康偉

摘 ? 要：熱軋帶鋼作為鋼鐵行業(yè)的重要產(chǎn)品之一，其軋制過程一直聚集著不斷完善的高新技術(shù)。努力提高生產(chǎn)效率的同時，保證熱軋帶鋼的高品質(zhì)，對推動我國鋼鐵行業(yè)做大做強(qiáng)的現(xiàn)代化進(jìn)程有著舉足輕重的作用。然而，在熱軋帶鋼工藝流程和品質(zhì)控制方面仍然存在技術(shù)問題。因此，本文對熱軋帶鋼表面質(zhì)量缺陷進(jìn)行了探討。

關(guān)鍵詞：熱軋帶鋼;質(zhì)量缺陷;原因

1 ?前言

近年來，對熱軋帶鋼、熱軋薄板和熱軋中厚板的生產(chǎn)工 藝技術(shù)上已取得了明顯的進(jìn)步，同時對其表面缺陷有了更精 確的劃分和定義。 但是由于缺陷的在線檢測和識別仍然不完善，因此，仍 然不能完全避免最終產(chǎn)品中表面缺陷的形成。因此有必要對 其主要缺陷進(jìn)行統(tǒng)一的評判，如按深度、寬度、高度及頻率 等指標(biāo)來判定出現(xiàn)缺陷的產(chǎn)品是否報廢，尋求解決的方法。

2 ?概述

隨著我國軋鋼技術(shù)及工藝的不斷自主研發(fā)及應(yīng)用，國內(nèi)熱軋生產(chǎn)工藝已取得突破性發(fā)展，熱軋帶鋼質(zhì)量缺陷的原因分析更加精確，相關(guān)措施也越來越完善。其中熱軋帶鋼質(zhì)量要求主要有：一般指標(biāo)包括成品規(guī)格、平直度、凸度、尺寸等所允許的偏差，卷形缺陷指標(biāo)包括鐮刀彎、局部高點(diǎn)、塔型、楔型等偏差值，帶鋼表面及內(nèi)部缺陷要求包括夾雜、擦劃傷、表面潔凈度、折疊、氣泡、鐵皮壓入、帶鋼邊緣折邊破損及帶鋼表面輥印壓痕等，還有帶頭帶尾精度指標(biāo)及幾何尺寸要求。然而在實際生產(chǎn)過程中，成品質(zhì)量還是不能完全達(dá)到理想標(biāo)準(zhǔn)。這就要求我們對常見的熱軋帶鋼質(zhì)量缺陷采取有效的控制措施，采用分類分析的方法，制定出系統(tǒng)的控制方案。對缺陷的分類差別，可實現(xiàn)缺陷的快速分析，及時更好地控制帶鋼質(zhì)量。

3 ?熱軋鋼板常見表面缺陷分類

3.1 ?表面缺陷

對于熱軋鋼板表面缺陷分類已經(jīng)有統(tǒng)一的國際評判標(biāo)準(zhǔn)，根據(jù)其產(chǎn)生的原因和形狀等要素的不同，中厚板材表面的缺陷共分為33種。但是各種類之間有可能彼此是相互關(guān)聯(lián)的，很多缺陷從外觀上觀察也非常相似，比較容易產(chǎn)生混淆。

3.2 ?板形缺陷

（1）中浪：沿縱向呈波浪式起伏，多出現(xiàn)在薄規(guī)格或低碳鋼板;（2）邊浪：多出現(xiàn)在薄規(guī)格、低碳鋼產(chǎn)品，邊部呈波浪式起伏;（3）花紋板基板不平：花紋的基板有明顯的凸起與凹陷，呈魚鱗狀，沿縱向帶狀分布，有的沿板面分布。

3.3 ?整卷外觀缺陷

（1）塔形：象塔一樣的形狀，多出現(xiàn)在軋制厚規(guī)格產(chǎn)品中;（2）松卷：卷板層與層之間出現(xiàn)較大縫隙，多出現(xiàn)在軋制厚規(guī)格產(chǎn)品當(dāng)中;（3）錯層：卷板層與層、或多層與多層之間參差不齊，多出現(xiàn)在軋制厚規(guī)格產(chǎn)品當(dāng)中;（4）吊壞：卷板兩端個別處出現(xiàn)破損;卷板層與層之間出現(xiàn)縫隙;（5）塌卷：鋼卷外觀呈橢圓或不規(guī)則圓形。

3.4 ?成分性能

（1）成分超標(biāo)：某一成分或多項成分超出計劃鋼號所要求的范圍;（2）抗拉強(qiáng)度超標(biāo)：抗拉強(qiáng)度超出計劃鋼號所要求的范圍;（3）伸長率超標(biāo)：伸長率超出計劃鋼號所要求的范圍。

4 ?熱軋鋼板常見表面缺陷分析

4.1 ?麻點(diǎn)

麻點(diǎn)是在鋼材表面呈現(xiàn)凹凸不平的粗糙面，又稱為麻面，一般是連續(xù)成片的，有的呈現(xiàn)局部或者周期性分布，產(chǎn)生的原因是軋輥的質(zhì)量差，表面硬度不一，或者失去冷硬層，磨損不均，成品孔或者成品前孔軋槽磨損、銹蝕或粘上破碎的氧化鐵，在加熱過程中，板坯氧化嚴(yán)重，軋制時鐵皮壓入表面，脫落后形成細(xì)小的凹坑。

4.2 ?折疊、劃傷

產(chǎn)生原因是導(dǎo)衛(wèi)板加工不良或者嚴(yán)重磨損，邊緣不圓滑，導(dǎo)衛(wèi)裝置安裝、調(diào)整不當(dāng)，對軋件壓力過大引起刮傷，導(dǎo)衛(wèi)板或者孔型黏附氧化鐵皮引起劃傷，熱軋區(qū)的地板、輥道、冷床上移鋼，翻鋼設(shè)備有尖角，軋件通過時被劃傷，或者大煤氣中硫含量高，滑塊易結(jié)瘤，造成板坯表面折疊、劃傷。

4.3 ? 夾雜

夾雜是指在鋼材表面上有一定深度的非金屬夾雜物，一般呈現(xiàn)點(diǎn)狀、條狀、或者塊狀分布，顏色有暗紅、淡黃色等。產(chǎn)生原因主要有鋼錠、坯表面原來帶來的非金屬夾雜物沒有清理掉而被軋入鋼材表面;在加熱過程中爐頂或者爐端的耐火材料及煤灰、煤渣落到鋼坯表面上，未清理掉而被軋入軋件表面;另外，軋機(jī)周圍的環(huán)境不清潔，軋件表面粘上非金屬夾雜物也可能產(chǎn)生夾雜。

4.4 ?結(jié)疤

結(jié)疤是鋼材表面呈現(xiàn)疤狀的金屬薄片，呈不規(guī)則的分布，結(jié)疤的大小不同，深淺不等，結(jié)疤的下面常有夾雜物存在，結(jié)疤產(chǎn)生的原因是澆鑄鋼錠時操作不當(dāng)，使散流或飛濺的鋼水 粘于模壁，被氧化后貼在鋼錠表面，軋后在表面形成結(jié)疤，或者由于在鋼錠表面存在粘模、凸包、網(wǎng)紋、重皮或者翻皮等缺陷，在軋制時形成結(jié)疤，在軋制過程中，成品孔前某道次因刮傷形成表面飛翅附在軋件表面上，或者軋槽表面磨損嚴(yán)重，再軋制造成結(jié)疤，有些是因板坯“胡子”清理不凈而造成。

4.5 ? 裂紋

主要有縱向裂紋、橫向裂紋和星狀裂紋，從鋼材橫截面上看，裂紋有尖銳的根部，具有一定的深度并與表面垂直，其周邊有嚴(yán)重的脫碳現(xiàn)象和非金屬夾雜。產(chǎn)生的原因是由于初生坯殼厚度不均勻，在坯殼薄的地方應(yīng)力集中，或者坯殼內(nèi)外溫差造成的熱應(yīng)力，鋼水靜壓力反抗坯殼沿厚度方向的凝固收縮產(chǎn)生的應(yīng)力等，當(dāng)應(yīng)力超過坯殼的抗拉強(qiáng)度時就產(chǎn)生裂紋。

5 ?防止熱軋鋼板表面缺陷產(chǎn)生的措施

5.1 ?麻點(diǎn)

（1）換輥時，要認(rèn)真檢查軋輥，不使用嚴(yán)重銹蝕的軋輥;（2）要及時更換磨損的軋輥或者孔形;（3）改進(jìn)軋輥材質(zhì)，提高耐磨性，保持軋槽冷卻良好，采用熱軋工藝潤滑劑，減少磨損，提高軋槽的耐磨性;（4）控制材料的加熱溫度，使?fàn)t內(nèi)保持正壓并減少氧化性氣體，對于某些易于氧化而氧化鐵皮又不易脫落的合金鋼，應(yīng)在鋼材表面加蓋鐵皮，保護(hù)加熱;（5）采用高壓水、壓縮空氣在軋前或者軋制過程中清除軋件表面上的氧化鐵皮。

5.2 ?折疊、劃傷

（1）加工的導(dǎo)衛(wèi)板要符合要求，邊緣圓滑;（2）正確調(diào)整導(dǎo)衛(wèi)裝置;（3）消除輥道、輥道上蓋板、移鋼和翻鋼設(shè)備上的尖角;（4）需要檢查運(yùn)輸輥道的運(yùn)轉(zhuǎn)情況，及時排除故障 。

5.3 ?結(jié)疤

（1）改善鑄錠和整模操作或者連鑄操作，提高鋼錠質(zhì)量;（2）加強(qiáng)鋼錠、坯的質(zhì)量檢查，對有結(jié)疤缺陷的鋼坯必須在清除后投產(chǎn);（3）嚴(yán)格軋輥的刻痕操作，及時更換磨損嚴(yán)重的導(dǎo)衛(wèi)板和軋槽，防止軋件刮傷。

5.4 ?裂紋

（1）提高煉鋼和連鑄的冶金質(zhì)量，改善連鑄坯的表面質(zhì)量，嚴(yán)格檢查，不合格的鑄坯不投產(chǎn);（2）嚴(yán)格控制加熱的溫度;（3）完善軋制制度，防止不均勻冷卻，采用均勻壓下量和合理的翻鋼道次;（4）合理的軋后控制冷卻，使軋件冷卻均勻。

5.5 ?花紋板高度不夠

嚴(yán)格花紋輥的刻制，增大軋制壓力，及時換輥。熱連軋鋼、板帶產(chǎn)品的生產(chǎn)過程比較復(fù)雜，在這個過程當(dāng)中對產(chǎn)品缺陷的控制是有很大難度的，因此這還需要有更好的技術(shù)和更多的經(jīng)驗來逐漸進(jìn)行完善。

6 ?結(jié)束語

總之，熱連軋鋼板、帶產(chǎn)品是重要的鋼材品種之一，隨著熱軋板材在各方面的應(yīng)用和發(fā)展，用戶對于產(chǎn)品的要求也是越來越嚴(yán)格。而用戶在注重鋼板質(zhì)量的同時，對于產(chǎn)品的外觀質(zhì)量也更加看重和關(guān)注。很大程度上，外觀質(zhì)量是作為評價熱軋鋼板好壞的很重要的指標(biāo)之一，如果產(chǎn)品的外觀質(zhì)量不符合要求，用戶是不會認(rèn)可和接受的，因此在生產(chǎn)過程中，既要保證產(chǎn)品的性能，同時也要注重產(chǎn)品的外觀質(zhì)量。

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