張雪峰 李瑤

（航空工業(yè)西飛物流管控中心 陜西省西安市 710089）

1 背景及現(xiàn)狀

為提高材料利用率和生產(chǎn)效率，物流管控中心在生產(chǎn)中采用數(shù)字化套裁加工技術(shù)，實現(xiàn)物料配送規(guī)?；艠印⒓s化生產(chǎn)。經(jīng)過反復(fù)摸索，通過逆向掃描樣板等方法，累計建立了數(shù)控排樣數(shù)據(jù)5萬余項。利用套裁技術(shù)進行規(guī)模化排樣，實現(xiàn)了零件一次加工完成，避免了中間工序周轉(zhuǎn)，同時建立并完善了基于SigmaNEST 數(shù)控套裁排樣軟件數(shù)控加工零件信息庫，通過零件的數(shù)字化加工，實現(xiàn)了“規(guī)模化排樣、集約化生產(chǎn)”的目標。

2 梳理并統(tǒng)計匯總各類問題發(fā)生的原因

首先，我們現(xiàn)對套裁程編組數(shù)字化套裁排樣過程及數(shù)控加工工段生產(chǎn)加工過程中發(fā)生的問題缺陷進行統(tǒng)計并匯總，圖1 為改善之前數(shù)控加工過程中月均出現(xiàn)的問題統(tǒng)計結(jié)果。

3 分析各類問題發(fā)生的原因并制定相應(yīng)的解決措施

3.1 零件數(shù)量輸入錯誤

對于排樣過程中零件數(shù)量輸入錯誤的情況，我們通過5WHY分析法進行分析討論，結(jié)果見圖2。

我們在批量排樣時對信息庫引入了兩個參數(shù)，分別為：“排樣因子除”、“排樣因子加”（見表1），排樣因子除主要針對排樣數(shù)據(jù)為兩件相連或多件相連的情況，排樣因子加主要針對零件增加試模料的情況，通過這兩個參數(shù)的修正，最終得出的實際排樣數(shù)量公式如下：

實際排樣數(shù)量=（計劃數(shù)量+排樣因子加）/排樣因子除

通過此參數(shù)修正的方法，同時配合軟件開發(fā)商提供的訂單導(dǎo)入的插件，有效解決了排樣過程中零件數(shù)量設(shè)置/輸入錯誤的問題。

3.2 零件制造指令錯誤

對于零件指令編制錯誤的情況，經(jīng)我們討論分析，利用5WHY分析法得出的分析結(jié)果見圖3。

圖1：數(shù)控加工過程問題統(tǒng)計圖

圖2：零件數(shù)量輸入錯誤5WHY 分析法

圖3：制造指令錯誤5WHY 分析法

圖4：程序刀路紊亂5WHY 分析法

表1：數(shù)控排樣信息庫示意圖

考慮到物流管控中心承擔著整個公司的下料業(yè)務(wù)，制造指令數(shù)量較大，即使對于較低的出錯率，在較為龐大的基數(shù)的基礎(chǔ)上，出錯數(shù)量也不容小覷，經(jīng)領(lǐng)導(dǎo)決定，在工藝編制環(huán)節(jié)設(shè)置專職校對，負責制造指令編制的質(zhì)量審核。自設(shè)置專職校對以來，物流管控中心的制造指令一次性編制合格率超過了99.5%，有效地預(yù)防了制造指令編制過程中的錯誤。

3.3 刀路紊亂

圖5：刀路模擬示意圖

圖6：鉆孔深度不足示意圖

圖7：魚刺圖分析法

圖8：后置文件鉆孔參數(shù)

對于軟件自身引起的錯誤情況，如生成的刀路紊亂、變形等，由于電子產(chǎn)品自身的特殊性，我們通過5WHY分析法進行分析討論，結(jié)果見圖4。

我們研究討論了可以避免軟件出錯的一些方法，如在生成刀路之后對刀路進行逐步模擬，仔細檢查看是否有刀路紊亂、變形的現(xiàn)象。模擬過程如圖5 所示。

通過模擬的方法，能有效識別并避免軟件引起的錯誤。

3.4 鉆孔深度不足

對于零件鉆孔深度不足，我們調(diào)查發(fā)現(xiàn)，但與單張板料加工時，不存在此現(xiàn)象，但是對于多張板料疊層時，則會出現(xiàn)此種情況，如圖6 所示。

對于板料疊層加工時鉆孔深度不足的情況，我們進行了組織討論，并調(diào)查現(xiàn)場加工情況，利用魚刺圖進行分析，分析結(jié)果如圖7。

經(jīng)過分析討論，并研究機床程序后置，發(fā)現(xiàn)主要問題為機床后置參數(shù)在生成程序時未引用疊層參數(shù)，因此，我們對后置程序進行修改試驗，在試驗成功之后修改的后置程序鉆孔內(nèi)容如圖8 所示。

在將疊層數(shù)量參數(shù)引入程序后置之后，對比之前生成的數(shù)控加工程序，發(fā)現(xiàn)鉆孔指令中的鉆孔深度達到疊層加工的要求，將更改后的程序在現(xiàn)場進行加工應(yīng)用，發(fā)現(xiàn)鉆孔深度明顯改善，達到了數(shù)控加工的要求。

3.5 程序紊亂

對于從套裁程編組生成程序之后的刻盤到導(dǎo)入數(shù)控加工工段的單機，再到將程序?qū)霗C床的過程中發(fā)生的程序指令紊亂問題，無法進行人為干涉，經(jīng)過我們運用5WHY 分析法進行分析討論， 對于程序紊亂這種情況，通過對數(shù)控加工工段操作工進行培訓(xùn)教育，強化操作工的操作流程，按要求進行程序的加工前模擬。

4 取得效果

（1）數(shù)控加工過程中存在的問題明顯下降，按照項目中的數(shù)據(jù)統(tǒng)計，項目實施前后存在的問題下降約為（55-6）/55=89%。

（2）一次性鉆孔合格后，數(shù)控加工時間縮短約20%。

（3）統(tǒng)一數(shù)控信息庫之后，特殊零件數(shù)量輸入不再存在多余情況，材料利用率有效地提高。

（4）零件一次性加工完成，不存在補加工，提高了零件質(zhì)量，降低了不合格品的數(shù)量。

（5）通過梳理流程，對流程中存在缺陷的環(huán)節(jié)進行針性解決，提高了程編員、操作工的技能水平。

5 結(jié)語

通過此次數(shù)字化套裁排樣加工過程中的攻關(guān)項目的實施，有效的提高了物流管控中心數(shù)控加工產(chǎn)品的質(zhì)量，增強了相關(guān)人員的技能水平，提高了材料的利用率，同時現(xiàn)場管理也得到進一步提升。為物流管控中心下一步的發(fā)展奠定了良好基礎(chǔ)。