硫前置的工藝組合。 該組合的最大優(yōu)點(diǎn)是， 脫硫的同時(shí)還能脫除煙氣中的一些其它雜質(zhì)，處理后的煙氣進(jìn)入后續(xù)脫硝單元，可以防止對(duì)脫硝催化劑的污染，延長(zhǎng)其使用壽命。 此組合工藝存在的問(wèn)題是由于脫硫與脫硝各自需要的溫度不同，焦?fàn)t煙氣進(jìn)脫硫前需要先降溫，出脫硫進(jìn)脫硝前又要再升溫，流程復(fù)雜，能源利用不合理。 為了解決上述問(wèn)題，部分企業(yè)采用了煙氣換熱器（GGH）裝置，能源消耗有所下降，但流程比較復(fù)雜[13,21]。

（2）脫硝前置的工藝組合。SCR脫硝系統(tǒng)放在濕法脫硫前，可以充分利用煙氣的初始溫度；脫硝后的煙氣通入余熱鍋爐，可副產(chǎn)蒸汽，能量利用合理。該組合工藝最大的不足是脫硝前置時(shí)煙氣中SO2含量較高，在向煙氣中噴氨瞬間，部分SO2轉(zhuǎn)化為SO3，SO3與NH3反應(yīng)會(huì)生成黏稠的NH4HSO4堵塞SCR催化劑微孔[21]；另外，煙氣中的塵、焦油等黏性物質(zhì)會(huì)對(duì)低溫SCR脫硝催化劑產(chǎn)生影響， 降低脫硝效率和使用壽命。 此脫硝系統(tǒng)前置工藝有其固有的短板，一般情況下慎用。

3 結(jié)語(yǔ)

焦?fàn)t煙氣排放量龐大， 且其中所含的SO2、NOx是我國(guó)大氣污染治理主要的減排對(duì)象。 近年來(lái)，焦化行業(yè)焦?fàn)t煙氣的脫硫脫硝工藝發(fā)展很快，新工藝與新技術(shù)（包括新型催化劑）開(kāi)發(fā)和中試裝置、工業(yè)化裝置建設(shè)已成為行業(yè)熱點(diǎn)。 結(jié)合焦?fàn)t煙氣脫硫脫硝工藝現(xiàn)狀和發(fā)展需要，提出以下建議：

（1）環(huán)保政策對(duì)SO2、NOx的排放要求日益趨嚴(yán)已經(jīng)是一種不可逆的趨勢(shì)，新建脫硫脫硝裝置的起點(diǎn)一定要有前瞻性，要適當(dāng)考慮滿足未來(lái)更加嚴(yán)格的環(huán)保要求。

（2）焦?fàn)t煙氣脫硫脫硝的難點(diǎn)在脫硝，脫硝的技術(shù)瓶頸在于低溫催化劑的研制。 目前焦化企業(yè)采用的脫硝技術(shù)，主要是在借鑒電廠鍋爐煙氣、冶金行業(yè)燒結(jié)煙氣脫硝技術(shù)，還需要開(kāi)發(fā)更適合焦?fàn)t煙氣特性的低溫（150～250 ℃）SCR脫硝催化劑。

（3）焦化企業(yè)新建脫硫脫硝裝置時(shí)，應(yīng)綜合考慮本企業(yè)焦?fàn)t煙氣特性、生產(chǎn)流程、對(duì)副產(chǎn)物的處理能力等因素，選擇適配、可靠、先進(jìn)的脫硫脫硝技術(shù)，并在脫硫脫硝達(dá)標(biāo)的前提下，最大限度實(shí)現(xiàn)焦?fàn)t煙氣余熱的梯度利用以及副產(chǎn)物的無(wú)害化處理和資源化利用。