袁理想

（青島特殊鋼鐵有限公司 煉鋼廠，山東 青島 266409）

對(duì)于鋼鐵企業(yè)來(lái)說(shuō)，整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程可以大體上分為鐵前和鋼后兩個(gè)階段，鐵前階段除焦化存在多品種以外，一般都是單品種核算，從鋼后的煉鋼階段開始，要求分鋼種進(jìn)行成本核算，有許多企業(yè)還要求分爐號(hào)、規(guī)格、技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)等等，這不僅僅是一個(gè)成本分配的問(wèn)題，還是一個(gè)管理控制的問(wèn)題。所以，煉鋼成本是整個(gè)鋼鐵企業(yè)成本管控的重點(diǎn)環(huán)節(jié)。

圖1 全流程各工序成本占比

1 創(chuàng)新思維，建立以標(biāo)準(zhǔn)成本為中心的三級(jí)成本控制體系

自2015年新區(qū)投產(chǎn)以來(lái)，我廠原有成本管理方式主要停留在分廠級(jí)，側(cè)重于成本計(jì)算，無(wú)法有效的實(shí)現(xiàn)班組成本、作業(yè)區(qū)成本、生產(chǎn)部門成本、公司成本等多層次的成本分析組織體系。僅有部分部門、少數(shù)人員抓成本，對(duì)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)過(guò)程中的消耗和支出，無(wú)法及時(shí)有效的逐一落實(shí)到各環(huán)節(jié)；同時(shí)發(fā)現(xiàn)偏差時(shí)，往往因?yàn)闆](méi)有具體參考值，而得不到及時(shí)的分析處理。

通過(guò)借鑒學(xué)習(xí)興澄特鋼、大冶特鋼等先進(jìn)的管理經(jīng)驗(yàn)，決定開發(fā)實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)成本制度，增強(qiáng)管理，降低消耗。標(biāo)準(zhǔn)成本是指根據(jù)已經(jīng)達(dá)到的生產(chǎn)技術(shù)水平，在正常經(jīng)營(yíng)條件下理應(yīng)發(fā)生的成本，是一種預(yù)定的目標(biāo)成本。以標(biāo)準(zhǔn)成本為基礎(chǔ)，把實(shí)際發(fā)生的成本與標(biāo)準(zhǔn)成本實(shí)行對(duì)比，揭示出成本差異，使差異成為向人們發(fā)出的一種“信號(hào)”。以此為線索實(shí)行分析研究，能夠有效分析差異形成的原因，并據(jù)以采取相對(duì)應(yīng)的措施，落實(shí)經(jīng)濟(jì)責(zé)任。將預(yù)算、決策、控制、核算、分析和考核有機(jī)地結(jié)合在一起，全面提升煉鋼工序成本管理水平。

隨著煉鋼工序成本管理水平的提升和標(biāo)準(zhǔn)成本管理的推動(dòng)，以煉鋼三級(jí)數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)的成本分析模式日漸完善，成本分析質(zhì)量持續(xù)提升，并直接應(yīng)用于各項(xiàng)經(jīng)營(yíng)決策、成本管理活動(dòng)中。當(dāng)前的成本分析主要有以下特征：

（1）成本分析的主要內(nèi)容包括標(biāo)準(zhǔn)成本差異分析、主要指標(biāo)變動(dòng)對(duì)成本升降的影響、成本升降對(duì)總成本的影響、產(chǎn)品成本分析、產(chǎn)品效益分析、成本趨勢(shì)分析、與國(guó)內(nèi)外同行業(yè)成本對(duì)比分析等。

（2）成本分析表現(xiàn)出明顯的層次，即由班組成本分析、作業(yè)區(qū)成本分析、生產(chǎn)部門成本分析、公司成本分析構(gòu)成多層次的成本分析組織體系。

實(shí)踐證明，轉(zhuǎn)爐煉鋼工序推行的標(biāo)準(zhǔn)成本管理制度，在降本工作推進(jìn)中取得顯著成效，成本降幅達(dá)1.9%。同時(shí)通過(guò)推動(dòng)標(biāo)準(zhǔn)成本體系，廣大員工不但學(xué)習(xí)和掌握了標(biāo)準(zhǔn)成本管理的知識(shí)，并且更加注重在生產(chǎn)操作過(guò)程中控制成本。

2 協(xié)同聯(lián)動(dòng)，實(shí)現(xiàn)鋼鐵料成本大幅降低

根據(jù)公司鐵鋼平衡要求，提產(chǎn)增效需通過(guò)增加外購(gòu)廢鋼量降低鐵水來(lái)實(shí)現(xiàn)，但廢鋼價(jià)格較鐵水高525元/噸鋼，此舉無(wú)疑將導(dǎo)致鋼鐵料成本的大幅提升。為此，由工藝所牽頭，協(xié)同煉鋼廠、廢鋼處、財(cái)務(wù)部等多個(gè)部門，協(xié)同聯(lián)動(dòng)、融合提升，通過(guò)科學(xué)搭配廢鋼結(jié)構(gòu)、降低過(guò)程鐵水損耗，鋼鐵料成本在克服增量的基礎(chǔ)上，實(shí)現(xiàn)逆勢(shì)降本11285.2萬(wàn)元。

2.1 共建一體化鋼鐵料管理標(biāo)準(zhǔn)體系，科學(xué)搭配廢鋼結(jié)構(gòu)

隨著廢鋼比的提升，廢鋼成本在鋼鐵料成本中的比重提升明顯，通過(guò)研究全廠廢鋼資源，制定廢鋼消耗路線，積極推進(jìn)煉鋼試驗(yàn)新原料，降低了外購(gòu)廢鋼的使用量，實(shí)現(xiàn)廢鋼結(jié)構(gòu)的超前性、時(shí)效性、最優(yōu)化控制，顯著降低鋼鐵料成本。

（1）原高硫劈鐵因硫高且不穩(wěn)定全部進(jìn)行外賣處理，協(xié)同中心化驗(yàn)室對(duì)高硫劈鐵的成分進(jìn)行化驗(yàn)分析，并結(jié)合各鋼種成品[S]工藝要求，制定高硫劈鐵內(nèi)耗方案。經(jīng)過(guò)試驗(yàn)驗(yàn)證，確定在成品[S]要求≥0.020%的鋼種上裝入0.5t/斗高硫劈鐵，并制定消耗目標(biāo)為500t/月。

（2）深挖內(nèi)部廢鋼消耗資源：①原鋼包鑄余回收模式為全部翻入渣盆，經(jīng)過(guò)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)測(cè)，鑄余渣鋼過(guò)程損耗為15%。為此，打通鋼包鑄余回收路線，實(shí)現(xiàn)簾線余鋼及含鉻余鋼翻入鐵包，直接入爐，可減少過(guò)程損耗12%以上。②完善鋼種計(jì)劃-廢鋼裝斗界面信息流，建立特殊廢鋼消化作業(yè)長(zhǎng)負(fù)責(zé)制，在滿足鋼種工藝要求的條件下，最大化的消耗特殊廢鋼（含鎳、含鉬等），同比去年特殊廢鋼消耗量提高6739噸。③充分利用廠內(nèi)廢鋼資源，消耗廢鋼處含鉻廢鋼、超尺廢鋼等異常廢鋼資源約8300噸，替代外購(gòu)廢鋼。

（3）通過(guò)工藝試驗(yàn)，探索新廢鋼結(jié)構(gòu)條件下各鋼種生鐵加入量的標(biāo)準(zhǔn)化控制，在保證鋼種成品[S]要求的前提下，推廣使用生鐵替代外購(gòu)廢鋼。最終工藝確定為：普通爐次生鐵5t/爐，簾線鋼種生鐵2t/爐，生鐵耗量提高47%。

2.2 打破慣性思維，實(shí)現(xiàn)科學(xué)調(diào)配，降低鐵水倒運(yùn)過(guò)程損耗

（1）科學(xué)分析轉(zhuǎn)爐、精煉脫硫能力，優(yōu)化工藝處理標(biāo)準(zhǔn)，降低鐵水預(yù)脫硫比例：從標(biāo)準(zhǔn)成本對(duì)比分析入手，結(jié)合鐵水脫硫、轉(zhuǎn)爐吹煉、LF精煉等主工藝要求，逐個(gè)鋼種核對(duì)、梳理工藝流程，在滿足產(chǎn)品質(zhì)量要求的前提下，科學(xué)分析轉(zhuǎn)爐、精煉脫硫能力，適當(dāng)放寬各類鋼種入爐S工藝要求。煉鋼工序脫硫比降低45%，鐵水損耗降低4.01kg/噸鐵。

（2）優(yōu)化“一罐制”組織模式，科學(xué)調(diào)配高爐鐵水：協(xié)同煉鋼廠優(yōu)化鐵鋼界面“一罐制”鐵水接受組織模式，科學(xué)調(diào)配2座高爐鐵水與3座轉(zhuǎn)爐鋼種搭配，原則為“只要其中一座高爐鐵水硫符合當(dāng)日轉(zhuǎn)爐鋼種要求的，不脫硫直接入爐”。截止到目前，鐵水直上比例穩(wěn)定在7%，鐵水溫度提高3.5%。

3 工藝引領(lǐng)，深挖潛力，實(shí)現(xiàn)合金結(jié)構(gòu)最優(yōu)化控制

隨著鋼產(chǎn)量的增加，煉鋼工序生產(chǎn)節(jié)奏快速提升，常備合金使用種類已由10種增加至18種，現(xiàn)場(chǎng)合金物料流矛盾突出。由工藝所牽頭，與設(shè)備專業(yè)協(xié)同并進(jìn)，通過(guò)設(shè)備改造與工藝優(yōu)化，杜絕轉(zhuǎn)爐合金替代；深挖各鋼種合金降本潛力，結(jié)合市場(chǎng)行情，基本實(shí)現(xiàn)了合金結(jié)構(gòu)最優(yōu)化控制。

3.1 減少合金替代，杜絕無(wú)為浪費(fèi)

轉(zhuǎn)爐在線合金料倉(cāng)僅有8個(gè)，當(dāng)前生產(chǎn)組織模式為三臺(tái)轉(zhuǎn)爐對(duì)四臺(tái)連鑄機(jī)，與此前爐機(jī)匹配相比，轉(zhuǎn)爐交叉吹煉呈常態(tài)化趨勢(shì)，現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)急合金替代（主要為高價(jià)位替代低價(jià)位）矛盾突出。為此，通過(guò)實(shí)時(shí)工藝優(yōu)化與設(shè)備改造并行，基本杜絕轉(zhuǎn)爐合金替代。

（1）調(diào)整工藝制度，貴重合金由轉(zhuǎn)爐轉(zhuǎn)移至LF精煉爐加入，提高合金回收率；同時(shí)在LF爐安裝電子秤，釩鐵、鉬鐵等貴重合金采用人工加入（不入倉(cāng)），減少過(guò)程損耗。

（2）增加現(xiàn)場(chǎng)投放合金點(diǎn)，減少倒倉(cāng)次數(shù)≤1次。主要通過(guò)在19m平臺(tái)增加兩個(gè)碳粉倉(cāng)、爐后合金料倉(cāng)上側(cè)增加合金吊葫蘆、爐后平臺(tái)增加手動(dòng)投料合金溜管等措施，確?，F(xiàn)場(chǎng)多點(diǎn)同時(shí)投放合金。

（3）轉(zhuǎn)爐平臺(tái)旁增加離線合金料倉(cāng)8個(gè)，部分合金實(shí)現(xiàn)三座轉(zhuǎn)爐共用，以此累計(jì)每座轉(zhuǎn)爐的合金料倉(cāng)數(shù)量增加至16個(gè)，因鋼種交叉生產(chǎn)所致的合金倒倉(cāng)、合金替代基本杜絕。

3.2 對(duì)標(biāo)國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)，結(jié)合市場(chǎng)行情，優(yōu)化合金結(jié)構(gòu)

（1）協(xié)同煉鋼廠、產(chǎn)品所共同研究，對(duì)標(biāo)各鋼種國(guó)標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)，調(diào)整合金結(jié)構(gòu)。主要對(duì)NHK扁鋼采用高碳鉻鐵替代低鈦高碳鉻鐵；軸承鋼使用高碳鉻鐵替代部分低鈦高碳鉻鐵，硅鐵替代高純硅鐵；對(duì)SAE1215H、特種焊絲等鋼種執(zhí)行中下限窄成分控制標(biāo)準(zhǔn)等。

（2）建立以價(jià)格為導(dǎo)向的合金替代機(jī)制。每月根據(jù)合金市場(chǎng)價(jià)格，在不影響產(chǎn)品質(zhì)量前提下，實(shí)現(xiàn)合金成本的動(dòng)態(tài)時(shí)效性管理，主要對(duì)硅鐵+高碳錳鐵替代硅錳合金+部分增碳劑、中碳錳鐵+碳粉替代高碳錳鐵等措施。

（3）建立煉鋼工序物料信息三級(jí)查詢系統(tǒng)，可根據(jù)日期、工段等檢索條件，查詢監(jiān)督每爐鋼的合金等物料加入種類和加入數(shù)量。同時(shí)，建立合金替代導(dǎo)致成本增加臺(tái)賬，并制定考核管理辦法，每日檢查、公示、考核、整改。

4 勇于創(chuàng)新，增產(chǎn)降本取得新突破

自提產(chǎn)能、增效益工作開展以來(lái)，通過(guò)工藝引領(lǐng)、持續(xù)提升，逐步掌握了高廢鋼比冶煉、一鍵式煉鋼、快速出鋼、連鑄高拉速等高端冶煉技術(shù)，廢鋼比提高40%；轉(zhuǎn)爐純冶煉冶煉周期降幅15.8%；部分鋼種拉速提升2.5%。產(chǎn)能同比去年提升15.1%。

4.1 制定周密計(jì)劃，調(diào)整鋼鐵料結(jié)構(gòu)，廢鋼比提高40%

產(chǎn)量的提升可以產(chǎn)生巨大的經(jīng)濟(jì)效益，但經(jīng)過(guò)綜合分析鐵鋼平衡現(xiàn)狀，提產(chǎn)必須調(diào)整鋼鐵料結(jié)構(gòu)，增加廢鋼比例。為此，煉鋼工序深挖設(shè)備潛能，研究決定“在保證單爐產(chǎn)量不變的條件下，將廢鋼比提高40%”。經(jīng)過(guò)一季度的努力，順利完成14個(gè)廢鋼斗的擴(kuò)容、廢鋼電磁吊磁力增加30%、加料跨20+20t廢鋼天車升級(jí)為40+40t等多項(xiàng)設(shè)備改造工作。

4.2 運(yùn)用快速換模工具，有效縮短轉(zhuǎn)爐冶煉周期15.8%

在三臺(tái)轉(zhuǎn)爐對(duì)四臺(tái)連鑄機(jī)的組織模式下，轉(zhuǎn)爐冶煉周期成為制約煉鋼產(chǎn)能提升的關(guān)鍵。在精準(zhǔn)計(jì)算與分解轉(zhuǎn)爐冶煉周期的基礎(chǔ)上，不斷的優(yōu)化工藝操作、改進(jìn)設(shè)備技術(shù)參數(shù)。

（1）隨著轉(zhuǎn)爐總裝入量的增加，隨之發(fā)生改變，煉鋼工序工藝技術(shù)小組建立熔池深度、吹煉槍位、供氧強(qiáng)度科學(xué)計(jì)算模型，將操作供氧流量提高11%，并完成自動(dòng)化煉鋼模型的優(yōu)化控制，轉(zhuǎn)爐純供氧時(shí)間縮短6.5%。

（2）通過(guò)對(duì)標(biāo)學(xué)習(xí)，結(jié)合液態(tài)金屬吊運(yùn)國(guó)家法規(guī)，逐步完成加料跨鐵水、廢鋼天車吊運(yùn)參數(shù)調(diào)整，并優(yōu)化天車定位系統(tǒng)、提升天車工與地面指揮人員操作技能，轉(zhuǎn)爐裝入時(shí)間縮短15.8%。

（3）通過(guò)實(shí)現(xiàn)三座轉(zhuǎn)爐滑板擋渣系統(tǒng)改造，并通過(guò)不斷的優(yōu)化操作標(biāo)準(zhǔn)，合理控制爐內(nèi)余鋼量和出鋼帶渣量?jī)蓚€(gè)主要指標(biāo)，順利實(shí)現(xiàn)滑板擋渣的自動(dòng)化控制，出鋼時(shí)間縮短25%。

（4）在新的生產(chǎn)條件下，隨著轉(zhuǎn)爐作業(yè)率的提升，“一鍵式”自動(dòng)化煉鋼對(duì)設(shè)備提出更高的精度要求和穩(wěn)定性要求，通過(guò)對(duì)轉(zhuǎn)爐加料系統(tǒng)、副槍系統(tǒng)、氧槍控制系統(tǒng)及自動(dòng)化煉鋼模型等條件進(jìn)行升級(jí)改造，自動(dòng)化煉鋼雙命中率提升11%，縮短冶煉周期1.5～2.0min。

綜上所述，轉(zhuǎn)爐煉鋼工序通過(guò)建立以標(biāo)準(zhǔn)成本為中心的三級(jí)成本控制體系，秉承“高產(chǎn)、高效、低耗、優(yōu)質(zhì)”的降本工作理念，圍繞轉(zhuǎn)爐煉鋼成本構(gòu)成，針對(duì)煉鋼工序鋼種特性、原料結(jié)構(gòu)、工裝條件、人員狀況等影響因素，進(jìn)行系統(tǒng)診斷分析，抓住工序降本“痛點(diǎn)”，充分發(fā)揮“標(biāo)準(zhǔn)成本”在實(shí)際生產(chǎn)中的指導(dǎo)作用，煉鋼工序在鋼鐵料降本、合金降本、增產(chǎn)增效等方面取得顯著成果，其中鋼鐵料降本11285.2萬(wàn)元，合金結(jié)構(gòu)降本4902.7萬(wàn)元，增產(chǎn)49萬(wàn)噸。