王中梅，楊桂蘭，陸友樂，婁 寧

（揚(yáng)州金桃化工設(shè)備有限公司，江蘇揚(yáng)州225008）

目前，焦化行業(yè)普遍采用以HPF、PDS等為催化劑的氨法濕式氧化脫硫工藝脫除焦?fàn)t煤氣中的H2S和HCN。氨法濕式氧化脫硫脫氰過程中會產(chǎn)生硫泡沫和含硫氰酸銨及硫代硫酸銨等的廢液。焦化硫泡沫及含硫廢液處理及資源化利用一直是困擾煤氣和煉焦企業(yè)的環(huán)保難題。

此前，采用的含硫廢液處理工藝有2種。

1）含硫廢液兌入煉焦配煤，送焦?fàn)t焚燒分解。該工藝雖然解決了含硫廢液的去處，表面上沒有廢液外排，但并未從根本上解決問題，由于帶有含硫廢液的煤進(jìn)入焦化爐后，在高溫下仍然轉(zhuǎn)化成二氧化硫和硫化氫等含硫化合物，最終還是回到含硫廢液中。隨著時(shí)間的延長，含硫廢液中的硫化物積累越來越多，一方面將會嚴(yán)重降低脫硫效果，另一方面造成對生產(chǎn)設(shè)備的嚴(yán)重腐蝕[1]。

2）副產(chǎn)硫氰酸銨和硫代硫酸銨。該工藝存在副產(chǎn)鹽市場容量小，且存在產(chǎn)品品質(zhì)低等問題。

目前行業(yè)內(nèi)已普遍達(dá)成共識，將焦化含硫廢液處理制成硫酸，徹底解決氨法濕式氧化脫硫產(chǎn)生的廢液，避免產(chǎn)生二次污染，同時(shí)使硫資源得到有效循環(huán)利用。

揚(yáng)州金桃化工設(shè)備有限公司（以下簡稱揚(yáng)州金桃）成立于2003年，是國內(nèi)大型硫酸生產(chǎn)裝置及化工環(huán)保設(shè)備專業(yè)設(shè)計(jì)及制造企業(yè)。揚(yáng)州金桃經(jīng)過近兩年的技術(shù)調(diào)研、研討及技術(shù)引進(jìn)，成功開發(fā)出JT漿液焚燒法制酸及JT沸騰焚燒法制酸成套技術(shù)。

筆者以3 000 kt/a焦化裝置為例，簡要介紹JT漿液焚燒法焦化硫泡沫及含硫廢液制酸裝置的設(shè)計(jì)。

1 焦化硫泡沫及含硫廢液制酸技術(shù)現(xiàn)狀

目前，市場上存在的焦化硫泡沫及含硫廢液制酸技術(shù)種類較多，區(qū)別主要集中在原料預(yù)處理工序和焚燒工序，裝置運(yùn)行存在問題亦多存在于以上2個(gè)工序。

焦化企業(yè)關(guān)注的主要矛盾點(diǎn)為裝置穩(wěn)定運(yùn)行連續(xù)性、凈化稀酸量、裝置能耗及裝置環(huán)境等。

預(yù)處理工序目的為減少硫泡沫及含硫廢液中的水分。預(yù)處理工序應(yīng)用主要為下列技術(shù)的組合。

1）分離硫膏和硫鹽溶液：板式過濾機(jī)、離心過濾等。

2）硫鹽溶液蒸發(fā)除水：噴霧干燥、多效蒸發(fā)及閃蒸蒸發(fā)等。

預(yù)處理后制酸原料主要分為以下幾類：①液體硫膏和硫鹽溶液；②固體硫膏粉和硫鹽溶液；③硫膏和硫鹽的混合漿液；④硫膏和硫鹽的混合干粉。

焚燒工序目的：實(shí)現(xiàn)預(yù)處理后制酸原料的充分穩(wěn)定燃燒，滿足制酸需求。焚燒工序差別主要在于原料差別、進(jìn)料方式和焚燒爐型的選擇。當(dāng)前，焚燒工序技術(shù)種類主要有：

1）機(jī)械霧化液體硫膏和壓縮空氣霧化硫鹽溶液分別進(jìn)料，采用臥式焚燒爐。

2）固體硫粉機(jī)械輸送和壓縮空氣霧化硫鹽溶液分別進(jìn)料，采用沸騰爐。

3）壓縮空氣霧化硫膏和硫鹽混合溶液進(jìn)料，采用臥式焚燒爐。

4）干粉硫和硫鹽的混合干粉氣力輸送進(jìn)料，采用沸騰爐。

根據(jù)揚(yáng)州金桃開車團(tuán)隊(duì)的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)反饋，研發(fā)團(tuán)隊(duì)進(jìn)行充分的市場技術(shù)調(diào)研和理論分析，并結(jié)合公司在傳統(tǒng)硫酸技術(shù)上儲備，針對不同業(yè)主的技術(shù)需求和矛盾關(guān)注點(diǎn)，開發(fā)出2套完整成熟的焦化硫泡沫和含硫廢液制酸技術(shù)解決方案，以下簡稱JT漿液焚燒法制酸和JT沸騰爐焚燒法制酸。

JT漿液焚燒法制酸和JT沸騰爐焚燒法制酸區(qū)別主要在于原料預(yù)處理工序和焚燒工序。JT漿液焚燒法制酸：預(yù)處理分離硫膏和硫鹽溶液、蒸發(fā)濃縮硫鹽溶液除去硫鹽溶液中部分水分、強(qiáng)力攪拌混合硫膏和去除部分水分后硫鹽溶液形成漿液，焚燒工序類似于傳統(tǒng)廢硫酸裂解工序。JT沸騰焚燒法制酸：預(yù)處理分離硫膏和硫鹽溶液、蒸發(fā)濃縮硫鹽溶液中水分，熔融硫膏與濃縮硫鹽混合后切片，切片硫膏和硫鹽混合物進(jìn)沸騰爐，沸騰爐結(jié)構(gòu)與傳統(tǒng)硫鐵礦沸騰爐近似。JT漿液焚燒法制酸和JT沸騰爐焚燒法焚燒爐（沸騰爐）后流程均與烷基化廢酸裂解制酸工藝類似。以下主要介紹JT漿液焚燒法制酸工藝情況。

2 主要設(shè)計(jì)參數(shù)

JT漿液焚燒法焦化硫泡沫及含硫廢液制酸裝置的主要設(shè)計(jì)參數(shù)如下：

焦炭產(chǎn)能3 000 kt/a，焦?fàn)t入爐煤w(S)約0.78%，煤氣最大流量160 000 m3/h、焦?fàn)t煤氣硫回收工序進(jìn)口ρ(H2S)最大為8 000 mg/m3，控制硫回收工序出口ρ(H2S)≤20 mg/m3，控制脫硫液副產(chǎn)鹽[以NH4SCN、(NH4)2S2O3和(NH4)2SO4計(jì)，下同](ρ)≤250 g/L，脫硫液排出流量約150 m3/d，設(shè)計(jì)中脫硫液副產(chǎn)鹽(ρ)按200 g/L考慮。

脫硫硫泡沫及含硫廢液中所含的主要成分為單質(zhì)S、NH4SCN、(NH4)2S2O3、(NH4)2SO4及少量其他雜質(zhì)。處理量為150 m3/d，密度為1.1～1.2 g/cm3。

脫 硫 廢 液 的 成 分 如 下：總 硫(ρ)98.62 g/L、ρ(NH4SCN)120 g/L、ρ[(NH4)2S2O3]100 g/L、ρ[(NH4)2SO4]20 g/L、單質(zhì)硫(ρ)1.5 g/L、脫硫劑(w)0.015%、其他雜質(zhì)(w)0.025%，其余為水。

焦 爐 煤 氣 成 分：φ(H2O)3.00%、φ(H2)56.75%、φ(N2)4.85%、φ(O2)0.49%、φ(CO)5.82%、φ(CO2)1.94%、φ(CH4) 24.25%、φ(C2H6) 0.97%、φ(C3H8) 1.93%。

3 工藝原理

JT漿液焚燒法制酸主要工藝原理：預(yù)處理采用離心分離硫膏和硫鹽溶液、蒸發(fā)濃縮硫鹽溶液除去硫鹽溶液中部分水分、強(qiáng)力攪拌混合硫膏和去除部分水分后硫鹽溶液形成漿液。經(jīng)過預(yù)處理后的漿液與預(yù)熱的空氣在臥式焚燒爐中焚燒，產(chǎn)生含SO2的高溫爐氣，然后經(jīng)過爐氣凈化處理，得到潔凈的SO2爐氣。爐氣中的NOx在脫硝催化劑作用下和NH3反應(yīng)還原為N2，爐氣中SO2和O2在催化劑的作用下進(jìn)行轉(zhuǎn)化（即氧化）反應(yīng)，生成SO3，SO3在吸收塔中由循環(huán)噴淋的濃硫酸吸收而生成硫酸。爐氣中未轉(zhuǎn)化的SO2再經(jīng)催化劑層進(jìn)行第二次轉(zhuǎn)化，生成SO3，再經(jīng)第二次吸收后SO3生成硫酸，達(dá)到較高的SO2轉(zhuǎn)化率和SO3吸收率。第二次吸收后工藝氣經(jīng)過氨法脫硫吸收工藝氣中剩余少量SO2后送入煙囪排放。

主要化學(xué)反應(yīng)為：

1）含硫漿液的燃燒：

2）氮氧化物還原：

3）二氧化硫氧化：

4）三氧化硫吸收成酸：

5）尾氣處理工序：

4 工藝流程

JT漿液焚燒法制酸主要包括原料預(yù)處理、焚燒、轉(zhuǎn)化、凈化、干吸及尾氣處理等工序。

4.1 預(yù)處理工序

硫泡沫及含硫廢液通過管道經(jīng)過離心分離設(shè)備，將原液中的單質(zhì)硫與硫鹽廢液進(jìn)行固液分離。將分離后清液再次經(jīng)過精密過濾裝置，除去原液中細(xì)小雜質(zhì)及未分離完全的單質(zhì)硫。將得到的清液通過泵經(jīng)濃縮液預(yù)熱器和濃縮液加熱器加熱后送入閃蒸塔絕熱閃蒸濃縮，濃縮至一定程度時(shí)通過泵打入廢液槽，將分離步驟中分離出的硫膏漿液通過泵打入制酸工序中的廢液槽與濃縮后的脫硫廢液攪拌均勻，然后用泵打入制酸系統(tǒng)。預(yù)處理工序主要工藝指標(biāo)見表1。

表1 預(yù)處理工序主要工藝指標(biāo)

4.2 焚燒工序

由預(yù)處理工序送來的含硫廢液和硫膏漿液進(jìn)入帶攪拌器和蒸汽加熱盤管的廢液槽內(nèi)。廢液被加熱至80 ℃左右由廢液泵送入裂解爐燃燒器，由壓縮空氣霧化后噴入焚燒爐內(nèi)與空氣鼓風(fēng)機(jī)來的空氣混合燃燒，由于含硫廢液中的水含量較高，燃燒所釋放的熱量不能維持自身熱平衡，所以爐前設(shè)有燃燒器用焦?fàn)t煤氣助燃。裂解爐的適宜操作溫度是通過調(diào)節(jié)風(fēng)量、控制出口爐氣O2、SO2濃度的方法進(jìn)行控制。

經(jīng)過物料和熱量平衡核算，出裂解爐的爐氣約1 170 ℃，經(jīng)過余熱鍋爐回收熱量后，再經(jīng)空氣預(yù)熱器降溫至320 ℃左右進(jìn)入凈化工序。

4.3 凈化工序

出空氣預(yù)熱器約320 ℃的爐氣首先進(jìn)入氣體洗滌器中，與逆噴管中噴淋的循環(huán)稀酸密切接觸，通過絕熱蒸發(fā)，使?fàn)t氣增濕、冷卻、降溫和初步洗滌凈化[2]。氣體洗滌器出口的濕爐氣進(jìn)入填料冷卻塔，與塔頂噴淋的冷卻循環(huán)稀酸逆流接觸、洗滌凈化，除去其中的雜質(zhì)和蒸汽，然后經(jīng)過兩級電除霧器除去殘余的塵和酸霧等雜質(zhì)，使煙氣中的硫酸霧(ρ)降至5 mg/m3。凈化后的工藝氣送往干吸工序。

4.4 轉(zhuǎn)化工序

經(jīng)干燥塔干燥并經(jīng)干燥塔頂金屬絲網(wǎng)除霧器除霧后的冷氣體由二氧化硫鼓風(fēng)機(jī)升壓后依次進(jìn)入Ⅳa、Ⅳb及Ⅰ換熱器加熱后，溫度達(dá)到420 ℃，經(jīng)SCR脫硝后進(jìn)入轉(zhuǎn)化器一段進(jìn)行轉(zhuǎn)化。經(jīng)反應(yīng)后爐氣溫度升高到約535 ℃進(jìn)入Ⅰ換熱器與來自Ⅳb的SO2爐氣換熱降溫，冷卻后的爐氣進(jìn)入轉(zhuǎn)化器二段催化劑床層進(jìn)行催化反應(yīng)，然后出轉(zhuǎn)化器進(jìn)入II換熱器降溫后進(jìn)入轉(zhuǎn)化器三段催化劑床層進(jìn)一步反應(yīng)。轉(zhuǎn)化器三段出口氣體進(jìn)入Ⅲb、Ⅲa換熱器管程后，溫度降至164 ℃后進(jìn)入一吸塔，吸收氣體中的SO3，并經(jīng)過塔頂?shù)睦w維除霧器除去氣體中的硫酸霧后，依次進(jìn)入Ⅲa、Ⅲb和Ⅱ換熱器，氣體被加熱后進(jìn)入轉(zhuǎn)化器四段催化劑床層進(jìn)行第二次轉(zhuǎn)化。出轉(zhuǎn)化器四段床層的氣體依次進(jìn)入Ⅳb、Ⅳa換熱器管程與二氧化硫風(fēng)機(jī)出口冷爐氣進(jìn)行換熱冷卻，溫度降低到約142 ℃進(jìn)入二吸塔，吸收氣體中的少量SO3后，經(jīng)過塔頂?shù)睦w維除霧器除去氣體中的硫酸霧，然后送入尾氣處理工序。

4.5 干吸工序

采用高效、低阻力復(fù)合型球拱干燥塔，干燥塔內(nèi)主填料采用76 mm階梯環(huán)，塔頂采用兩層合金絲網(wǎng)除沫器；吸收塔內(nèi)主填料采用76 mm階梯環(huán)填料，塔頂采用纖維除霧器，塔內(nèi)設(shè)新型管式分酸器(27點(diǎn)/m2)。采用“塔—循環(huán)槽—循環(huán)泵—冷卻器—塔”的循環(huán)流程；酸泵采用高效耐用的LSB型泵；冷卻器采用高效耐用的哈氏合金板式酸冷卻器。

經(jīng)凈化后的煙氣入干燥塔內(nèi)，用w(H2SO4)94%硫酸噴淋干燥，使?fàn)t氣中的ρ(H2O)降至0.1 g/m3以下，經(jīng)金屬絲網(wǎng)除沫器除沫后，用二氧化硫鼓風(fēng)機(jī)送入轉(zhuǎn)化工序。

從轉(zhuǎn)化器三段床層出來的轉(zhuǎn)化氣經(jīng)換熱降溫后進(jìn)入一吸塔，用w(H2SO4)98.3%硫酸吸收SO3后，經(jīng)纖維除霧器除去酸霧后，加熱進(jìn)入轉(zhuǎn)化器四段床層進(jìn)行二次轉(zhuǎn)化，轉(zhuǎn)化器四段床層出來的轉(zhuǎn)化氣經(jīng)換熱降溫后進(jìn)入二吸塔，用w(H2SO4)98.3%硫酸吸收SO3后，經(jīng)纖維除霧器除去酸霧后送入尾氣處理工序。

干燥酸和吸收酸的熱量，通過各自的酸冷卻器移除。干吸系統(tǒng)通過串酸、加水和產(chǎn)出成品酸來維持各塔循環(huán)酸濃度和循環(huán)槽的液位。

4.6 尾氣處理工序

二吸塔出口尾氣依次經(jīng)過尾氣洗滌器和尾吸塔與含氨的銨鹽溶液逆流接觸，尾氣中的SO2被氨吸收為銨鹽進(jìn)入溶液中，尾吸塔出口尾氣中SO2濃度通過氨水的加入量調(diào)節(jié)，SO2總吸收率約99%，吸收后的氣體中ρ(SO2)＜35 mg/m3、ρ(NOx)＜50 mg/m3。脫硫過程產(chǎn)生的質(zhì)量分?jǐn)?shù)約為25%的銨鹽外送。脫硫后的尾氣由電除霧器除去硫酸霧后送入煙囪達(dá)標(biāo)排放。

5 主要設(shè)備的選擇及其規(guī)格

主要設(shè)備及規(guī)格、數(shù)量見表2。

表2 主要設(shè)備及規(guī)格、數(shù)量

5.1 焚燒爐

焚燒爐是含硫漿液高溫焚燒生成SO2氣體的關(guān)鍵設(shè)備。焚燒爐采用臥式鋼制圓筒內(nèi)襯保溫磚和高鋁質(zhì)耐火磚結(jié)構(gòu)，爐膛內(nèi)徑3 200 mm，長度約18 m。爐頭設(shè)有氣室供空氣與漿液混合燃燒，爐前設(shè)有燃燒器，用焦?fàn)t煤氣助燃。爐內(nèi)設(shè)有花墻，以保證氣流的充分均勻混合。在爐中部布置二次進(jìn)風(fēng)口，二次進(jìn)風(fēng)量占總進(jìn)風(fēng)量的20%。為防止露點(diǎn)腐蝕及防止雨水直接接觸殼體，設(shè)備外殼設(shè)計(jì)外保溫，以保證焚燒焚燒爐外壁溫度約為250 ℃。

5.2 余熱鍋爐

余熱鍋爐為自然循環(huán)火管鍋爐，由上下鍋筒和煙箱組成。上鍋筒為汽包，汽包內(nèi)設(shè)置汽水分離器，汽包左右各有3根下降管進(jìn)入下部鍋筒，汽包和鍋筒由4根上升管連接。下鍋筒內(nèi)布置蒸發(fā)受熱面（火管）?；鸸艿臓t氣進(jìn)口端設(shè)置高強(qiáng)度、耐熱、隔熱的剛玉套管，從而保證管板不受或承受較小的溫差應(yīng)力[3]。汽包設(shè)有連續(xù)排污管，下鍋筒設(shè)有定期排污管。下鍋筒側(cè)面設(shè)有手孔，煙箱設(shè)置人孔，供檢修用。余熱鍋爐產(chǎn)中壓飽和蒸汽（4.0 MPa、252 ℃）約7.5 t/h。

5.3 空氣預(yù)熱器

空氣預(yù)熱器采用2臺管殼式換熱器，殼程介質(zhì)為空氣，管程介質(zhì)為高溫?zé)煔狻峥諝忸A(yù)熱器的工作溫度相對較高，介質(zhì)腐蝕性比較強(qiáng)，管束和殼體選用不銹鋼材質(zhì)。冷空氣預(yù)熱器的工作溫度相對比較低，管程選用不銹鋼材質(zhì)，殼程選用碳鋼材質(zhì)。

5.4 動力波洗滌器

動力波洗滌器主要由過渡段、逆噴管噴嘴和氣液分離器等組成。爐氣入口處為過渡段，該過渡段能耐高溫、耐腐蝕并有良好的機(jī)械強(qiáng)度，以適應(yīng)惡劣的工況。逆噴管由耐高溫玻璃鋼制作，其上部設(shè)有溢流堰。循環(huán)酸通過進(jìn)液管切向進(jìn)入溢流堰沿周邊均勻溢出流至逆噴管內(nèi)，在管壁內(nèi)表面形成一層液膜，以保證高溫下玻璃鋼材質(zhì)逆噴管不損壞，并避免煙塵在內(nèi)壁黏附。

5.5 電除霧器

電除霧器為管式電除霧器，采用立式結(jié)構(gòu)，它由上集氣箱、沉淀極管束、下集氣箱和電氣絕緣箱等4個(gè)部分組成。電除霧器的主要優(yōu)點(diǎn)有：設(shè)備阻力小，凈化效率高，對氣量波動的適應(yīng)性好，只有少量聚集液。管式電除霧器制作、安裝容易，不易變形，除霧效率高。

5.6 轉(zhuǎn)化器

工藝設(shè)計(jì)要求轉(zhuǎn)化器有較高的轉(zhuǎn)化率和較長的操作周期，這主要取決于催化劑的性能和設(shè)備合理的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)。

轉(zhuǎn)化器采用鋼襯硅酸鋁纖維磚+鑄鐵內(nèi)件，為立式圓筒形加外保溫結(jié)構(gòu)。設(shè)備自下而上由若干立柱支承隔板和格柵。隔板由不銹鋼板焊接為整體，保證層間氣體不串流，立柱在隔板處設(shè)計(jì)特殊的連接結(jié)構(gòu)。格柵擱置在立柱凸臺上，上鋪耐熱瓷球和不銹鋼絲網(wǎng)，再鋪放催化劑。

5.7 干吸塔

干吸塔是指干燥塔、一吸塔和二吸塔。

干吸塔的主要結(jié)構(gòu)：塔體為立式圓筒形內(nèi)襯耐酸磚，塔內(nèi)填料支承采用球拱。填料采用階梯環(huán)散堆填料，殼側(cè)設(shè)有人孔和視鏡，以便除霧器的安裝、檢修和觀察。

進(jìn)轉(zhuǎn)化工序的煙氣在干燥塔塔內(nèi)用w(H2SO4)94%的硫酸干燥除去其中的水分，并經(jīng)塔頂除霧器除去夾帶的酸霧后，再送入轉(zhuǎn)化工序。為延長SO2鼓風(fēng)機(jī)的壽命，干燥塔采用絲網(wǎng)除霧器，提高除霧效率。一吸塔由于酸溫度高、酸霧量大、酸霧粒徑小，為保護(hù)后面的換熱設(shè)備，采用纖維除霧器。二吸塔為保證尾氣排放的要求也采用纖維除霧器，以確保除霧效率。

干吸塔的酸分布器采用管式分酸器，它是由一根分酸主管和多根分酸支管組成，酸液由酸泵送入分酸主管，由分酸主管分配至各分酸支管，再由各分酸支管上開設(shè)的分酸孔噴淋至填料表面。該酸分布器具有結(jié)構(gòu)簡單，質(zhì)量輕，制造、安裝及維修較方便等優(yōu)點(diǎn)，分酸點(diǎn)數(shù)27個(gè)/m2。

塔底設(shè)計(jì)采用平底結(jié)構(gòu)，平底結(jié)構(gòu)為剛性基礎(chǔ)，底板加工制作方便，砌筑容易。

6 主要經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)

主要經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)見表3。

表3 主要經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)

7 JT漿液焚燒法制酸技術(shù)的特色和優(yōu)勢

1）含硫漿液采用霧化焚燒技術(shù)，不僅可保證廢硫酸的充分焚燒，同時(shí)可有效抑制燃燒時(shí)NOx及SO3的生成量。

2）在焚燒爐出口設(shè)置余熱鍋爐，同時(shí)在余熱鍋爐后設(shè)熱空氣預(yù)熱器和冷空氣預(yù)熱器，并設(shè)置防露點(diǎn)空氣預(yù)熱器，通過工藝手段控制所有與工藝氣接觸金屬壁面溫度始終高于露點(diǎn)，避免出現(xiàn)露點(diǎn)腐蝕，延長設(shè)備壽命。

3）設(shè)置熱空氣預(yù)熱器和冷空氣預(yù)熱器，將冷空氣預(yù)熱至550 ℃進(jìn)入焚燒爐，減少焦?fàn)t煤氣消耗。

4）余熱鍋爐、熱空氣預(yù)熱器和冷空氣預(yù)熱器出口設(shè)置在線清灰快開口和集灰箱，以提高系統(tǒng)開車率。

5）轉(zhuǎn)化工序采用ⅣⅠ-ⅢⅡ換熱流程，合理控制進(jìn)入一吸塔和二吸塔氣體溫度，具有良好的調(diào)節(jié)性能和穩(wěn)定性。

6）采用SCR脫硝和“3+1”四段轉(zhuǎn)化，總轉(zhuǎn)化率大于等于99.8%，總硫回收率大于等于95%，尾氣通過兩級氨法脫硫尾氣處理吸收后，煙囪排放尾氣：ρ(SO2)≤50 mg/m3、ρ(NOx)≤100 mg/m3、硫酸霧(ρ)≤5 mg/m3，滿足GB 26132—2010《硫酸工業(yè)污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》要求。

7）干吸工序采用三塔三槽，干燥塔、一吸塔、二吸塔各單獨(dú)一個(gè)循環(huán)槽，w(H2SO4)94%濃硫酸干燥，w(H2SO4)98%濃硫酸吸收，干燥塔采用絲網(wǎng)除霧器，一吸塔和二吸塔采用纖維除霧器以提高除霧效率，減少后續(xù)設(shè)備腐蝕，滿足環(huán)保要求。

8）氣體換熱器采用有成熟經(jīng)驗(yàn)的結(jié)構(gòu)先進(jìn)的高效管殼式換熱器，特點(diǎn)是低壓降、高傳熱系數(shù)。

9）酸冷卻器采用技術(shù)先進(jìn)可靠的濃酸板式酸冷卻器，該設(shè)備傳熱效率高，操作方便，使用壽命長，檢修方便，占地面積小。

10）干吸塔上、下酸管采用陽極保護(hù)316L不銹鋼管，安裝維修方便，使用壽命長，減少酸的跑漏。

11）工藝簡單，設(shè)備先進(jìn)，自動化程度高，操作方便，裝置操作彈性大。

12）設(shè)備、材料全部國產(chǎn)化，投資省。

8 JT漿液焚燒法制酸與烷基化廢酸裂解制酸技術(shù)對比

JT漿液焚燒法制酸與烷基化廢酸裂解制酸技術(shù)主要設(shè)備及流程基本相同，但仍存在少量差異，主要差異見表4。

表4 JT漿液焚燒法制酸與烷基化廢酸裂解制酸技術(shù)的差異

JT漿液焚燒法制酸相對于烷基化廢酸裂解制酸而言，燃燒更容易，但漿液中硫鹽易結(jié)晶，需控制好濃度并控制好噴槍內(nèi)溫度，避免結(jié)晶堵塞。

9 結(jié)語

JT漿液焚燒法焦化硫泡沫及含硫廢液制酸技術(shù)采用傳統(tǒng)成熟技術(shù)，可靠性高，且裝置投資低。該技術(shù)的應(yīng)用可徹底解決氨法濕式氧化脫硫產(chǎn)生的廢液，避免產(chǎn)生二次污染，同時(shí)使硫資源得到有效循環(huán)利用，并將為推動國內(nèi)企業(yè)的循環(huán)經(jīng)濟(jì)、綠色工業(yè)和節(jié)能減排發(fā)揮更大的作用。