劉成軍

中石油華東設(shè)計院有限公司

催化輕汽油醚化工藝操作條件緩和，過程環(huán)保。該工藝將催化裂化輕汽油中具有反應(yīng)活性的C5、C6烯烴與醇類發(fā)生反應(yīng)生成烷基叔烷基醚，可降低催化汽油的烯烴含量及蒸氣壓，并提高催化汽油的辛烷值，同時還可將低價值的甲醇轉(zhuǎn)化為高價值的汽油產(chǎn)品，是一種經(jīng)濟效益可觀的清潔汽油生產(chǎn)工藝[1-4]。中石油華東設(shè)計院有限公司自2000年起開始從事催化輕汽油醚化裝置的設(shè)計工作，曾與Neste(Fortum)工程公司、CDTECH公司、Snamprogetti公司、Axens公司、凱瑞環(huán)?？萍脊煞萦邢薰?、丹東明珠特種樹脂有限公司、中國石油蘭州化工研究中心等進行過交流。迄今為止，已完成包括中國石油蘭州石化50×104t/a催化輕汽油醚化裝置在內(nèi)的20余套裝置的設(shè)計。在進行設(shè)計的同時，注重對醚化工藝流程、設(shè)備內(nèi)件、自動控制方案的開發(fā)、應(yīng)用、優(yōu)化與研究工作，并取得了一定的成果和較好的經(jīng)濟效益。以下對該工藝在原料預處理、醚化反應(yīng)、甲醇回收方面的應(yīng)用與研究成果進行簡要的總結(jié)。

1 原料預處理

催化輕汽油醚化裝置大都采用酸性陽離子交換樹脂作催化劑，該催化劑易受進料中有害物質(zhì)如乙腈、丙腈等氮化物及鈉、鈣、鐵、鎂金屬陽離子等的影響[5]。上述氮化物和金屬陽離子易溶于水，故可采用如圖1所示的水洗方式予以脫除。在圖1中，催化輕汽油從底部進入水洗塔，與自上而下的水洗水逆流接觸，其所含堿性氮化物、金屬陽離子被水洗水所萃取，然后再從水洗塔頂部流出，經(jīng)聚結(jié)脫水器脫除所攜帶的水分后作為凈化好的原料至醚化反應(yīng)部分；水洗后的污水從水洗塔下部直接排至污水處理廠。水洗水優(yōu)先選用脫氧水，其次為除鹽水。

Neste(Fortum)、CDTECH、Snamprogetti等公司的醚化工藝均將水洗水/催化輕汽油質(zhì)量流量比設(shè)定為0.25～0.30，并且產(chǎn)生的水洗廢水連續(xù)直排，造成大量污水產(chǎn)生，而且還消耗掉大量脫氧水或除鹽水，不利于環(huán)境保護和節(jié)能減排。另外，無論水洗塔采用填料塔或篩板塔，其投資均較高。

采用微萃取深度分離設(shè)備可克服以上缺點[6]，見圖2。該設(shè)備采用“高效微萃取+模塊化深度聚結(jié)分離”耦合技術(shù)脫除有害雜質(zhì)。設(shè)備內(nèi)件包括微相分散器、微萃取器、流體分布器、深度聚結(jié)分離模塊。水洗水首先在微相分散器中被均勻分散成粒徑30～50 μm的液滴，再與輕汽油混合并從切向方向進入微旋流萃取器，在旋轉(zhuǎn)離心力的作用下，水滴向外邊壁做旋轉(zhuǎn)遷移運動，并將輕汽油中夾帶的雜質(zhì)捕獲，隨著旋轉(zhuǎn)半徑的減小，相對旋轉(zhuǎn)運動速度增大，微小液滴在離心力的作用下也完成相對遷移，實現(xiàn)了深度微萃取的過程；最后通過兩級深度分離模塊對萃取后分散于輕汽油中的水進行分離。該設(shè)備的主要優(yōu)點是：①水洗水用量可降至催化輕汽油總量的7%；②生成的含油污水少；③水洗后輕汽油原料中的有害雜質(zhì)被基本脫除；④設(shè)備同時具備脫水作用；⑤占地面積小。該設(shè)備已初步用于玉門煉油化工總廠15×104t/a輕汽油醚化裝置的原料預處理系統(tǒng)，可取代水洗塔將原料中的乙腈、金屬陽離子等雜質(zhì)質(zhì)量分數(shù)脫至10 mg/kg以下。

2 醚化反應(yīng)

2.1 反應(yīng)流程設(shè)計

國內(nèi)第1套輕汽油醚化裝置于2002年在南充煉油化工總廠一次投產(chǎn)成功，該裝置采用美國CDTECH公司的CDEthers工藝。在該裝置中，輕汽油與甲醇按一定的醇烯物質(zhì)的量之比(以下簡稱醇烯比)混合后依次進入1臺混相床反應(yīng)器和1臺催化蒸餾塔進行反應(yīng)，但裝置投產(chǎn)后，發(fā)現(xiàn)C6活性烯烴的總轉(zhuǎn)化率僅為25%～35%。C6活性烯烴的總轉(zhuǎn)化率低，造成催化汽油中烯烴含量降低幅度低，甲醇耗量低，經(jīng)濟效益差。研究發(fā)現(xiàn)，具有反應(yīng)活性的C6烯烴主要有2-甲基-1-戊烯、1-甲基環(huán)戊烯等8種叔碳烯烴，這些烯烴的反應(yīng)活性較低，總的平衡轉(zhuǎn)化率主要由這8種叔碳烯烴在催化汽油中的體積分數(shù)確定，但一般都在25%～45%的范圍內(nèi)。來自混相床反應(yīng)器的反應(yīng)產(chǎn)物進入催化蒸餾塔后，催化蒸餾塔不能同時對C5、C6烯烴而只能對C5烯烴進行深度反應(yīng)，否則C5活性烯烴與甲醇反應(yīng)生成的C6醚化物就會被蒸餾到反應(yīng)區(qū)及塔頂，反而不利于醚化反應(yīng)。由于上述原因，造成C6烯烴轉(zhuǎn)化率過低。

醚化反應(yīng)是放熱反應(yīng)，受熱力學平衡限制，單臺醚化反應(yīng)器的活性烯烴轉(zhuǎn)化率較低。因此，為提高活性烯烴特別是C6烯烴的轉(zhuǎn)化率，可采用圖3所示的反應(yīng)器串聯(lián)流程，第一醚化反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)冷卻后進入第二醚化反應(yīng)器繼續(xù)反應(yīng)，從而在一定程度上打破了熱力學平衡的限制，進一步提高了醚化反應(yīng)深度。如某45×104t/a催化輕汽油醚化裝置只設(shè)置1臺醚化反應(yīng)器時，活性C5、C6烯烴單程轉(zhuǎn)化率分別為68.48%和45.49%，當反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)冷卻后再進入二級醚化反應(yīng)器時，總轉(zhuǎn)化率分別上升到77.99%和53.87%，甲醇耗量也由3 494 kg/h上升到4 035 kg/h，效果顯著[7]；又如某50×104t/a催化輕汽油醚化裝置有兩臺醚化反應(yīng)器，原設(shè)計流程為1臺醚化反應(yīng)器操作，另1臺備用，改為兩臺反應(yīng)器串聯(lián)操作后，取得了以下主要效果：①活性烯烴轉(zhuǎn)化率提高了6百分點，全年可增效525.8萬元；②原料中堿性物質(zhì)、金屬離子等催化劑中毒物先被第1臺反應(yīng)器吸附，再被第2臺反應(yīng)器吸附，可延長第2臺反應(yīng)器催化劑壽命約0.5年，使每年催化劑費用降低約67.8萬元；③反應(yīng)器入口加熱所用的熱媒水流量減少30%，使裝置能耗降低0.13 kgoe/t原料(1 kgoe=41.87 MJ)[8]。

從投資和經(jīng)濟性兩方面綜合考慮，當催化輕汽油醚化裝置的原料組成主要為C5、C6組分或C5、C6、C7組分時，為提高活性C6烯烴轉(zhuǎn)化率，建議醚化反應(yīng)器優(yōu)先選擇兩臺串聯(lián)操作，當原料組成主要為C5組分時，由于C5烯烴還可在催化蒸餾塔內(nèi)進一步反應(yīng)，可考慮1臺反應(yīng)器流程。由于絕大多數(shù)醚化原料的主要成分為C5、C6組分，因此，華東設(shè)計院設(shè)計的醚化裝置除南充煉油化工總廠外均采用兩臺串聯(lián)流程。

設(shè)置兩臺醚化反應(yīng)器，在某臺反應(yīng)器更換催化劑時，另1臺反應(yīng)器仍可單獨操作，使裝置連續(xù)運轉(zhuǎn)時間增長，裝置操作靈活性增強。

即使醚化反應(yīng)器設(shè)置兩臺串聯(lián)操作，最終的活性C5烯烴轉(zhuǎn)化率仍低于80%，如需進一步降低催化汽油中的烯烴含量并增加甲醇耗量，就需要將第二醚化反應(yīng)器出口的反應(yīng)產(chǎn)物送入1臺共沸塔或催化蒸餾塔進行分離，再將分離出的C5組分進行進一步醚化反應(yīng)(見圖3)。當采用共沸塔時，將塔頂分出的C5組分送至1臺新增的三級醚化反應(yīng)器進行醚化反應(yīng)；當采用催化蒸餾塔時，C5組分在塔內(nèi)進行深度醚化反應(yīng)。兩種方案均可使活性C5烯烴轉(zhuǎn)化率達到90%以上。如上述45×104t/a催化輕汽油醚化裝置增設(shè)共沸塔及三級醚化反應(yīng)器后，活性C5、C6烯烴總轉(zhuǎn)化率分別達到93.94%和54.80%，甲醇耗量最終為4 656 kg/h，效果十分明顯[7]。值得一提的是，由于催化蒸餾塔結(jié)構(gòu)復雜，且塔內(nèi)裝填有大量催化劑，為降低塔高度，國內(nèi)一般將該塔分為催化蒸餾上塔和催化蒸餾下塔兩個塔，導致相應(yīng)的設(shè)備和操作費用遠高于采用共沸塔+三級醚化反應(yīng)器流程的費用。

2.2 反應(yīng)器內(nèi)構(gòu)件

醚化反應(yīng)器內(nèi)陽離子交換樹脂催化劑支撐結(jié)構(gòu)復雜，每臺反應(yīng)器一般設(shè)有2～3個催化劑床層，每個床層設(shè)支撐格柵，格柵上面鋪設(shè)兩層上、下配對的不銹鋼孔板，孔板上設(shè)直徑為30 mm的小孔，并以圖4方式均布，上、下孔板相同開孔位置的小孔還需配鉆完成。

在上述上、下孔板間再分別鋪設(shè)網(wǎng)孔尺寸為800 μm(相當于英制目數(shù)20.32目)、224 μm(相當于英制目數(shù)80.89目)和800 μm的3層不銹鋼絲網(wǎng)，然后用不銹鋼扁條沿孔板周邊壓實，并用螺絲釘將孔板緊固，周邊多余的不銹鋼絲網(wǎng)壓入塔壁與支撐格柵的邊縫中，孔板之間及孔板與塔壁之間的空隙用石棉繩充填并用扁鏟搗實，再在孔板上鋪200 mm厚的Φ2～3 mm瓷球或石英砂。每段床層的上部需設(shè)置人孔，用以裝填催化劑。

如圖5所示，這種結(jié)構(gòu)除安裝和檢修困難外，還存在石棉繩易脫落、不銹鋼絲網(wǎng)易被酸性催化劑腐蝕等問題。一旦石棉繩脫落或不銹鋼絲網(wǎng)被酸性催化劑腐蝕，催化劑就會流入下游的共沸塔或催化蒸餾塔中，整個裝置需要停工10～30天以清理出塔內(nèi)的催化劑顆粒，造成較大損失。針對上述問題，對內(nèi)構(gòu)件進行了改進，采用先進的條縫篩網(wǎng)支撐結(jié)構(gòu)代替不銹鋼孔板和不銹鋼絲網(wǎng)，不但降低了安裝和施工強度，還可避免上述石棉繩脫落等現(xiàn)象的發(fā)生。

條縫篩網(wǎng)又稱約翰遜網(wǎng)(見圖6)，具有耐用性強、開孔率高、有效流通面積大、維修簡單等優(yōu)點[9-10]，可有效減小反應(yīng)器尺寸，并使投資和安裝費用降低10%以上。

在設(shè)計條縫篩網(wǎng)時應(yīng)注意以下幾點：①篩網(wǎng)能承受整個催化劑床層的質(zhì)量；②篩網(wǎng)壓降不大于0.14 MPa；③條縫流通面積至少為出口管嘴橫截面積的2倍。另外，由于醚化催化劑最小顆粒直徑一般為0.25 mm，為防止催化劑顆粒進入下游設(shè)備，條縫縫隙尺寸可設(shè)計為0.15 mm。

2.3 醇烯比的確定及甲醇進料控制

在甲醇與活性烯烴合成醚化物的反應(yīng)過程中，醇烯比是一個至關(guān)重要的操作參數(shù)，即進入反應(yīng)器的物料中甲醇的摩爾流量與催化輕汽油餾分中所有具有反應(yīng)活性的C5烯烴、C6烯烴等摩爾流量之和的比值?；谝韵略颍鸦磻?yīng)應(yīng)選擇在較高的醇烯比條件下操作。①醚化反應(yīng)是一種體積減少的可逆反應(yīng)，適當增加甲醇用量，可以顯著提高活性C5烯烴、C6烯烴的轉(zhuǎn)化率；②當甲醇量過小時，活性C5烯烴二聚反應(yīng)生成二異戊烯(DIA)等副反應(yīng)急劇增多，二聚反應(yīng)放出的反應(yīng)熱還可能造成催化劑床層升溫，加速催化劑降解失活；③C5烯烴、C6烯烴的反應(yīng)活性較低。但醇烯比不能無限增大，否則不但會增加甲醇回收系統(tǒng)的操作負荷和能耗，還會造成過量甲醇流入共沸塔或催化蒸餾塔塔底，導致醚化汽油產(chǎn)品中甲醇含量超標。

C5等輕烴組分與甲醇易形成最低沸點共沸物，醇烯比與這些共沸物及共沸組成有關(guān)。采用ASPEN Plus的UNIFAC物性模型，計算出在絕對壓力為400 kPa時，C5等輕烴組分與甲醇所形成的共沸物及共沸組成、溫度等，見表1。

表1 400kPa時輕烴組分與甲醇共沸物的組成及溫度序號單體烴名稱二元共沸物中甲醇含量摩爾分數(shù)/%質(zhì)量分數(shù)/%共沸溫度/℃單體烴沸點/℃1異丁烷2.661.4829.3829.552正丁烯4.412.5733.9234.413正丁烷7.594.3340.8241.9442-甲基-丁烷26.3513.7165.9274.615正戊烯26.0813.8867.5776.4862-甲基-1-丁烯26.9514.4268.2077.307正戊烷31.9717.2771.4383.378反-2-戊烯30.5616.7471.8783.219順-2-戊烯30.8716.9572.1783.68102-甲基-2-丁烯32.5718.0873.3785.73113,3-二甲基-1-丁烯36.9918.0875.7791.35123-甲基-1-戊烯45.6424.2282.73104.98

從表1可以看出，共沸塔或催化蒸餾塔塔頂組成越輕，分子量越小，所形成的共沸物中甲醇組成往往越低，塔頂“攜帶”甲醇的能力越低，因而設(shè)計所采用的醇烯比也會越低。由于共沸塔或催化蒸餾塔塔頂?shù)闹饕煞譃镃5組分，在操作壓力約400 kPa的條件下，塔頂共沸物中甲醇摩爾分數(shù)一般為26%～30%，質(zhì)量分數(shù)一般為13%～17%，相應(yīng)地，塔頂出料所攜帶的甲醇最大摩爾分數(shù)為26%～30%，最大質(zhì)量分數(shù)為13%～17%，多余的甲醇將進入共沸塔或催化蒸餾塔塔底，與醚化產(chǎn)品一起離開裝置。從共沸塔或催化蒸餾塔塔頂共沸組成進行反推，通常醇烯比維持在1.2～1.5可滿足裝置操作的要求。此外，①當共沸塔或催化蒸餾塔塔頂壓力提高時，塔頂共沸物中甲醇含量相應(yīng)提高；②當催化輕汽油原料中活性C5烯烴含量較低時，生成醚化物所消耗的C5組分較少，塔頂采出的C5組分相應(yīng)較多。這兩種情況均可提高塔頂C5組分“攜帶”甲醇的能力，故可采用較高的醇烯比。以上結(jié)論已為醚化裝置的生產(chǎn)實踐所證明，可用于指導設(shè)計和生產(chǎn)，依據(jù)不同的進料組成和操作條件優(yōu)化醇烯比，有利于提高產(chǎn)品質(zhì)量并降低裝置能耗。

甲醇和催化輕汽油進料采用比值控制，控制方案見圖7。

在該控制方案中，烯烴量為主動量，甲醇量為從動量。用在線分析儀AT-01分析出輕汽油原料中活性烯烴和其他單體烴的摩爾分數(shù)，用上述數(shù)據(jù)可計算出輕汽油原料的平均分子量；用流量計FT-01測出輕汽油的質(zhì)量流量，將上述數(shù)據(jù)及醇烯比輸送至比值調(diào)節(jié)器FFIC-01，并經(jīng)一系列計算求出需要的甲醇質(zhì)量流量，作為甲醇調(diào)節(jié)器FIC-02的給定值。

當催化輕汽油原料中活性烯烴含量變化不大時，活性烯烴含量可按定值設(shè)計，此時可取消國外技術(shù)所采用的價格昂貴的遠紅外線在線分析儀，從而大大降低了設(shè)備投資費用?，F(xiàn)投產(chǎn)的絕大多數(shù)醚化裝置在未投用或未設(shè)計在線分析儀的情況下生產(chǎn)正常。

3 甲醇回收系統(tǒng)防腐蝕措施

在來自共沸塔或催化蒸餾塔塔頂?shù)募状寂c剩余C5組分的共沸物中，甲醇與水完全互溶，但C5組分與水基本上不相溶。根據(jù)這一特性，甲醇回收系統(tǒng)采用以脫氧水或除鹽水為萃取劑的萃取精餾方法可有效地將甲醇從共沸物中分離出來。目前，萃取精餾是輕汽油醚化裝置中C5組分與甲醇分離最廣泛采用的方法。國外的CDTECH、Snamprogetti、Axens、UOP等公司及國內(nèi)各公司的醚化工藝均采用萃取精餾方法。該方法的優(yōu)點是萃取劑價廉易得、操作成熟穩(wěn)定，缺點是普遍存在設(shè)備和管線腐蝕問題。由于萃取水在甲醇萃取塔和甲醇回收之間密閉循環(huán)，隨著運轉(zhuǎn)時間的增長，萃取水中酸性物質(zhì)不斷增加，從而導致設(shè)備和管線的腐蝕[11-16]。酸性物質(zhì)積累的主要原因為：①原料中的金屬離子和堿性物將催化劑中的H+置換出來，并最終被萃取水吸收；②裝置運行過程中，由于超溫造成的催化劑磺酸基團脫落；③新鮮催化劑中殘留的游離酸；④原料中含有少量有機酸，如甲醇中含有甲酸等。這些酸性物質(zhì)均具有親水性，在進入甲醇萃取塔后與水充分接觸，便從油相轉(zhuǎn)移到水相中，使萃取水呈現(xiàn)酸性環(huán)境，對設(shè)備和管線造成腐蝕。故解決腐蝕問題應(yīng)從減少或消除萃取水的酸性環(huán)境入手，目前采取的主要措施是在萃取水管線上設(shè)置凈化器。如圖8所示，在甲醇回收塔塔底萃取水與甲醇混合物管線上設(shè)置兩臺凈化器，一開一備操作。凈化器內(nèi)部裝填脫酸劑，可將萃取水中的酸性物質(zhì)中和掉，使萃取水的pH值保持在7.0左右。每臺萃取水凈化器內(nèi)脫酸劑的使用壽命約為0.5年，可在線換劑。由于萃取水中的酸性物質(zhì)被脫酸劑中和，可大幅度降低萃取水對設(shè)備和管線的腐蝕，防腐效果良好，故目前絕大多數(shù)新裝置均采取了該措施。

采用共沸塔側(cè)線抽出-反應(yīng)-分離工藝和變壓精餾工藝也可有效解決設(shè)備和管線腐蝕問題。對于前者，芬蘭Neste(Fortum)公司已實現(xiàn)工業(yè)化應(yīng)用[17]。其主要工藝過程是主反應(yīng)器出口的反應(yīng)產(chǎn)物進入共沸塔，從塔底、塔頂分別分離出醚化物、C4與甲醇的共沸物，從側(cè)線抽出C5組分和甲醇的共沸物，該共沸物可進入新設(shè)置的側(cè)線反應(yīng)器或循環(huán)至主醚化反應(yīng)器進一步反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)物再返回共沸塔進行醚化物與輕組分的分離；對于后者，來自共沸塔或催化蒸餾塔塔頂?shù)腃5組分與甲醇共沸物的組成隨壓力的不同而發(fā)生較大的改變。由此，可采用改變壓力的方法來改變共沸物的組成，從而實現(xiàn)C5組分與甲醇的分離。C5組分與甲醇的混合物首先進入低壓塔，在低壓塔塔頂、塔底分別得到甲醇摩爾分數(shù)較低的共沸物和高純度的甲醇產(chǎn)品。低壓塔塔頂共沸物經(jīng)升壓后作為高壓塔進料，由于壓力的改變，共沸物中的甲醇摩爾分數(shù)增加，從而在高壓塔塔底可獲得基本不含甲醇的C5組分，在塔頂?shù)玫郊状寄柗謹?shù)較高的共沸物，這部分共沸物再循環(huán)至低壓塔。

共沸塔側(cè)線抽出-反應(yīng)-分離工藝流程簡單，設(shè)備和操作費用低，其缺點是共沸塔塔頂餾出物即C4組分因含有甲醇而較難處理，且由于循環(huán)物流的存在，導致共沸塔等設(shè)備尺寸變大；變壓精餾工藝的優(yōu)點是可生產(chǎn)高純度的醚化物及不含氧化物的C5組分，缺點是設(shè)備和操作費用高，能耗高，但采用諸如高壓塔塔頂蒸氣用作低壓塔塔釜熱源的熱集成技術(shù)后可大幅度降低能耗[18-21]。由于這兩種工藝不使用萃取水，在降低設(shè)備和管線腐蝕的同時，不會向外界排放難以處理的含甲醇污水，屬于環(huán)境友好工藝，是未來技術(shù)發(fā)展的方向。

4 結(jié)語

(1)由于醚化反應(yīng)生成的醚化物的辛烷值遠大于相應(yīng)烯烴的辛烷值，催化輕汽油醚化技術(shù)有效地解決了在降低催化汽油烯烴含量的同時提高其辛烷值的難題，并能把低價值的甲醇轉(zhuǎn)化為高價值的汽油，且反應(yīng)條件緩和，過程環(huán)保，是車用汽油質(zhì)量升級進程中一種值得推廣的清潔汽油生產(chǎn)工藝。2017年9月7日，國家質(zhì)監(jiān)總局聯(lián)合標準化管理委員會發(fā)布并同步實施GB 18351-2017《車用乙醇汽油(E10)》與GB 22030-2017《車用乙醇汽油調(diào)和組分油》兩個標準，要求到2020年，全國基本實現(xiàn)全覆蓋。但由于乙醇汽油在產(chǎn)能、儲存、經(jīng)濟性等方面存在許多問題，這兩個標準難以在規(guī)定時間內(nèi)在全國全面實施。目前，中國石油慶陽石化公司30×104t/a輕汽油醚化裝置已恢復建設(shè)。

(2)采用微萃取深度分離設(shè)備代替常規(guī)的水洗塔對醚化原料進行預處理，可大幅度降低水洗水用量，同時可減少設(shè)備投資和占地面積。

(3)為獲得較高的醚化轉(zhuǎn)化率，建議醚化反應(yīng)部分流程優(yōu)先選用“兩臺醚化反應(yīng)器串聯(lián)+共沸塔+醚化反應(yīng)器”流程。

(4)醚化反應(yīng)器內(nèi)件采用條縫篩網(wǎng)代替不銹鋼孔板和不銹鋼絲網(wǎng)，不但降低了安裝和施工強度，避免了石棉繩脫落等事故的發(fā)生，還可降低設(shè)備尺寸并減少投資。

(5)醇烯比是醚化反應(yīng)過程中至關(guān)重要的操作參數(shù)，通常，醇烯比維持在1.2～1.5可滿足裝置操作的要求。當共沸塔或催化蒸餾塔塔頂組成越輕、塔頂操作壓力越低、催化輕汽油原料中活性烯烴越高時，所選擇的醇烯比越低；反之，醇烯比越高。

(6)甲醇和催化輕汽油進料采用比值控制方案，烯烴量為主動量，甲醇量為從動量。當催化輕汽油原料中活性烯烴含量變化不大時，活性烯烴含量可按定值考慮，可取消控制方案中價格昂貴的在線分析儀。

(7)萃取精餾是目前C5組分與甲醇分離即甲醇回收部分最廣泛采用的方法，但該方法普遍存在設(shè)備和管線腐蝕問題，目前的主要解決措施是在萃取水管線上設(shè)置凈化器。另外，采用共沸塔側(cè)線抽出-反應(yīng)-分離工藝和變壓精餾工藝不使用萃取水，在降低設(shè)備和管線腐蝕的同時不會向外界排放難以處理的含甲醇污水，屬于環(huán)境友好工藝，值得大力推廣。