張超，葉昊，嚴(yán)大群

（江蘇科行環(huán)保股份有限公司，江蘇 鹽城 224051）

0 引言

近年來國家環(huán)保要求趨嚴(yán)，焦?fàn)t煙氣排放需達(dá)到《煉焦化學(xué)工業(yè)污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》（GB16171—2012）中的特別排放限值要求， 即 NOx≤150 mg/Nm3、SO2≤30 mg/Nm3、粉塵≤15 mg/Nm3。

目前，焦?fàn)t煙道氣常用環(huán)保治理工藝為“中低溫SCR 脫硝+余熱回收+氨法脫硫+（消白）+煙囪直排”，該工藝存在脫硫塔腐蝕、脫硝效率衰減、余熱鍋爐阻力異常等問題，影響焦?fàn)t正常生產(chǎn)。 現(xiàn)階段，焦化廠逐步采用“SDS 脫硫除塵+中低溫SCR脫硝”工藝方案改造，表現(xiàn)較優(yōu)。 柳鋼首套“SDS 脫硫除塵+中低溫SCR 脫硝”裝置投運(yùn)以來，焦?fàn)t煙氣的二氧化硫、 氮氧化物及顆粒物均穩(wěn)定達(dá)標(biāo)排放[1]，目前陜西一批焦化單位也正進(jìn)行相關(guān)的脫硫脫硝工藝改造。

1 SDS 脫硫脫硝工藝流程

焦?fàn)t煙氣通過地下煙道引出，首先進(jìn)入換熱器降溫至260 ℃以下， 再進(jìn)入SDS 脫硫除塵系統(tǒng)，去除煙氣中SO2、粉塵，然后進(jìn)入SCR 脫硝反應(yīng)器，脫除煙氣中的NOx，再進(jìn)入余熱鍋爐回收余熱，最后進(jìn)入原混凝土煙囪排放。煙氣排放溫度為130～160 ℃，不存在冒白煙現(xiàn)象。 工藝流程如圖1 所示。

圖1 SDS 脫硫脫硝工藝流程

1.1 SDS 脫硫工藝

SDS 脫硫原理： 煙氣首先進(jìn)入脫硫反應(yīng)器，并噴入碳酸氫鈉（小蘇打，NaHCO3）超細(xì)粉。 NaHCO3高溫下分解出高活性 Na2CO3和 CO2，Na2CO3與煙氣中的SO2及其他酸性介質(zhì)自發(fā)反應(yīng)， 被吸收凈化。脫硫后粉狀顆粒產(chǎn)物隨氣流進(jìn)入布袋除塵器收集。同時NaHCO3還可通過物理吸附去除一些無機(jī)和有機(jī)微量物質(zhì)，反應(yīng)方程式如下：

煙氣溫度大于160 ℃時，SDS 脫硫效率可達(dá)到95%，且不增加煙氣系統(tǒng)的運(yùn)行阻力。 相較于其他脫硫工藝，溫度降低可控制在10～15 ℃，布置緊湊，無廢水產(chǎn)生。

1.2 中低溫SCR 系統(tǒng)工藝

SCR 技術(shù)成熟，脫硝效率高且穩(wěn)定，是煙氣脫硝超低排放應(yīng)用最廣的工藝。原理是在高溫和催化劑的作用下， 利用噴入煙氣中的NH3將煙氣中的NOX還原為N2和H2O。SCR 的核心是催化劑，在焦化行業(yè)中， 主要使用中低溫催化劑， 反應(yīng)溫度為160～250 ℃。 脫硝效率和催化劑活性下降的主要原因是：①煙氣夾帶的焦油粘附在催化劑表面；②硫酸鹽化和表面硫酸銨的沉積造成的中毒[2]。

在SDS 脫硫脫硝工藝中，SDS 脫硫除塵前置，可以改性吸附煙氣中的焦油和其它雜質(zhì)，為催化劑的使用創(chuàng)造理想條件。另一方面裝置增加催化劑熱解析系統(tǒng)， 將脫硝反應(yīng)器周期性加熱至350 ℃左右，將黏附在催化劑表面的硫酸氫銨通過熱解析的方式進(jìn)行分解去除。

2 SDS 脫硫脫硝工藝在陜西某焦化項(xiàng)目的應(yīng)用

2.1 項(xiàng)目概述

以陜西某焦化廠2# 煙氣脫硫改造項(xiàng)目為例，焦?fàn)t規(guī)格為：2×65 孔5.5 m 搗固爐，焦?fàn)t煙氣參數(shù)如表1 所示。 原焦?fàn)t脫硫脫硝采用的工藝路線為“中低溫 SCR 脫硝+余熱回收+氨法脫硫+脫硫塔煙囪直排”，改造后的工藝路線為“換熱器+鈉基干法脫硫+布袋除塵 +SCR 脫硝（利舊）+余熱鍋爐（利舊）+引風(fēng)機(jī)（利舊）+焦?fàn)t煙囪排放”。 現(xiàn)已投入運(yùn)行，各項(xiàng)運(yùn)行指標(biāo)均達(dá)到了排放指標(biāo)要求。

表1 焦?fàn)t煙氣與實(shí)際排放參數(shù)

2.2 項(xiàng)目設(shè)計總結(jié)

2.2.1 SDS 脫硫工藝設(shè)計總結(jié)

（1）小蘇打料倉防堵。 市場袋裝小蘇打粒徑一般小于1 mm，易壓實(shí)結(jié)塊，且儲存時易吸潮板結(jié)。設(shè)計時考慮：①料倉設(shè)計按容量24 h，每天需加料一次；②料倉內(nèi)部設(shè)計拱裝支撐，防止物料壓實(shí)；③料斗設(shè)計大功率振壁器。

（2）反應(yīng)溫度確定。 SDS 脫硫要求反應(yīng)溫度大于140 ℃，提高溫度有利于提高脫硫效率，減小脫硫劑的小時耗量；除塵器濾袋的耐溫，一般不超過260 ℃。

（3）反應(yīng)時間確定。 根據(jù)工程實(shí)例，脫硫反應(yīng)2 s 即可；進(jìn)一步提高延長反應(yīng)時間，脫硫效率無明顯提升。 噴射口應(yīng)布置在有利于脫硫劑與煙氣的混合位置。

（4）脫硫溫降控制。 除塵器濾袋濾料最大可長時間耐溫260 ℃， 另一方面中低溫SCR 要求溫度越高越好， 這就要求除塵器本體及除塵與脫硝間的連接煙道溫降越低越好。 設(shè)計時考慮：①相關(guān)煙道和除塵器本體保溫采用硅酸鋁棉且厚度增加；②除塵器檢修門、孔等均制作雙層保溫結(jié)構(gòu)。 項(xiàng)目實(shí)際控制溫降10 ℃左右。

2.2.2 中低溫SCR 工藝設(shè)計總結(jié)

（1）反應(yīng)溫度的確定。 脫硝效率隨著溫度的升高而快速增大，超過230 ℃時，脫硝效率隨溫度升高速率變緩[3]，這要求前端脫硫系統(tǒng)應(yīng)嚴(yán)格控制溫降。催化劑溫度與脫硝效率曲線如圖2 所示。焦?fàn)t推薦SCR 反應(yīng)溫度200～250 ℃， 無需額外加熱煙道氣。

圖2 催化劑溫度與效率曲線

（2）反應(yīng)器流場模擬。 設(shè)計需結(jié)合流場分析結(jié)果進(jìn)行合理優(yōu)化，確保滿足DL/T5480—2013《火力發(fā)電廠煙氣脫硝設(shè)計技術(shù)規(guī)程》的相關(guān)要求。

（3）優(yōu)化噴氨格柵的設(shè)計，控制氨氮摩爾比。提高氨氮比可以提高脫硝效率， 但超過一定范圍，氨逃逸超過3 ppm 會加劇催化劑活性下降， 并造成二次污染。

（4）催化劑熱解析系統(tǒng)。 項(xiàng)目設(shè)計反應(yīng)器分四個倉室，可實(shí)現(xiàn)單倉獨(dú)立進(jìn)行在線解析。 熱解析流程： 使用高溫循環(huán)風(fēng)機(jī)抽取脫硝后的高溫?zé)煔?，采用焦?fàn)t煤氣加熱爐進(jìn)行加熱，保證脫硝單倉室溫度350 ℃左右， 保溫 12～24 h， 排出的含硫氣體返回SDS 脫硫前端。

2.2.3 新增阻力控制

焦?fàn)t現(xiàn)場布置緊湊，改造空間小，煙道路徑長。項(xiàng)目要求舊引風(fēng)機(jī)不改造， 且不影響焦?fàn)t正常生產(chǎn)， 明確 “換熱器+SDS 脫硫除塵” 阻力不得高于1 800 Pa。 設(shè)計時考慮：①選用上升管式余熱鍋爐，設(shè)置蒸汽吹灰裝置，可在線清灰；②優(yōu)化煙道設(shè)計，如連接煙道布置順暢、 風(fēng)速≤15 m/s、 彎曲半徑1.5D、異徑接頭增加導(dǎo)流板等；③布袋除塵器過濾風(fēng)速選擇 0.7～0.8 m/min。

項(xiàng)目實(shí)際運(yùn)行時，“換熱器+SDS 脫硫除塵”阻力可保證不大于1 500 Pa，確保了焦?fàn)t正常生產(chǎn)。

2.2.4 副產(chǎn)物回收

SDS 脫硫副產(chǎn)物主要化學(xué)成分：Na2SO4， 一般為灰色粉末狀物質(zhì)，有一定的吸潮性，屬于一般工業(yè)廢棄物。 典型化學(xué)分析詳見表2。

表2 陜西某焦化廠SDS 副產(chǎn)物化學(xué)分析

脫硫副產(chǎn)物應(yīng)在方案初期與業(yè)主溝通去向，規(guī)避二次污染。 目前有部分企業(yè)將脫硫副產(chǎn)物配煤煉焦，鋼鐵聯(lián)合企業(yè)可將脫硫副產(chǎn)物回配燒結(jié)機(jī)處理[4]。

3 結(jié)語

在焦化行業(yè)，SDS 干法脫硫脫硝工藝在溫降低、無廢水、系統(tǒng)阻力低等方面較其他工藝有無可比擬的優(yōu)勢。 SDS 脫硫前置，保證了較高的脫硫效率，脫硫除塵后的煙氣進(jìn)一步中低溫SCR 脫硝，有效保證脫硝效率的穩(wěn)定性， 并增加催化劑使用壽命。 該工藝更可拓展到其他行業(yè)相似工況的廢氣處理。 同時SDS 干法脫硫脫硝工藝缺點(diǎn)也很明顯，脫硫的副產(chǎn)物綜合利用還有待進(jìn)一步開發(fā)， 避免成為新的污染源。