汪忠良

（陜西華源礦業(yè)有限責任公司，陜西 商洛 726300）

釩是一種重要的戰(zhàn)略物質。近年來，由于國內(nèi)外釩產(chǎn)品的開發(fā)，釩應用領域的擴大及經(jīng)濟發(fā)展的需要，加大了釩的需求，使釩價不斷攀升，引發(fā)了全國各地建廠提釩的興趣。但由于受制于當前提釩技術的種種弊端，如提釩原料差異很大、工藝流程過長、釩回收率低、成本偏高、環(huán)境不友好等，釩企業(yè)的利潤受到影響，釩企業(yè)的生存受到威脅，更重要的是造成釩資源的浪費。因此根據(jù)原料特點，開發(fā)高效環(huán)保、經(jīng)濟可行的提釩新技術、新工藝日益受到重視。本研究主要針對陜西商洛黏土型釩礦進行環(huán)保高效的焙燒提釩工藝進行研究[1-3]。

1 商洛黏土型釩礦空白焙燒試驗

為探索商洛黏土型釩礦采用空白焙燒提釩工藝的可行性，本次研究主要針對焙燒溫度進行條件試驗，經(jīng)過幾個批次的焙燒試驗，得到了商洛黏土型釩礦空白焙燒的最佳工藝參數(shù)，確定了最佳工藝流程。

1.1 試驗方案

原礦經(jīng)粗碎后進行細碎，使得-1mm 篩下物達到60.0%，再經(jīng)細磨使得-200 目占60% ～80%后進行制球，球直徑為40mm ～50mm，表面粗糙，濕度適中，制好球后經(jīng)預熱使球內(nèi)水分揮發(fā)完畢后進行多段焙燒，一段焙燒溫度控制在650℃～700℃，二段三段溫度控制在820℃～920℃，焙燒后熟料經(jīng)細碎后進行浸出，化驗分析測浸出液含釩及浸出渣含釩，得到焙燒轉化率和浸出率。

1.2 試驗結果分析

1.2.1 1#原礦焙燒試驗

1#原料原礦品位為0.88%，將原礦混合均勻后進行縮分烘干，磨至-200 目占67.17%后制球送焙燒。一段采用650℃～700℃溫度條件焙燒1h ～2h，二段采用840℃～860℃溫度條件焙燒20h，焙燒后熟料細碎后采用4%的硫酸（按熟料質量計），液固比2：1，常溫攪拌1h 條件浸出，浸出液及浸出渣分析化驗，結果如下表所示。

表1 1#原礦二段焙燒試驗結果

從結果可以看出，焙燒溫度和時間的增加有助于提高浸出率，一段二段溫度的提高均有助于浸出率的提升，當一段溫度700℃，二段溫度860℃時，浸出率可達到79.57%。

在二段焙燒的基礎上，對本批次礦樣進行了三段焙燒試驗，一段采用650℃溫度條件焙燒1h，二段采用800℃溫度條件焙燒5h，三段采用920℃～860℃溫度條件焙燒20h，焙燒后熟料細碎后采用4%的硫酸（按熟料質量計），液固比2：1，常溫攪拌1h條件浸出，浸出液及浸出渣分析化驗，結果如下表所示。

表2 1#原礦三段焙燒試驗結果

從三段焙燒結果可以看出，當三段溫度達到900℃以上后，出現(xiàn)燒結現(xiàn)象，造成大量釩被包裹，浸出渣品位偏高，浸出率降低，故在焙燒過程中焙燒最高溫度應控制在900℃以下。

1.2.2 2#原礦焙燒試驗

2#原料原礦品位為0.88%，將原礦混合均勻后進行縮分烘干，磨至-200 目占55.67%后制球送焙燒。一段采用700℃溫度條件焙燒2h，二段采用840℃～880℃溫度條件焙燒20h，焙燒后熟料細碎后采用4%的硫酸（按熟料質量計），液固比2：1，常溫攪拌1h 條件浸出，浸出液及浸出渣分析化驗，結果如下表所示。

從本批次焙燒試驗結果可以看出，隨溫度上升在840℃和860℃時浸出率為75.0%，浸出率基本維持不變，當880℃時出現(xiàn)燒結現(xiàn)象，釩被包裹無法浸出，導致浸出尾渣品位偏高達到0.52%，浸出率明顯大幅度降低至40.91%。

1.2.3 3#原礦焙燒試驗

（1）原礦焙燒試驗。3#原料原礦品位為1.04%，將原礦混合均勻后進行縮分烘干，磨至-200 目占85.26%后制球送焙燒。一段采用700℃溫度條件焙燒2h，二段采用820℃、840℃、860℃、880℃四個溫度條件焙燒20h，焙燒后熟料細碎后采用4%的硫酸（按熟料質量計），液固比2：1，常溫攪拌1h 條件浸出，浸出液及浸出渣分析化驗，結果如下表所示。

表4 3#原礦焙燒試驗結果

從3#原礦焙燒結果可以看出，當原礦磨至-200 目占85.26%后，相對其他批次粗磨樣品，細磨樣品浸出率大幅度，隨著二段焙燒溫度的提高浸出率不斷增加，當采用一段700℃，二段820℃時浸出率達到87.04%，而采用一段700℃，二段880℃時，浸出率達到95.37%。

（2）原礦-20 目篩下物焙燒試驗。將3#原礦混勻后進行水篩得到-20 目篩下物，篩下物料品位為1.3%，球磨至-200 目占58.53%，制球送焙燒。一段采用700℃溫度條件焙燒2h，二段采用860℃溫度條件焙燒20h，焙燒后熟料細碎后采用4%的硫酸（按熟料質量計），液固比2：1，常溫攪拌1h 條件浸出，浸出液及浸出渣分析化驗，結果如下表所示。

表5 3#原礦-20 目篩下物焙燒試驗結果

此批次原礦的-20 目篩下物在860℃時浸出率比較穩(wěn)定，浸出率基本保持在80.0%左右。

1.2.4 混合樣焙燒試驗

將三種原礦按照1：1：1 比例混合均勻后，磨至-200 目占76.29%后制球送焙燒。一段采用700℃溫度條件焙燒2h，二段采用860℃溫度條件焙燒20h，焙燒后熟料細碎后采用4%的硫酸（按熟料質量計），液固比2：1，常溫攪拌1h 條件浸出，浸出液及浸出渣分析化驗，結果如下表所示。

表6 混合樣焙燒試驗結果

此批次混合樣在860℃時浸出率比較穩(wěn)定，浸出率基本保持在80.0%左右。

2 試驗總結

根據(jù)此次的試驗條件及試驗結果，空白焙燒提釩工藝的基本條件為：一段焙燒溫度700℃，時間2h，二段焙燒溫度820℃～880℃，硫酸用量4.0%，液固比2：1，浸出時間1h，常溫浸出，此條件的的浸出率基本保證在80.0%以上。