劉小龍，朱世安，羅貴清

（廣東豪美新材股份有限公司，清遠(yuǎn)511540）

0 前言

20 世紀(jì)70 年代的石油危機(jī)推動(dòng)了國(guó)外汽車(chē)輕量化技術(shù)的發(fā)展。經(jīng)過(guò)40 多年的發(fā)展，開(kāi)發(fā)了從車(chē)身結(jié)構(gòu)優(yōu)化、新材料的開(kāi)發(fā)、先進(jìn)制造工藝到材料回收再利用等各類(lèi)新技術(shù)。汽車(chē)輕量化是在保證汽車(chē)強(qiáng)度和安全性能的前提下，盡可能地降低汽車(chē)的整裝質(zhì)量，從而提高汽車(chē)的動(dòng)力性，減少燃料消耗，降低排氣污染。研究表明，若汽車(chē)整車(chē)重量降低10%，燃油效率可提高6%～8%；汽車(chē)重量每減少100 kg，百公里油耗可降低0.3～0.6 L；汽車(chē)重量降低1%，油耗可降低0.7%[1]。當(dāng)前，由于人們對(duì)節(jié)能環(huán)保、低碳生活的需求，汽車(chē)的輕量化已經(jīng)成為世界汽車(chē)發(fā)展的潮流。作為汽車(chē)重要安全部件之一的汽車(chē)減震支架也逐漸使用擠壓鋁型材來(lái)代替。汽車(chē)減震支架較重要的兩項(xiàng)物理性能是常規(guī)力學(xué)拉伸性能和擴(kuò)口開(kāi)裂性能（下文簡(jiǎn)稱(chēng)開(kāi)裂性能），因此在生產(chǎn)擠壓鋁合金汽車(chē)減震支架時(shí)必須想辦法提高這兩項(xiàng)物理性能。其中，常規(guī)力學(xué)拉伸性能主要影響因素是合金成分、擠壓工藝和時(shí)效工藝。而影響汽車(chē)減震支架的開(kāi)裂性能的影響因素較為復(fù)雜，除了合金成分、擠壓工藝外，擠壓設(shè)備、鋁棒質(zhì)量、模具設(shè)計(jì)等因素都會(huì)影響開(kāi)裂性能。在生產(chǎn)實(shí)踐中，擠壓設(shè)備、擠壓工藝及模具設(shè)計(jì)對(duì)該型材開(kāi)裂性能的影響較大，作為本文重點(diǎn)展開(kāi)分析。

1 汽車(chē)減震支架開(kāi)裂不合格原因分析

汽車(chē)減震支架一般由圓筒與固定面組成，檢測(cè)及使用過(guò)程中容易受力開(kāi)裂部位為圓筒部分，故本文重點(diǎn)研究圓筒部位的擴(kuò)口開(kāi)裂性能。

某客戶汽車(chē)減震支架的擴(kuò)口開(kāi)裂性能以圓筒部位擴(kuò)口脹破力大小和脹破開(kāi)裂面的斷口位置及形狀來(lái)判定其開(kāi)裂性能是否合格，判斷標(biāo)準(zhǔn)見(jiàn)表1。

表1 某客戶汽車(chē)減震支架開(kāi)裂性能合格判定標(biāo)準(zhǔn)

當(dāng)圓筒部位擴(kuò)口脹破力小于45 kN或者脹破開(kāi)裂面在焊縫上并且斷口呈現(xiàn)光滑平直狀時(shí)判定結(jié)果為開(kāi)裂性能不合格，見(jiàn)圖1。從常見(jiàn)的分流模擠壓成形原理分析，圓筒部位受力開(kāi)裂風(fēng)險(xiǎn)最大的即為圓筒焊合部位（見(jiàn)圖2）。因此，汽車(chē)減震支架圓筒部分的焊合不良是本文對(duì)汽車(chē)減震支架開(kāi)裂性能研究分析的重點(diǎn)。分流模擠壓成形的汽車(chē)減震支架產(chǎn)生焊合不良導(dǎo)致開(kāi)裂性能不合格的根源主要是由于焊合壓力不夠、焊合時(shí)間太短、雜質(zhì)、異物及氣泡等原因造成分流橋下兩金屬接面無(wú)法達(dá)到緊密連續(xù)狀[2]。下面結(jié)合造成焊合不良的根源來(lái)逐一分析擠壓設(shè)備、工藝及模具設(shè)計(jì)對(duì)汽車(chē)減震支架開(kāi)裂性能的影響。

圖1 汽車(chē)減震支架開(kāi)裂斷口形狀

圖2 汽車(chē)減震支架焊合部位

2 開(kāi)裂性能影響因素分析

2.1 擠壓設(shè)備的影響

擠壓設(shè)備對(duì)汽車(chē)減震支架開(kāi)裂性能的影響主要體現(xiàn)在擠壓機(jī)噸位的大小、擠壓筒和擠壓軸尺寸參數(shù)及其完好性。擠壓機(jī)的噸位大小和擠壓筒內(nèi)徑尺寸直接影響擠壓機(jī)的最大壓力、最大比壓[3]。在設(shè)備配置上，如果擠壓機(jī)噸位選擇太小，壓力過(guò)低，則焊合力較低，導(dǎo)致焊合不良；擠壓筒尺寸過(guò)大、擠壓軸尺寸過(guò)小、磨損或者擠壓筒變形如鼓形時(shí)，擠壓筒內(nèi)壁容易殘留鋁棒表層氧化皮，在擠壓過(guò)程中，當(dāng)金屬流動(dòng)不均勻時(shí)這些表層氧化皮流入模腔參與擠壓。這些摻雜有表層氧化皮的金屬流入焊合室會(huì)使焊合擠出的汽車(chē)減震支架開(kāi)裂性能較差。

2.2 擠壓工藝的影響

2.2.1 鑄棒質(zhì)量

當(dāng)擠壓鋁棒表面質(zhì)量較差（如存在冷隔、油污）時(shí)將會(huì)影響擠壓成型的焊合性能；當(dāng)鋁棒內(nèi)部質(zhì)量較差，如Mg、Si 總量過(guò)高以及Fe 含量過(guò)高將加劇焊合不良或因精煉過(guò)程中除雜除氣不完善，鑄棒存在較嚴(yán)重的疏松、縮孔，鑄造過(guò)程中產(chǎn)生的較厚偏析層等都會(huì)影響焊縫質(zhì)量，最終影響擠出產(chǎn)品的開(kāi)裂性能。

2.2.2 鋁棒擠壓溫度

鋁棒擠壓溫度過(guò)高、過(guò)低都不利于提升汽車(chē)減震支架開(kāi)裂性能。鋁棒溫度過(guò)低，不利于焊合；鋁棒的溫度高雖有利于金屬的擴(kuò)散結(jié)合，但會(huì)使金屬粘結(jié)模具現(xiàn)象加劇，從而導(dǎo)致擠出型材拉裂；同時(shí)，棒溫高，金屬的組織晶粒生長(zhǎng)和成長(zhǎng)速度加快，造成焊縫組織粗大，影響焊合性能。另外，擠壓溫度過(guò)高，擠壓力將降低，最終又導(dǎo)致焊合力降低。

為了驗(yàn)證不同擠壓棒溫對(duì)汽車(chē)減震支架開(kāi)裂性能的影響，在擠壓筒直徑為320 mm 的3 600 t 擠壓機(jī)上采用相同的鋁棒、相同的模具及相同擠壓工藝但不同的棒溫?cái)D壓生產(chǎn)汽車(chē)減震支架。每種棒溫?cái)D壓5支產(chǎn)品，每支產(chǎn)品的前段6 m、尾段3 m和中段各取3個(gè)擴(kuò)口樣做擴(kuò)口開(kāi)裂性能測(cè)試，其結(jié)果見(jiàn)表2。

表2 鋁棒擠壓溫度對(duì)汽車(chē)減震支架開(kāi)裂性能的影響

由表2 可知，鋁棒擠壓溫度在480～525 ℃范圍擠出的汽車(chē)減震支架平均脹破力較大，焊合性能較好、開(kāi)裂合格率較高。可見(jiàn)，鋁棒溫度不均勻也會(huì)影響到汽車(chē)減震支架開(kāi)裂性能，特別是火焰加熱式的單棒爐，其熱傳遞方式是從表層加熱到芯部，加溫時(shí)間短，特別容易導(dǎo)致鋁棒不同部位的溫差大以及鋁棒表層與鋁棒芯部溫差大。這種溫度不均勻的鋁棒在擠壓時(shí)金屬流動(dòng)不均勻，會(huì)加快鋁棒表層氧化皮流入模腔參與擠壓，從而影響到焊縫質(zhì)量。同時(shí)，不同溫度的金屬流焊合在一起也會(huì)影響焊縫質(zhì)量，影響開(kāi)裂性能。

2.2.3 模具上機(jī)溫度

模具上機(jī)溫度一般在450～500 ℃之間，6061合金鋁棒擠壓溫度一般在460～540 ℃之間。在擠壓過(guò)程中金屬經(jīng)過(guò)分流孔分成幾股金屬流重新聚集在焊合室焊合，并在模腔內(nèi)流動(dòng)焊合時(shí)，由于熱傳導(dǎo)規(guī)律，若模具上機(jī)溫度過(guò)低，低溫模具將吸收大量金屬溫度，導(dǎo)致金屬在焊合時(shí)溫度低，使擠出產(chǎn)品的焊合質(zhì)量差，其開(kāi)裂性能難以符合標(biāo)準(zhǔn)要求。

2.2.4 擠壓筒溫度

擠壓筒溫度低對(duì)汽車(chē)減震支架開(kāi)裂性能的影響同模具上機(jī)溫度低影響原理一樣，金屬的導(dǎo)熱性較好，當(dāng)擠壓筒溫度低時(shí)，送入壓筒后鋁棒溫度通過(guò)熱傳遞傳遞給了擠壓筒，致使實(shí)際參與擠壓的鋁棒溫度降低，從而影響開(kāi)裂性能。

2.2.5 擠壓速度的快慢以及速度的穩(wěn)定性

擠壓速度越慢則金屬在焊合腔內(nèi)的時(shí)間越長(zhǎng)，越有利于基體金屬填充到破碎的氧化皮顆粒之間的空間以及粗糙接觸面之間的縫隙，越有利于焊合；但是速度過(guò)慢，型材離開(kāi)模具工作帶到進(jìn)入淬火通道所需的時(shí)間也越長(zhǎng)，型材內(nèi)部組織越容易產(chǎn)生粗大晶粒（如圖3 所示），時(shí)效后弱化了沉淀強(qiáng)化作用，從而使力學(xué)性能達(dá)不到要求。同時(shí)，速度過(guò)慢，模具、鋁棒容易降溫不利于焊合。而擠壓速度過(guò)快，金屬變形功增大，鋁棒表層氧化皮容易流入模腔參與擠壓，影響焊縫質(zhì)量；另外，擠壓速度過(guò)快，金屬在焊合腔中停留的時(shí)間越短，焊合的質(zhì)量也就越差。因此，適當(dāng)降低擠壓速度能提高焊合質(zhì)量，提升開(kāi)裂性能。

圖3 6061合金不同擠壓速度的高倍組織

為了驗(yàn)證不同擠壓速度對(duì)汽車(chē)減震支架開(kāi)裂性能的影響，在擠壓筒直徑為320 mm 的3 600 t 擠壓機(jī)上采用相同鋁棒、相同模具、相同擠壓工藝但不同的擠壓速度生產(chǎn)汽車(chē)減震支架（米重6.0 kg/m）。每種速度擠壓5支產(chǎn)品，每支產(chǎn)品的前段6 m、尾段3 m和中段各取3個(gè)擴(kuò)口樣做擴(kuò)口開(kāi)裂性能測(cè)試，測(cè)試結(jié)果見(jiàn)圖4。

圖4 擠壓速度對(duì)汽車(chē)減震支架開(kāi)裂性能合格率的影響

通過(guò)圖4 試驗(yàn)結(jié)果分析可知，當(dāng)擠壓速度在5.5～7.0 m/min范圍內(nèi)時(shí)擠出的產(chǎn)品開(kāi)裂性能合格率較高。

2.2.6 壓余厚度

壓余一般根據(jù)擠壓筒大小、產(chǎn)品米重大小和產(chǎn)品質(zhì)量要求來(lái)決定，壓筒、產(chǎn)品米重越大以及產(chǎn)品質(zhì)量要求越高，壓余一般留取越厚。若采用直徑為325 mm 的擠壓筒擠壓汽車(chē)減震支架，壓余一般留取40 mm以上。如果壓余太薄，鋁棒表層氧化皮容易進(jìn)入模腔參與擠壓；若太厚，在接棒剪壓余時(shí)，容易將模具分流孔內(nèi)金屬帶出，易產(chǎn)生氣泡，甚至?xí)霈F(xiàn)接不上棒的現(xiàn)象。

2.2.7 工藝廢料長(zhǎng)度

擠壓鋸切過(guò)程中，工藝廢料必須留取足夠長(zhǎng)。若工藝廢料不夠長(zhǎng)，端頭容易出現(xiàn)成層、縮尾以及焊合不良等現(xiàn)象。對(duì)于這種分流模擠出的汽車(chē)減震支架，特別是在其頭端更容易出現(xiàn)縮尾及焊合不良等缺陷，嚴(yán)重影響開(kāi)裂性能。

2.2.8 三心對(duì)中

擠壓軸、擠壓筒、模具的中心位于同一中心線上才能保證擠壓過(guò)程中金屬流動(dòng)均勻，即三心對(duì)中。擠壓軸、擠壓筒以及模具任何一處出現(xiàn)偏心現(xiàn)象都會(huì)改變擠壓筒內(nèi)正常的金屬流動(dòng)規(guī)律，使鋁棒表層氧化皮提前流入模腔參與擠壓成形，嚴(yán)重影響焊合質(zhì)量。

2.3 模具設(shè)計(jì)的影響

采用分流模進(jìn)行擠壓成形時(shí)，金屬先經(jīng)過(guò)分流孔分成幾股金屬流，然后再重新聚集在焊合室。由于分流橋的存在，橋底不可避免地形成金屬流動(dòng)的剛性區(qū)，使得該處金屬原子的擴(kuò)散結(jié)合速度較慢，導(dǎo)致金屬的組織致密度降低形成焊縫[4]。所以用分流模擠出的汽車(chē)減震支架將不可避免地產(chǎn)生焊縫。要提高汽車(chē)減震支架的開(kāi)裂性能必須提高其焊縫的質(zhì)量，使焊合室焊縫處金屬能充分?jǐn)U散結(jié)合，否則，擠出型材的焊縫將出現(xiàn)組織疏松、顆粒粗大并與其它部位的組織不一致的情況，嚴(yán)重影響汽車(chē)減震支架的開(kāi)裂性能。下面從模具方面分析模具設(shè)計(jì)對(duì)汽車(chē)減震支架開(kāi)裂性能的影響。

2.3.1 分流孔設(shè)計(jì)的影響

分流孔是擠壓鋁棒通往型孔的通道，其形狀、數(shù)目、斷面尺寸以及不同的排列方式都直接影響到汽車(chē)減震器成形質(zhì)量、擠壓力和模具的使用壽命[5]。在一般情況下分流孔的數(shù)目要盡量少，以減少焊合線，增大分流孔面積可降低擠壓力。分流孔的斷面尺寸主要根據(jù)汽車(chē)減震器的外形尺寸、斷面積以及所要求的分流比和模具的強(qiáng)度因素來(lái)確定。分流孔在模子平面上的合理布置，對(duì)于平衡金屬流速、降低擠壓力、促進(jìn)金屬的流動(dòng)與焊合、提高汽車(chē)減震支架開(kāi)裂性能和模具使用壽命等都有一定的積極影響。對(duì)于汽車(chē)減震器這種對(duì)稱(chēng)性較好的空心制品來(lái)說(shuō)，各分流孔的中心圓直徑應(yīng)大致等于0.7D筒[6]。此時(shí)金屬流動(dòng)較為均勻，并且擠壓力較小，模具強(qiáng)度較高。此外，分流孔的布置應(yīng)盡量與汽車(chē)減震器保持幾何相似性。為了保證模具強(qiáng)度和產(chǎn)品質(zhì)量，分流孔的布置不能太靠近擠壓筒或模具的邊緣。但是為了保證金屬的合理流動(dòng)及模具的壽命，分流孔布置也不宜太靠近擠壓筒中心。

2.3.2 分流橋設(shè)計(jì)的影響

分流橋的寬窄與模具強(qiáng)度和金屬的流量有關(guān)，其高度也直接影響到模具的壽命、擠壓力與焊合質(zhì)量[7]。在保證模具強(qiáng)度及供料充足的情況下，盡量把分流橋設(shè)計(jì)成窄面。

圖5 模橋斷面形狀

模橋斷面形狀主要有矩形、水滴形和矩形倒三角形3種[8]，見(jiàn)圖5。模橋斷面為矩形時(shí)分離殘料容易，抗剪強(qiáng)度高，但殘料較多；模橋斷面為矩形倒三角形時(shí)橋高可降低，減少殘料，但焊合室中殘余金屬較多，會(huì)影響產(chǎn)品質(zhì)量；模橋斷面為水滴形時(shí)易分離殘料，產(chǎn)品質(zhì)量好，模橋強(qiáng)度高，應(yīng)用最廣泛。

2.3.3 焊合室設(shè)計(jì)的影響

焊合室是金屬聚集并焊合的地方，保證在模橋下聚集有足夠的金屬，在焊合室中形成一個(gè)超過(guò)被擠壓金屬屈服強(qiáng)度10～20 倍的靜水壓力[9]，以便金屬能夠在高溫高壓下重新焊合。汽車(chē)減震器模具設(shè)計(jì)焊合室的容積越大，焊合室的截面積與制品的截面之比越大，則焊合室所建立起來(lái)的靜水壓力也就越大；焊合室越深，金屬在焊合腔中停留的時(shí)間也越長(zhǎng)，因而金屬的組織致密度越高，焊合的質(zhì)量也就越高，開(kāi)裂性能越好。

要合理設(shè)計(jì)焊合室必須在保證模芯剛性、強(qiáng)度的前提下加大焊合室的容積。加大焊合室容積的方式主要有兩種，一種是加大焊合室的斷面積，另外一種是增加焊合室的高度。其中增加焊合室的高度可以通過(guò)加高橋孔高度和加深模腔凹下深度的方式來(lái)實(shí)現(xiàn)。由于橋孔高度越大，模橋的強(qiáng)度越低，為了加大焊合室的高度同時(shí)又要保證模橋的強(qiáng)度，可適當(dāng)增加模腔凹下深度。如果把橋孔高度設(shè)計(jì)成負(fù)值或0，將焊合室移到模子里面，就成為半埋入式或埋入式舌型模。

汽車(chē)減震器焊合室的容積設(shè)計(jì)越大，則在擠壓生產(chǎn)時(shí)模具中的殘料越多。分離殘料后，積存在模具中的金屬過(guò)多，會(huì)降低成品率，影響制品質(zhì)量。同時(shí)，焊合室高度過(guò)大，會(huì)影響模芯的穩(wěn)定性，易出現(xiàn)空心制品壁厚不均勻現(xiàn)象，所以焊合室的容積并不是越大越好。焊合室高度與擠壓筒直徑有關(guān)，一般取10～40 mm，擠壓機(jī)噸位大取上限，噸位小取下限，具體參數(shù)設(shè)計(jì)參照表3[10]。

表3 不同擠壓筒直徑對(duì)應(yīng)的模具焊合室高度的設(shè)計(jì)參照表

為了消除焊合室邊緣與?？灼矫娼雍咸幍乃绤^(qū)，提高焊縫質(zhì)量，焊合室形狀一般采用碟形，可采用大圓角（R＝5 ～20㎜），或?qū)⒑负鲜业娜肟谔幾龀?5°左右的角度。同時(shí)，將與蝶形焊合室對(duì)應(yīng)的分流橋根部也做成相應(yīng)的凸臺(tái)，這樣既能增加模具強(qiáng)度又能改善金屬的流動(dòng)性，從而減少擠壓阻力。

3 提高減震支架開(kāi)裂性能的措施

結(jié)合擠壓設(shè)備、工藝及模具設(shè)計(jì)對(duì)汽車(chē)減震支架開(kāi)裂性能的影響，提高6061 合金汽車(chē)減震支架開(kāi)裂性能可以從以下幾方面著手：

（1）擠壓機(jī)噸位選擇3 000 t 以上的機(jī)臺(tái)擠壓，保證比壓大于80。

（2）合理控制擠壓軸與擠壓筒尺寸關(guān)系，保證擠壓筒直徑比擠壓軸尺寸大3～12 mm。

（3）擠壓軸和擠壓筒磨損嚴(yán)重時(shí)及時(shí)更換。

（4）選用含氣、含雜量較少的、偏析層＜3 mm的均質(zhì)鋁棒進(jìn)行擠壓，最好選擇鋁棒剝皮擠壓，能顯著提升擠壓成品率；同時(shí)控制好成分，特別是Fe含量不能過(guò)高。

（5）控制好鋁棒、模具、擠壓筒的溫度。鋁棒溫度建議控制在480～525 ℃之間，模具溫度控制在450～500 ℃之間，擠壓筒溫度控制在420～460 ℃之間。

（6）控制好擠壓過(guò)程中鋁棒溫度以及擠壓速度的均勻性。擠壓速度保持平緩變化，不能時(shí)快時(shí)慢，鋁棒不同部位溫度差控制在20 ℃以?xún)?nèi)。建議使用高頻電流感應(yīng)爐加熱鋁棒。

（7）合理設(shè)計(jì)模具。建議采用碟形焊合室，分流孔中心圓直徑應(yīng)控制在擠壓筒直徑的0.7 倍以?xún)?nèi)，合理設(shè)計(jì)焊合室高度。

4 結(jié)論

（1）提高6061合金汽車(chē)減震支架擴(kuò)口開(kāi)裂性能，可以先選擇匹配的擠壓設(shè)備及合理的生產(chǎn)工藝，同時(shí)需要適當(dāng)優(yōu)化模具結(jié)構(gòu)。

（2）在實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中，并不是鋁棒溫度越高擠出的產(chǎn)品擴(kuò)口開(kāi)裂性能合格率越高，鋁棒溫度超過(guò)一定值時(shí)，隨著溫度的提升，擴(kuò)口開(kāi)裂性能合格率反而下降。

（3）在6061 合金汽車(chē)減震支架生產(chǎn)過(guò)程中，要結(jié)合擠壓效率和擴(kuò)口開(kāi)裂性能合格率選擇合理的擠壓速度，擠壓速度在5.5～7.0 m/min范圍時(shí)擠壓產(chǎn)品的開(kāi)裂性能合格率較高。

（4）在選擇優(yōu)化模具設(shè)計(jì)來(lái)改善汽車(chē)減震支架擴(kuò)口開(kāi)裂性能時(shí)，必須要兼顧優(yōu)化過(guò)程中對(duì)模具壽命及擠出產(chǎn)品的尺寸穩(wěn)定性帶來(lái)的影響。