唐立志，武學(xué)俊，邢梅，林方敏，汪盼盼，張迪，章小峰,*，黃貞益

（1.安徽工業(yè)大學(xué)冶金工程與資源綜合利用安徽省重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室，安徽 馬鞍山 243032；2.安徽工業(yè)大學(xué)冶金工程學(xué)院，安徽 馬鞍山 243032）

鋼鐵材料遍及航空航天、汽車、電子、計(jì)算機(jī)等工業(yè)領(lǐng)域，其產(chǎn)業(yè)鏈約占我國(guó)GDP總值的8.8%。進(jìn)入21世紀(jì)以來，隨著鋼鐵產(chǎn)業(yè)的快速發(fā)展，每年因鋼鐵材料磨損和腐蝕造成的經(jīng)濟(jì)損失高達(dá)10 000億元人民幣以上[1]。在實(shí)際中常通過涂覆涂層、鍍覆金屬保護(hù)層等措施來提高鋼鐵的耐磨性和耐蝕性。與其他表面處理技術(shù)相比，化學(xué)鍍鎳?yán)眠€原劑將鎳離子還原成金屬鎳，并沉積在基材表面，形成均勻致密的鍍層，可增強(qiáng)鋼鐵材料的耐磨性、耐蝕性、潤(rùn)滑性等[2-3]。這些特性化學(xué)鍍鎳在電子工業(yè)、計(jì)算機(jī)工業(yè)、機(jī)械工業(yè)、石油工業(yè)、汽車工業(yè)、閥門制造業(yè)、航空航天等領(lǐng)域得到快速發(fā)展[4]。但化學(xué)鍍鎳對(duì)能源的損耗以及對(duì)環(huán)境的危害等問題也變得日益嚴(yán)重。因此，研制出性能更佳，成本、能耗以及污染更低的化學(xué)鍍鎳工藝具有重要意義[5-7]?；诖?，本文從Ni–P二元合金鍍、Ni–P多元合金鍍、復(fù)合鍍等方面進(jìn)行綜述，以期為日后深入研究化學(xué)鍍鎳提供一定的理論參考。

1 化學(xué)鍍鎳?磷

自A.Brenner和G.Riddell于1944年在電沉積測(cè)試中偶然發(fā)現(xiàn)Ni在次磷酸鹽中的自催化還原反應(yīng)后，人們便開始了對(duì)化學(xué)鍍Ni–P合金的研究[8-9]。隨著化學(xué)鍍Ni–P合金逐漸走進(jìn)人們的視野，其硬度、耐磨性、耐蝕性等物理化學(xué)性能也開始被研究。

Ni–P合金鍍層的組織和性能主要取決于鍍層中磷的含量。胡信國(guó)等[10]采用化學(xué)鍍技術(shù)在不銹鋼表面制備了中、高、低磷Ni–P合金鍍層，發(fā)現(xiàn)Ni–P合金鍍層的顯微硬度隨著鍍層中磷含量增大而降低。其原因可能是，隨著磷含量的增大，鍍層逐漸由晶體結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)變?yōu)闊o(wú)序的非晶態(tài)結(jié)構(gòu)，導(dǎo)致其對(duì)鎳晶格變形的阻礙作用減弱。這與M.Yan等[11]的研究結(jié)果接近。V.V.Thimmappa等[12]探究了磷含量對(duì)低碳鋼化學(xué)鍍Ni–P合金的影響。結(jié)果表明，鍍層中磷的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為10.97%時(shí)，其表面均勻，耐蝕性較好。

Ni–P合金鍍層的性能不僅與鍍層的磷含量有關(guān)，還受鍍液成分、溫度、pH等的影響。朱焱等[13]不僅探究了配位劑檸檬酸鈉和乳酸的含量以及pH對(duì)Q235鋼中溫化學(xué)鍍Ni–P合金沉積速率的影響，還研究了穩(wěn)定劑苯并三氮唑與硫代硫酸鈉對(duì)鍍液穩(wěn)定性和沉積速率的影響，得到較優(yōu)配方和工藝條件為：NiSO4·6H2O 30 g/L，NaH2PO2·H2O 30 g/L，CH3COONa·3H2O 1 ~ 3 g/L，乳酸 50 g/L，檸檬酸鈉 2 g/L，穩(wěn)定劑(硫代硫酸鈉與苯并三氮唑按質(zhì)量比1∶1復(fù)配)20 mg/L，氨水適量，溫度70 °C，pH = 5，裝載量1 dm2/L。該條件下所得Ni–P合金鍍層表面均勻、致密，結(jié)合力強(qiáng)，耐蝕性好。Y.F.Li等[14]通過正交試驗(yàn)和單因素試驗(yàn)研究了鍍液組成和工藝參數(shù)對(duì)化學(xué)鍍Ni–P合金顯微硬度、沉積速率和耐蝕性的影響，得到較優(yōu)的配方和工藝條件為：NiSO4·6H2O 30 g/L，NaH2PO2·H2O 30 g/L，CH3COONa 20 g/L，C3H5NaO315 mL/L，(NH4)2SO415 g/L，硫脲2 mg/L，pH = 5.5，溫度70 °C。該條件下沉積速率高達(dá)22.92 μm/h，所得低磷Ni–P合金鍍層的顯微硬度為400 HV，耐蝕性較好。H.G.Ying等[15]研究了鍍液中NH4F含量對(duì)低碳鋼堿性化學(xué)鍍Ni–P合金沉積速率和鍍液pH緩沖能力的影響。結(jié)果表明，NH4F可以顯著提高沉積速率和pH緩沖能力，有利于獲得致密的Ni–P合金鍍層，從而提高鍍層的硬度和耐蝕性。

G.J.Liu等[16-17]還研究了熱處理溫度和時(shí)間對(duì)A3鋼化學(xué)鍍Ni–P合金鍍層性能的影響，并利用X射線衍射儀(XRD)分析了鍍層的相結(jié)構(gòu)。結(jié)果表明，鍍層的顯微硬度與熱處理溫度有關(guān)，受熱處理時(shí)間的影響不大。且當(dāng)熱處理溫度為400 ~ 430 °C時(shí)，Ni–P合金鍍層的顯微硬度最高，達(dá)1 310 HV。其原因可能是此溫度范圍Ni3P相析出更充分且不會(huì)過度生長(zhǎng)。

2 化學(xué)鍍鎳基多元合金

由于Ni–P二元合金鍍層在苛刻和特殊環(huán)境下工作時(shí)，其耐磨性和耐蝕性可能無(wú)法滿足要求，因此為了提高Ni–P化學(xué)鍍層的性能，研究者們?cè)贜i–P鍍層的基礎(chǔ)上引入其他金屬元素，以便制備出綜合性能更優(yōu)異的 Ni–P 多元合金鍍層[18-19]，目前研究較多的有 Ni–Cu–P、Ni–W–P、Ni–Mo–P、Ni–Zn–P、Ni–Co–Cu–P等合金。

2.1 三元合金

2.1.1 Ni–Cu–P 合金

早期人們主要關(guān)注 Ni–Cu–P合金的電性能和磁性能，近年來關(guān)于該鍍層其他性能的研究日益增多。S.Yazdani等[20]對(duì)鍍覆Ni–Cu–P合金的Ck45鋼進(jìn)行了疲勞測(cè)試，發(fā)現(xiàn)化學(xué)鍍Ni–Cu–P合金能夠顯著提高Ck45鋼的抗疲勞性能。M.Cissé等[21]在普通碳鋼表面化學(xué)鍍得到Ni–Cu–P合金。其鍍液組成和工藝條件為：NiSO4·6H2O 0.1 mol/L，CuSO4·5H2O 0.000 8 mol/L，NaH2PO2·H2O 0.28 mol/L，Na3C6H5O7·2H2O 0.2 mol/L，pH = 5，溫度78 °C，時(shí)間1 h。他們?cè)趯?duì)比了鍍層在1 mol/L HCl、1 mol/L H2SO4及3% NaCl溶液中的耐腐蝕能力后發(fā)現(xiàn)，Ni–Cu–P合金鍍層在中性介質(zhì)中對(duì)普碳鋼的保護(hù)優(yōu)于在酸性介質(zhì)中。Y.W.Gan等[22]先在中碳鋼表面分別化學(xué)鍍Ni–P合金和Ni–Cu–P合金，再進(jìn)行鉻酸鹽鈍化，結(jié)果表明Ni–Cu–P合金鍍層的耐蝕性優(yōu)于Ni–P合金鍍層。

2.1.2 Ni–W–P 合金

B.W.Zhang等[23]在碳鋼上通過化學(xué)鍍得到Ni–W–P合金，研究了鎢酸鈉和檸檬酸鈉的濃度對(duì)沉積速率和鍍層組成的影響。結(jié)果表明，沉積速率隨鎢酸鈉濃度的增大而增大，隨檸檬酸鈉濃度的增大而減小，較優(yōu)的配方和工藝參數(shù)為：NiSO4·6H2O 0.1 mol/L，Na2WO4·2H2O 0.1 mol/L，NaH2PO2·H2O 0.4 mol/L，Na3C5H7O6·2H2O 0.3 mol/L，pH = 9，溫度90 °C，裝載量1.2 dm2/L。該條件下制備的鍍層在50% NaOH中的耐蝕性優(yōu)于在0.5 mol/L H2SO4、95% CH3COOH以及10% NaCl溶液中的耐蝕性。宗云等[24]在Q235鋼表面化學(xué)鍍Ni–W–P合金鍍層，并研究了鍍層中W和P的質(zhì)量分?jǐn)?shù)分別在3.88% ~ 17.96%和2.34% ~13.36%范圍內(nèi)變化對(duì)鍍層組織和性能的影響，發(fā)現(xiàn)隨鍍層中W質(zhì)量分?jǐn)?shù)增大和P質(zhì)量分?jǐn)?shù)減小，鍍層將發(fā)生“非晶態(tài)→晶態(tài)→納米晶態(tài)”的連續(xù)轉(zhuǎn)變，且當(dāng)W和P的質(zhì)量分?jǐn)?shù)分別為17.96%和2.34%時(shí)，Ni–W–P合金鍍層為納米晶態(tài)結(jié)構(gòu)，顯微硬度最高(為694 HV)。H.Yao等[25]在Q235鋼表面化學(xué)鍍Ni–W–P三元合金，研究了鍍液中檸檬酸鈉質(zhì)量濃度對(duì)沉積速率和鍍層性能的影響。結(jié)果表明，檸檬酸鈉質(zhì)量濃度為40 ~ 50 g/L時(shí)，鍍速最大(為9.14 m/h)，鍍層顯微硬度也最高(達(dá)到643 HV)，且結(jié)構(gòu)致密，晶粒尺寸較小，與基體的結(jié)合力較好。

2.1.3 Ni–Zn–P 合金

Y.D.Liu等[26]在低碳鋼表面化學(xué)鍍得到耐蝕性良好的 Ni–Zn–P合金，鍍液配方和工藝條件為：NiSO4·6H2O 0.104 mol/L，NaH2PO2·H2O 0.17 mol/L，ZnSO4·7H2O 0.028 mol/L，C6H5Na3O7·2H2O 0.29 mol/L，NH4Cl 1.0 mol/L，硫脲適量，pH = 9.0，溫度90 °C。王梓杰等[27]在45鋼表面化學(xué)鍍Ni–Zn–P合金，研究了主鹽含量、pH、溫度、施鍍時(shí)間等工藝條件對(duì)沉積速率和鍍層性能的影響，得到較佳的鍍液組成和工藝條件為：ZnSO4·7H2O 8 g/L，NiSO4·6H2O 35 g/L，NaH2PO2·H2O 20 g/L，C6H5Na3O7·2H2O 70 g/L，穩(wěn)定劑 1.5 mg/L，pH = 9.0，溫度 90 ~ 95 °C，時(shí)間 1.0 ~ 1.5 h。該條件下沉積速率為 5 ~ 6 μm/h，Ni–Zn–P合金鍍層中Zn、P、Ni的質(zhì)量分?jǐn)?shù)分別為8% ~ 10%、6%和80% ~ 85%，耐蝕性優(yōu)于相同厚度的Ni–P合金鍍層。任鑫等[28]研究了配位劑(檸檬酸鈉)和硫酸鋅含量對(duì) Q235鋼化學(xué)鍍 Ni–Zn–P合金的影響，當(dāng)檸檬酸鈉質(zhì)量濃度為40 g/L、硫酸鋅質(zhì)量濃度為8 g/L時(shí)，所得Ni–Zn–P合金鍍層表面平整致密，顯微硬度達(dá)356 HV，是Ni–P合金鍍層的1.09倍。

2.1.4 Ni–Mo–P 合金

Y.Zhang等[29]通過正交試驗(yàn)得到了 45鋼表面化學(xué)鍍 Ni–Mo–P合金的最佳配方和工藝條件如下：NiSO4·6H2O 20 g/L，NaH2PO2·7H2O 25 g/L，Na2MoO4·2H2O 0.001 5 mol/L，配位劑 10 mL/L，pH 4.8 ~ 6.4，溫度90 °C。該條件下所得Ni–Mo–P合金鍍層在熱處理時(shí)的晶化溫度比Ni–P合金鍍層高50 ~ 100 °C，說明其耐腐蝕性能更好。李娜等[30]在汽車用16Mn鋼表面化學(xué)鍍Ni–Mo–P合金，研究了pH對(duì)化學(xué)鍍Ni–Mo–P鍍層性能的影響。結(jié)果表明：Ni–Mo–P鍍層的沉積速率和厚度會(huì)隨著pH升高而增大。當(dāng)pH從8升高到11時(shí)，鍍層中有Mo及其氧化物析出，使鍍層晶粒細(xì)化，顯微硬度和耐蝕性得以提高；當(dāng)pH為11時(shí)，Ni–Mo–P合金具有最高的顯微硬度(6 000 MPa)和最佳的耐蝕性。

2.2 四元合金

目前對(duì) Ni–P基四元合金鍍層的研究較少，其主要原因可能是合金中元素種類的增多使得鍍液中金屬離子的沉積過程變得復(fù)雜，鍍液的穩(wěn)定性和鍍層成分的可控性下降。但四元合金鍍層可以進(jìn)一步提高三元合金鍍層的物理化學(xué)性能。張含卓等[31]在碳鋼表面制備了Ni–Co–Cu–P鍍層，采用的配方和工藝條件為：NiSO40.055 mol/L，CoSO40.055 mol/L，CuSO40.005 mol/L，酒石酸鉀鈉0.4 mol/L，NaH2PO2·2H2O 0.2 mol/L，乙二胺四乙酸二鈉 0.025 mol/L，pH = 9.0 ± 0.1，溫度(80 ± 1) °C，施鍍時(shí)間 120 min。與 Ni–Co–P三元合金鍍層相比，Ni–Co–Cu–P四元合金鍍層在3.5% NaCl溶液中的腐蝕電流密度更低，擊穿電位更高，說明其耐蝕性更好。張?jiān)葡嫉萚32]在Q235鋼表面化學(xué)鍍Ni–W–Fe–P合金，鍍液組成和工藝條件為：硫酸鎳25 g/L，次磷酸鈉20 g/L，檸檬酸鈉100 g/L，鎢酸鈉60 g/L，硫酸亞鐵0.5 g/L，添加劑微量，溫度85 °C，施鍍時(shí)間60 min。所得Ni–W–Fe–P合金在5%(體積分?jǐn)?shù))硫酸、5% NaOH和3.5% NaCl溶液中時(shí)皆形成了鈍化膜，耐蝕性良好，能夠很好地保護(hù)Q235鋼。

3 復(fù)合化學(xué)鍍

復(fù)合化學(xué)鍍是通過化學(xué)鍍使具有特殊性能的不溶性固體顆粒與鎳等元素共沉積，從而獲得具有高硬度、耐磨、自潤(rùn)滑、抗高溫氧化、高溫耐蝕等優(yōu)良性能的復(fù)合鍍層的工藝[33]。目前研究和運(yùn)用較多的是具有優(yōu)異耐磨性、耐蝕性及自潤(rùn)滑性的復(fù)合鍍層。

3.1 耐蝕和耐磨鎳基復(fù)合鍍層

向鍍液中加入諸如SiC、WC、Si3N4、CaF2、金剛石等硬度較高的微粒，可使鍍層兼具良好的耐蝕性和耐磨性[34]。

SiC價(jià)格低、穩(wěn)定性好，是化學(xué)復(fù)合鍍的首選材料。S.Zhang等[35]通過改變鍍液中SiC微粒的用量，在Q235鋼上化學(xué)鍍得到SiC質(zhì)量分?jǐn)?shù)不同(5.59% ~ 14.89%)的Ni–P–SiC復(fù)合鍍層，發(fā)現(xiàn)當(dāng)鍍層中SiC的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為9.41%時(shí)，鍍層的顯微硬度最大(809 HV)，耐蝕性最好。程秀等[36]研究了鍍液中納米SiC(平均粒徑約為30 nm)質(zhì)量濃度對(duì)4Cr13馬氏體不銹鋼復(fù)合化學(xué)鍍Ni–P–SiC的影響。結(jié)果表明，Ni–P–SiC復(fù)合鍍層的顯微硬度隨著鍍液中SiC質(zhì)量濃度增大而增大，當(dāng)增加到3.5 g/L時(shí)，鍍層的顯微硬度達(dá)到最高(1 100 HV)。S.Chang等[37]的研究表明，隨退火溫度升高，Ni–P–SiC復(fù)合鍍層的顯微硬度先增大后減小，當(dāng)退火溫度為400 °C時(shí)，鍍層的顯微硬度最高。其主要原因是Ni–P–SiC鍍層在熱處理過程中會(huì)形成Ni3P相，適量Ni3P的存在能夠提高鍍層的顯微硬度，而過多Ni3P的存在反而使鍍層的顯微硬度下降。

金剛石具有極高的硬度，人造金剛石價(jià)格較低廉，尺寸易控，更是得到了廣泛的關(guān)注。有研究[38]表明，天然金剛石作為第二相的復(fù)合鍍層的耐磨性不及人造金剛石作為第二相的復(fù)合鍍層，但都比不加粒子或加SiC的鍍層優(yōu)越得多。王健等[39]研究了平均粒徑為2、4和9 μm的金剛石微粒對(duì)20鋼表面化學(xué)鍍 Ni–P–金剛石復(fù)合鍍層耐磨性的影響。結(jié)果表明，金剛石的粒徑越大，復(fù)合鍍層的顯微硬度越高，耐磨性越好。但在施鍍前要對(duì)金剛石進(jìn)行預(yù)處理，建議依次采用熱濃硝酸、鹽酸和硫酸溶掉于生產(chǎn)過程中混入的雜質(zhì)，漂洗后干燥備用，否則會(huì)影響復(fù)合鍍層的厚度及其與基體的結(jié)合力。

除了SiC和金剛石外，還有許多顆粒被用于制備耐磨和耐蝕復(fù)合鍍層。如P.Makkar等[40]在低碳鋼表面化學(xué)鍍Ni–P–TiO2復(fù)合鍍層，其顯微硬度為510 HV，比Ni–P合金鍍層高100 HV，在400 °C下熱處理1 h后升至935 HV。又如，H.Luo等[41]在碳鋼表面化學(xué)鍍得到Ni–P–WC復(fù)合鍍層，電化學(xué)腐蝕和浸泡腐蝕試驗(yàn)結(jié)果表明，Ni–P–WC復(fù)合鍍層的耐蝕性優(yōu)于Ni–P合金鍍層。

李寧等[42]在低碳鋼上化學(xué)鍍得到Ni–P–CaF2復(fù)合鍍層，該復(fù)合鍍層具有優(yōu)異的抗高溫氧化性能和高溫耐磨性，能在 700 °C下長(zhǎng)期工作。J.N.Balaraju等[43]在中碳鋼上化學(xué)鍍得到 Si3N4微粒含量不同的Ni–P–Si3N4復(fù)合鍍層，發(fā)現(xiàn)隨復(fù)合鍍層中Si3N4顆粒的增多，顯微硬度增大，當(dāng)顆粒質(zhì)量分?jǐn)?shù)為8.10%時(shí)，Ni–P–Si3N4復(fù)合鍍層的顯微硬度最高(約720 HV)，經(jīng)400 °C熱處理后升至1 200 HV左右。

3.2 自潤(rùn)滑鎳基復(fù)合鍍層

經(jīng)熱處理的Ni–P合金鍍層必須在添加潤(rùn)滑油后才可在干摩擦條件下使用，不然會(huì)發(fā)生卡死現(xiàn)象[44]。但若在鍍液中添加剪切強(qiáng)度及硬度較低且具有層狀結(jié)構(gòu)的粒子，如石墨、MoS2、BN以及PTFE(聚四氟乙烯)等，制備出的復(fù)合鍍層，則不必添加潤(rùn)滑油。

PTFE是一種高惰性聚合物，耐磨性差，但其摩擦因數(shù)在聚合物中最低，應(yīng)用于復(fù)合鍍可賦予復(fù)合鍍層一定的耐磨減摩性能。由于PTFE的表面能極低，要獲得自潤(rùn)滑效果好的復(fù)合鍍層，選用適宜的表面活性劑至關(guān)重要。J.Z.Guo等[45]在碳鋼表面化學(xué)鍍Ni–P–PTFE復(fù)合鍍層，發(fā)現(xiàn)其耐磨性優(yōu)于Ni–P合金鍍層。仲繼卉[46]研究了鍍液中PTFE用量對(duì)45鋼復(fù)合化學(xué)鍍Ni–P–PTFE的影響，發(fā)現(xiàn)隨著PTFE用量的增大，Ni–P–PTFE復(fù)合鍍層的顯微硬度降低，但耐磨減摩性能得到改善，PTFE用量為8 mL/L時(shí)得到的復(fù)合鍍層耐磨性能最好。應(yīng)巧寧等[47]的研究結(jié)果與之相近，他們發(fā)現(xiàn)當(dāng)PTFE用量為8 mL/L時(shí)，鍍層的摩擦因數(shù)最小。

除了PTFE外，還有許多顆粒被用于制備自潤(rùn)滑復(fù)合鍍層。如曹劍等[48]在間歇攪拌條件下，在45鋼表面制得Ni–P–MoS2復(fù)合鍍層，發(fā)現(xiàn)常溫下該鍍層的摩擦因數(shù)保持在0.15左右，對(duì)摩擦過程中有很好的潤(rùn)滑作用。潘兆花等[49]采用聚乙二醇1500(PEG 1500)作為分散劑，研究了其用量和pH對(duì)鐵片復(fù)合化學(xué)鍍Ni–P–MoS2的影響，所用鍍液配方和工藝條件為：硫酸鎳25 g/L，次磷酸鈉25 g/L，醋酸鈉12 g/L，乳酸28 mL/L，MoS2顆粒(粒徑 2 ~ 10 μm)10 g/L，PEG1500 0.5 ~ 3.0 g/L，穩(wěn)定劑1 mg/L，pH = 3.0 ~ 5.5，溫度(85 ± 2) °C，機(jī)械攪拌速率400 r/min，時(shí)間2 h。當(dāng)PEG1500的質(zhì)量濃度為1.5 g/L、pH = 4.6時(shí)，可得到均勻的非晶態(tài) Ni–P–MoS2復(fù)合鍍層。郭鴻儒等[50]在 A3鋼上制得 Ni–P–石墨復(fù)合鍍層，其平均摩擦因數(shù)為 0.133，低于 Ni–P合金鍍層的 0.280和基體的 0.293，具有良好的耐磨減摩性能。A.León等[51]在316L不銹鋼表面制備了BN體積分?jǐn)?shù)分別為11%、35%、45%和67%的Ni–P–BN復(fù)合鍍層，發(fā)現(xiàn)BN體積分?jǐn)?shù)為35%時(shí)Ni–P–BN復(fù)合鍍層的摩擦因數(shù)最低，比Ni–P合金低了2個(gè)數(shù)量級(jí)。

4 結(jié)論

目前化學(xué)鍍鎳技術(shù)已被廣泛應(yīng)用，化學(xué)鍍的能耗和環(huán)境污染問題引起了人們的高度重視。今后，化學(xué)鍍鎳技術(shù)的發(fā)展主要著眼于以下兩點(diǎn)：

(1) 就催化劑對(duì)化學(xué)鍍鎳的催化機(jī)理進(jìn)行深入研究，并利用量子力學(xué)和計(jì)算化學(xué)原理探索化學(xué)鍍鎳過程中能量控制的理論依據(jù)。調(diào)節(jié)鍍液穩(wěn)定性和鍍速之間的矛盾關(guān)系，從而研發(fā)出快速且穩(wěn)定的化學(xué)鍍液。

(2) 加強(qiáng)對(duì)化學(xué)鍍鎳廢液的再利用技術(shù)、預(yù)鍍技術(shù)和鍍后處理技術(shù)的開發(fā)，積極研發(fā)化學(xué)鍍與其他技術(shù)相結(jié)合的技術(shù)，延長(zhǎng)鍍液的使用壽命，減少?gòu)U液的排放，實(shí)現(xiàn)低成本、低能耗、低污染的化學(xué)鍍鎳工藝。