鄧華雷

(中石化江漢油建工程有限公司 湖北 潛江 433100)

一、長輸管道施工管理現(xiàn)狀分析

長輸管道是一種密閉性強(qiáng)、便于監(jiān)控的石油、液化天然氣輸送載體，相比于傳統(tǒng)的鐵路、公路、船運(yùn)等措施，長輸管道項目一般具有規(guī)模大、投資金額高、建設(shè)周期長的特點(diǎn)。

二、長輸管道的施工工序

管道線路施工工序較多，但大部分工序?qū)儆跍?zhǔn)備工作，對管道實體質(zhì)量沒有實質(zhì)性影響。對管道運(yùn)行壽命影響最大的因素集中在管口的組對與焊接、熱縮帶(套)防腐補(bǔ)口、管道下溝、回填、溝下連頭階段，為保證長輸管道質(zhì)量，應(yīng)加強(qiáng)對相應(yīng)工序的管理。

三、長輸管道施工過程中的技術(shù)要點(diǎn)

(一)管口的組對與焊接

1.管口組對。a管口組對前，需要進(jìn)行管內(nèi)清掃，保證管道內(nèi)無污物。一般采用自制清管器和拖布清除防腐管內(nèi)的雜物。清管速度不宜過快，清管完成的管道最大數(shù)量距離正在組對管口相距不超過5根管。專用清管器，由專人負(fù)責(zé)清掃、專人檢查，對管子內(nèi)的雜物進(jìn)行清除，絕對要保證管內(nèi)的清潔。b組焊前，對管端內(nèi)、外10mm范圍內(nèi)及坡口內(nèi)的鐵銹、油污、油漆進(jìn)行清理，保證管口完好無損，管道表面露出金屬光澤。若采用全自動超聲波進(jìn)行檢測，需將鋼管內(nèi)外表面坡口清理干凈，不應(yīng)有起鱗、磨損、鐵銹、渣垢、油脂、油漆和影響焊接質(zhì)量的其它有害物質(zhì)，端部不少于150mm范圍內(nèi)制管余高應(yīng)打磨掉。建議若在初步設(shè)計階段，此項工作可在鋼管廠批量進(jìn)行，以減少現(xiàn)場施工工作量，提高工作效率。c管口清理與組對焊接的間隔時間不宜超過2小時，以避免二次清口，如管口清理完畢還未焊接就遇雨天，要用遮雨布將管口遮蓋。d對口前應(yīng)再次核對鋼管類型、壁厚、防腐層類型及坡口質(zhì)量，必須與現(xiàn)場使用要求相符合，建議在鋼管制造時，嚴(yán)格按照制造標(biāo)準(zhǔn)和管道施工驗收標(biāo)準(zhǔn)在鋼管采購文件中對管口周長、外徑偏差、橢圓度等進(jìn)行明確規(guī)定，以滿足管道現(xiàn)場組對要求?，F(xiàn)場逐根驗收合格的鋼管和管件應(yīng)按要求做好各項實測數(shù)據(jù)的記錄，并宜將管口周長、外徑偏差等數(shù)據(jù)標(biāo)識在鋼管及管件上，便于布管時進(jìn)行管口匹配。應(yīng)對熱煨彎管的安裝位置進(jìn)行復(fù)核，采用與設(shè)計圖紙“對號入座”的方法進(jìn)行安裝。e管口組對完成后應(yīng)及時進(jìn)行焊前預(yù)熱，一般采用環(huán)形加熱器加熱至焊接工藝評定要求的預(yù)熱溫度，加熱速度不宜過快，不得損傷管材防腐層。焊前預(yù)熱可以消除焊接中的殘余應(yīng)力，減少氣孔、裂紋等缺陷的產(chǎn)生，提高焊接質(zhì)量。

2.管道焊接。目前國內(nèi)管道焊接主要采用手工焊打底、半自動焊填蓋。a管道根焊一般采用手工下向焊，常用纖維素焊條，根焊完成后需要進(jìn)行清根，對根焊縫進(jìn)行打磨清理，清根要徹底，否則焊縫容易產(chǎn)生夾渣。焊接材料應(yīng)符合采購文件規(guī)定，具有相應(yīng)的質(zhì)量證明文件及焊材烘干、保管和使用說明書。對纖維素焊條，供貨商宜提供1kg、2kg等小批量包裝，避免造成浪費(fèi)或超過期限使用。b根焊完成后應(yīng)立即進(jìn)行熱焊，合理安排現(xiàn)場焊工工位，使根焊與熱焊之間時間間隔小于10分鐘，現(xiàn)場專職焊接質(zhì)檢員應(yīng)詳細(xì)記錄每層焊道焊接開始和結(jié)束時間、電流、電壓等參數(shù)，以核對焊接速度和焊接線能量是否符合焊接工藝評定。焊渣需在下一道焊接前清理干凈，防止缺陷產(chǎn)生。c蓋面焊完成后，需要對焊縫進(jìn)行清理，一般使用鋼絲刷清除管口飛濺以及焊渣。d管道焊接時，在焊口兩側(cè)的防腐層上要纏繞一圈寬度為0.5m的防燙保護(hù)層，防止焊接時飛濺物燙傷管道防腐層。e雨、雪天氣，大氣相對濕度大于90%，風(fēng)速超過5m/s或出現(xiàn)揚(yáng)沙天氣等無相應(yīng)保護(hù)措施禁止施工。

(二)熱收縮套防腐補(bǔ)口和檢漏

1.管道無損檢測合格后應(yīng)及時進(jìn)行防腐補(bǔ)口，現(xiàn)階段我國防腐補(bǔ)口一般采用環(huán)氧底漆+聚乙烯熱收縮補(bǔ)口套進(jìn)行防腐補(bǔ)口。2.管道表面磨料噴砂除銹前應(yīng)該先將補(bǔ)口處的污物等雜質(zhì)清理干凈，必要時可采用中頻加熱驅(qū)潮等有效措施。然后使用無污染的熱源對補(bǔ)口部位的鋼管進(jìn)行加熱，一般要求預(yù)熱溫度達(dá)到露點(diǎn)以上至少5℃，防止除銹完成后產(chǎn)生返銹現(xiàn)象。3.預(yù)熱完成后進(jìn)行表面磨料噴砂除銹，磨料類型、規(guī)格應(yīng)粒度均勻，不含腐蝕性成分和影響涂層附著力的污物，且干燥、清潔、無雜質(zhì)，循環(huán)使用磨料不應(yīng)被鐵銹、鹽分和其它雜質(zhì)污染。噴砂處理的寬度與熱收縮帶原始寬度一致。4.噴砂機(jī)的行走機(jī)構(gòu)應(yīng)在補(bǔ)口部位居中放置。噴砂過程中應(yīng)控制噴砂壓力和行走速度，確保不漏噴。5.補(bǔ)口區(qū)管體部位除銹等級應(yīng)達(dá)到現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《涂覆涂料前鋼材表面處理 表面清潔度的目視 評定 第1部分:未涂覆過的鋼材表面和全面清除原有涂層后的鋼材表面的銹蝕等級和處理等級》GB/T 8923.1規(guī)定的Sa2 1/2級，熱收縮帶補(bǔ)口預(yù)處理錨紋深度應(yīng)達(dá)到40μm～90μm。6.當(dāng)施工處于鹽堿地帶、防腐管經(jīng)海運(yùn)或海邊堆放時，應(yīng)按照《涂覆涂料前鋼材表面處理 表面清潔度的評定試驗 第9部分 可溶性鹽的現(xiàn)場電導(dǎo)率測定法》GB/T18570.9的有關(guān)要求測量表面處理的鋼管表面的鹽分，鋼管表面鹽分應(yīng)不超過20mg/m2。表面處理后，待涂表面暴露時間不宜超過2h，超過2h或發(fā)生返銹時，應(yīng)重新進(jìn)行表面處理。7.防腐底漆應(yīng)該進(jìn)行均勻涂刷，底漆的厚度應(yīng)不小于200μm。8.底漆涂敷完畢后，進(jìn)行底漆厚度檢測，檢測合格后方可進(jìn)行熱收縮帶補(bǔ)口，熱收縮帶補(bǔ)扣過程中應(yīng)該緩慢，均勻加熱，防止熱收縮帶表面燒焦炭化。9.補(bǔ)口安裝完成24h后需要對補(bǔ)口進(jìn)行熱收縮帶剝離試驗，檢驗時的管體溫度宜為15℃～25℃，剝離強(qiáng)度不小于50N/cm為合格。抽檢比例為1%，如果抽檢結(jié)果合格則需要加倍檢測，抽測結(jié)果再不合格的則需要對這100道口全部進(jìn)行返修處理，防止影響管道運(yùn)行壽命和安全隱患。10.防腐補(bǔ)口完成后，管道下溝前需要對管線的防腐進(jìn)行檢查，一般采用電火花檢漏儀進(jìn)行檢查，檢漏電壓為15kv。

(三)管道下溝、回填

1.現(xiàn)階段管道下溝一般采用吊管機(jī)，部分地形、地質(zhì)條件不合適的情況下也可采用挖機(jī)進(jìn)行雙側(cè)沉管下溝，采用的吊具一般為尼龍吊帶，嚴(yán)禁使用鋼絲繩等吊具，防止損傷管道防腐層，影響使用壽命。2.管道下溝時，需要派專人進(jìn)行指揮管理，下溝過程中需要注意管道距離管溝的距離，防止管道滾落或管溝塌方傷人。3.管道下溝過程中，需要保持管道和管溝壁的距離，防止管道外防腐層唄管溝壁刮傷。管道下溝完成后，需要對管道中心線進(jìn)行測量，測量結(jié)果偏差不能大于150mm。4.管道下溝完成后需要對管頂標(biāo)高進(jìn)行復(fù)測，測量結(jié)果應(yīng)符合規(guī)范要求。

四、溝下連頭

1.連頭處應(yīng)設(shè)置在地形、地質(zhì)條件較好的地段。2.連頭位置要設(shè)置人行安全通道，工作坑應(yīng)平整、清潔、無積水，溝底比設(shè)計深度加深500～800mm，地下水位高的地區(qū)，在坑內(nèi)設(shè)置集水坑，用水泵將水抽干。3.管道連頭中使用的短節(jié)長度不能小于管材外徑且不宜小于0.5m，一般管道溫度每升高1℃，短節(jié)長度增加0.173mm/m，現(xiàn)場切割防腐管時，宜采用機(jī)械切割等冷切割。

長輸管道管道建設(shè)的不斷發(fā)展，對我們長輸管道建設(shè)工程管理人員有了更高的要求，如何加強(qiáng)施工現(xiàn)場工序管理，做好質(zhì)量監(jiān)督等工作，值得大家一起研究和探討。