楊迎輝，洪運(yùn)濤，郝永峰

（河鋼集團(tuán)邯鋼公司，河北 邯鄲 056015）

隨著鋼材市場競爭日趨激烈，在河鋼集團(tuán)邯鋼公司（以下簡稱邯鋼）以利潤為中心的指導(dǎo)思想下，通過成本利潤測算，查找了影響利潤的主要因素，產(chǎn)線成材率占據(jù)相當(dāng)大比例，尤其冷軋板產(chǎn)品工藝流程較長，酸軋—脫脂—罩退—平整—精整[1]，目前平整原料鋼卷內(nèi)圈爛芯堵塞，開卷機(jī)無法上料，需要對該部分進(jìn)行割除；平整產(chǎn)線正常甩尾卷、取大樣，對樣板進(jìn)行表面質(zhì)量檢查；精整對帶鋼頭尾有問題的部分進(jìn)行切除，均造成大量切損。甩廢量大造成冷板成材率較低，平整機(jī)組曾整年連續(xù)12個月未完成邯鋼成材率指標(biāo)，成為影響產(chǎn)線成本的重要因素。在以利潤為中心的機(jī)制下，提高成材率成為增加產(chǎn)品利潤的重要手段。

1 冷軋板生產(chǎn)及利潤提升的技術(shù)難點(diǎn)

由于冷軋板工序較多，且為不連續(xù)產(chǎn)線，幾乎每個機(jī)組均有穿帶和甩尾過程，此過程中頭尾部分均會出現(xiàn)多種缺陷，該過程不可避免地需要切除頭尾；另外，各工序上料產(chǎn)出過程，鋼卷均需要天車進(jìn)行吊運(yùn)，在吊運(yùn)過程中，難免會出現(xiàn)吊傷、擦劃傷等缺陷，該部分也需要切除。

2 影響冷軋板利潤提升的重點(diǎn)因素

冷板產(chǎn)線通過對脫脂、罩退、平整、精整機(jī)組等影響成材率的因素進(jìn)行梳理分析，對存在的技術(shù)問題進(jìn)行攻關(guān)，對部分工藝參數(shù)進(jìn)行優(yōu)化，在保證質(zhì)量不降低的情況下，提高冷板產(chǎn)線的成材率，采取的具體措施如下：

2.1 減少爛芯造成的浪費(fèi)

由于脫脂線生產(chǎn)產(chǎn)品規(guī)格較薄，均在1.2 mm以下，生產(chǎn)完的脫脂卷，需要通過入1號庫、裝爐、出爐、上終冷臺、入2號庫、平整上料等操作，每次操作均伴隨天車吊運(yùn)，如果鋼卷內(nèi)芯未進(jìn)行焊接，在天車吊運(yùn)過程中，天車夾鉗容易導(dǎo)致鋼卷脫芯，在罩式爐原料庫（1號庫）劃分專門焊接區(qū)域，對脫脂線下線鋼卷內(nèi)芯進(jìn)行多點(diǎn)焊接，避免在吊運(yùn)過程中導(dǎo)致爛芯情況出現(xiàn)，保證鋼卷內(nèi)芯不必切除即可上平整開卷機(jī)。

2.2 減少平整甩尾量

通過多次生產(chǎn)跟蹤發(fā)現(xiàn)，平整在生產(chǎn)脫脂卷時，甩尾過長，每卷約多甩90 kg，經(jīng)過回查溯源，該情況是由于脫脂線卷取機(jī)芯軸二次膨脹力不足，導(dǎo)致卷內(nèi)徑只有605 mm左右，而平整機(jī)最大內(nèi)徑610 mm所致，系統(tǒng)控制過程中會將605~610 mm部分誤判為芯軸位置，進(jìn)行甩廢，導(dǎo)致成材率降低，見圖1。通過優(yōu)化三級系統(tǒng)程度代碼，調(diào)整脫脂卷編號規(guī)則（脫脂卷倒數(shù)第二位以“X”為標(biāo)記），在平整機(jī)方便識別脫脂卷，并根據(jù)鋼卷流向和厚度擬定內(nèi)徑識別規(guī)則（見下頁表1），進(jìn)而修改二級系統(tǒng)程序，以避免多甩尾情況發(fā)生。

圖1 脫脂卷內(nèi)徑多甩部分（mm）

2.3 提高鋼材利用率

由于平整機(jī)生產(chǎn)時需要甩尾，在生產(chǎn)過程中，鋼卷即將軋制完畢前，系統(tǒng)自動檢測鋼卷剩余長度，并根據(jù)該長度值，啟動降速停止程序，之前平整機(jī)完全停止后，開卷機(jī)芯軸剩余鋼卷4圈約7.7 m，經(jīng)過多次試驗證實，2.0 mm厚度以下帶鋼，停止時在開卷機(jī)上剩余3圈，且不散卷，通過優(yōu)化二級程序，每卷減少甩尾量1圈（1.9 m），提高了鋼材利用率（見圖2）。

表1 脫脂卷內(nèi)徑設(shè)定規(guī)則 mm

圖2 平整機(jī)甩尾圈數(shù)的優(yōu)化

2.4 減少取樣樣板

對出口打捆位置鞍座進(jìn)行改造，以對輥代替鞍座（見圖3），通過對輥轉(zhuǎn)動實現(xiàn)鋼卷開卷，以確保對帶鋼上下表面進(jìn)行質(zhì)量檢查，檢查完畢后，重新卷回帶鋼。以該方式取代剪切帶鋼樣板（1.8 m長）進(jìn)行檢查，減少切損量，可有效提高成材率。

圖3 新增離線檢查臺前后對比

2.5 提升冷板成材率

由于平整機(jī)在穿帶過程中，工作輥輥縫處于打開狀態(tài)，帶鋼頭部一定長度未進(jìn)行平整（見圖4），在精整產(chǎn)線需要切除，共計7.7 m，但之前切除長度過長，重卷線頭尾切除36 m，造成較大的浪費(fèi)，通過綜合考慮平整頭尾未平整部分、甩尾最小卷重以及頭尾缺陷情況，摸索出了合理的甩尾長度，即重卷頭尾切損21 m，縱切線頭尾切損11 m，即可保證帶鋼質(zhì)量，且不浪費(fèi)。

圖4 平整機(jī)穿帶時未平整部分

2.6 減少頭尾缺陷降低切損

平整機(jī)提速過程中，由于加速度較快，容易造成層間啃傷，以及彎輥調(diào)整不及時造成折皺等缺陷，致使頭尾切損量增加。通過研究控制程序內(nèi)提速和降速加速度對頭尾缺陷的影響，優(yōu)化了提速過程的加速度量，減少帶鋼頭尾部升降速過程中產(chǎn)生的缺陷長度，以減少精整工序?qū)т擃^尾部分的切除量，進(jìn)一步提高了成材率。

2.7 減少甩尾長度

平整機(jī)穿帶時分為兩種模式，上穿帶模式和下穿帶模式[2]（見圖5），由于下穿帶模式要經(jīng)過一對S輥，造成甩尾時比上穿帶模式多甩1.8 m左右。之前要求帶鋼厚度1.2 mm及以下規(guī)格采用下傳帶，1.2 mm以上采用上傳帶模式。經(jīng)過跟蹤評估，擴(kuò)展上傳帶規(guī)格，即1.0 mm及以上規(guī)格均采用上穿帶模式，減少切損量，降低厚規(guī)格產(chǎn)品的甩尾長度。

圖5 上傳帶模式與下穿帶模式示意圖

3 結(jié)語

通過查找各工序利潤增長點(diǎn)，對不可避免的切除量進(jìn)行優(yōu)化，焊接脫脂卷內(nèi)芯、調(diào)整平整甩尾量、擴(kuò)展平整上穿帶規(guī)格、二次核定精整產(chǎn)線頭尾切除量等措施，冷軋板整體成材率可提升約1.27%。