耿動(dòng)梁,燕唐,卜曉兵,戰(zhàn)楠,高豐嶺
(中國(guó)汽車技術(shù)研究中心有限公司,天津 300300)
在汽車開(kāi)發(fā)設(shè)計(jì)中,節(jié)能減排越來(lái)越重要。作為汽車零部件之一的前艙電池包結(jié)構(gòu),也需要進(jìn)行一定的輕量化來(lái)滿足整車輕量化的開(kāi)發(fā)要求。但是,電池包結(jié)構(gòu)在減重的同時(shí)必須保證具備足夠的剛度和強(qiáng)度,否則當(dāng)車輛遇到一些碰撞事故,前艙電池包受到一定擠壓的時(shí)候,容易發(fā)生漏液、短路甚至發(fā)生自燃的危險(xiǎn)。這種潛在的風(fēng)險(xiǎn)使車輛前艙電池結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)遇到一定的挑戰(zhàn)。借助有限元的分析手段,在電池包結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)過(guò)程中反復(fù)校核結(jié)構(gòu)受到擠壓時(shí)的剛度和強(qiáng)度,最終通過(guò)不斷的優(yōu)化結(jié)構(gòu)形式,實(shí)現(xiàn)最初的設(shè)計(jì)目標(biāo)。
由于車輛前艙部位,給定的空間已經(jīng)確定,在有限的空間內(nèi),預(yù)留給電池包結(jié)構(gòu)的形狀變化形式較少。在此,所采用的是一種常見(jiàn)的長(zhǎng)方體結(jié)構(gòu)形式,組成電池包結(jié)構(gòu)的材料為鋁合金板材,對(duì)板材進(jìn)行拼裝焊接組成整個(gè)長(zhǎng)方體的電池包結(jié)構(gòu)(見(jiàn)圖1)。在結(jié)構(gòu)內(nèi)部放置電芯以及部分控制電路,最后在外層進(jìn)行噴塑密封,從而保證整個(gè)結(jié)構(gòu)的支撐性和良好的密封性(見(jiàn)圖2)。采用鋁合金板材拼裝焊接,可以在一定程度上控制成本。
圖1 電池包外觀結(jié)構(gòu)
圖2 電池包外內(nèi)部框架
分析工況模擬擠壓試驗(yàn)的4個(gè)工況,整個(gè)試驗(yàn)過(guò)程為緩慢加載,如圖3所示。4個(gè)工況的具體內(nèi)容見(jiàn)表1。
圖3 擠壓4個(gè)工況加載方式
表1 加載工況參數(shù)描述
基于該電池結(jié)構(gòu)特點(diǎn)以及內(nèi)部電芯布置方案,設(shè)定結(jié)構(gòu)在擠壓過(guò)程的變形目標(biāo)為:工況一、工況二和工況三分析結(jié)果中,結(jié)構(gòu)變形量不得超過(guò)2 mm:工況四分析結(jié)果中,結(jié)構(gòu)von Mises應(yīng)力[2]值不超過(guò)材料的極限強(qiáng)度應(yīng)力值(465 MPa)。
由于該計(jì)算涉及到材料塑性變形后的非線性階段,所以需要得到材料塑性段的應(yīng)力應(yīng)變曲線。根據(jù)材料的測(cè)試試驗(yàn)數(shù)據(jù),忽略頸縮等因素影響,計(jì)算擬合出該鋁合金材料塑性段以后的應(yīng)力應(yīng)變曲線,如圖4所示。
圖4 鋁合金材料塑性段應(yīng)力-應(yīng)變曲線
2.1.1 三維幾何模型簡(jiǎn)化
為了保證足夠的仿真計(jì)算精度,對(duì)模型進(jìn)行適當(dāng)?shù)暮?jiǎn)化(見(jiàn)圖5),不影響整體計(jì)算效果的情況下,去除部分容易產(chǎn)生質(zhì)量較差網(wǎng)格的小特征,為后續(xù)劃分高質(zhì)量的網(wǎng)格做好準(zhǔn)備。
圖5 簡(jiǎn)化后幾何模型
2.1.2 網(wǎng)格劃分
由于模型規(guī)模不大,板材結(jié)構(gòu)的內(nèi)部特征較復(fù)雜,所以適合用三維實(shí)體單元來(lái)劃分該結(jié)構(gòu)。結(jié)構(gòu)選擇二階實(shí)體單元solid186單元[1],網(wǎng)格尺寸平均值保持在2 mm左右,在此基礎(chǔ)上能夠保證具備較高的整體單元質(zhì)量[3],如圖6所示。
圖6 模型結(jié)構(gòu)有限元網(wǎng)格
實(shí)際試驗(yàn)過(guò)程中,壓頭為鋼制實(shí)心壓頭,它的剛度比電池包結(jié)構(gòu)的剛度大很多,在建立有限元模型過(guò)程中,將壓頭設(shè)置為剛體。
2.2.1 結(jié)構(gòu)變形結(jié)果
通過(guò)圖7—圖9可知,工況一和工況二結(jié)構(gòu)最大變形分別為1.52 mm和1.76 mm,這兩個(gè)工況下結(jié)構(gòu)變形在2 mm以內(nèi),符合設(shè)計(jì)要求。但是工況三中,結(jié)構(gòu)變形超過(guò)2 mm,不滿足設(shè)計(jì)要求。
圖7 工況一結(jié)構(gòu)變形結(jié)果
圖8 工況二結(jié)構(gòu)變形結(jié)果
2.2.2 結(jié)構(gòu)應(yīng)力結(jié)果
圖10為工況四的應(yīng)力計(jì)算結(jié)果,由圖可知,結(jié)構(gòu)最大應(yīng)力出現(xiàn)在結(jié)構(gòu)底部受擠壓的棱邊位置,應(yīng)力值為462.75 MPa,未超過(guò)材料的極限應(yīng)力。
圖10 工況四結(jié)構(gòu)應(yīng)力結(jié)果
3.1.1 結(jié)構(gòu)中間加強(qiáng)
根據(jù)該電池包內(nèi)部電芯堆放的方式,改變結(jié)構(gòu)板材布局形式。在不增加整體質(zhì)量的前提下,增加部分薄板的厚度,同時(shí)去掉一塊型材結(jié)構(gòu),將其中一塊沿著X方向調(diào)整至結(jié)構(gòu)的中間。由于電芯為片狀結(jié)構(gòu),擺放方向沿著X向放置,Y向?yàn)殡娦緦訉佣询B的方向。根據(jù)電芯的特性,在堆疊方向上有一定的承載能力,而沿著片狀電芯方向承載能力較小,受壓變形時(shí)很容易發(fā)生破壞。因此,沿著X方向在中間增加一塊板材作為中部支撐結(jié)構(gòu),對(duì)該方向承載能力進(jìn)行加強(qiáng),優(yōu)化后的三維結(jié)構(gòu)模型如圖11所示。
圖11 優(yōu)化后的三維結(jié)構(gòu)模型
3.1.2 優(yōu)化后分析結(jié)果
通過(guò)圖12—圖14可知,工況一、工況二和工況三,結(jié)構(gòu)最大變形分別為0.21、1.84和0.42 mm,這3個(gè)工況下結(jié)構(gòu)變形均在2 mm以內(nèi),符合設(shè)計(jì)要求。從圖15結(jié)構(gòu)應(yīng)力云圖可知,結(jié)構(gòu)最大應(yīng)力為462.71 MPa,未超材料極限應(yīng)力。
圖12 工況一優(yōu)化后結(jié)構(gòu)變形結(jié)果
圖13 工況二優(yōu)化后結(jié)構(gòu)變形結(jié)果
圖14 工況三優(yōu)化后結(jié)構(gòu)變形結(jié)果
圖15 工況四優(yōu)化后結(jié)構(gòu)應(yīng)力結(jié)果
表2為結(jié)構(gòu)優(yōu)化前后的變形結(jié)果對(duì)比,可以看出優(yōu)化前的結(jié)構(gòu)在工況一到工況三情況下變形較大,其中工況三中,結(jié)構(gòu)變形超過(guò)2 mm,不滿足設(shè)計(jì)要求。對(duì)結(jié)構(gòu)進(jìn)行優(yōu)化以后,工況一和工況三的結(jié)構(gòu)變形明顯變小,工況二的結(jié)構(gòu)變形略有增大,但仍然保持在2 mm以內(nèi)滿足設(shè)計(jì)要求。
表2 優(yōu)化前后變形結(jié)果對(duì)比 mm
表3為結(jié)構(gòu)優(yōu)化前后應(yīng)力結(jié)果對(duì)比,可以看出優(yōu)化前后結(jié)構(gòu)的最大應(yīng)力值變化并不大,且均未超過(guò)材料的極限應(yīng)力,滿足設(shè)計(jì)要求。從應(yīng)力最大值的產(chǎn)生位置可以看出,是由于結(jié)構(gòu)棱邊位置受到擠壓從而引起部應(yīng)力較高。在后續(xù)優(yōu)化過(guò)程中可以考慮增大該位置的倒角,減少應(yīng)力集中。
表3 優(yōu)化前后應(yīng)力結(jié)果對(duì)比 MPa
經(jīng)過(guò)分析電池包內(nèi)部電芯的堆疊方式以及電芯受壓特性,改變電池包結(jié)構(gòu)的板材布局方式。將承載能力較強(qiáng)的部分板材結(jié)構(gòu)由原來(lái)的位置調(diào)整到結(jié)構(gòu)直接承受載荷的路徑上。在不增加整體質(zhì)量的情況下,使該結(jié)構(gòu)滿足了抗擠壓試驗(yàn)的設(shè)計(jì)要求。