蘇志華,歐陽小虎,王成園

(1. 中國石油管道局工程有限公司 管道投產(chǎn)運(yùn)行分公司，廊坊 065001； 2. 山東大學(xué) 微電子學(xué)院，濟(jì)南 250100)

管道完整性評價(jià)是管道完整性管理的核心，是識別管道本體安全隱患、確定管道缺陷位置和指導(dǎo)管道本體維修的基礎(chǔ)。管道完整性評價(jià)方法包括管道內(nèi)檢測、管道外檢測、管道壓力試驗(yàn)和直接評價(jià)法，應(yīng)優(yōu)先選擇管道內(nèi)檢測。國內(nèi)外管道廣泛應(yīng)用的內(nèi)檢測技術(shù)包括管道變形內(nèi)檢測、漏磁內(nèi)檢測、超聲波內(nèi)檢測和電磁超聲檢測等。管道內(nèi)檢測大部分是針對金屬損失的，包括管壁內(nèi)外腐蝕、管材制造缺陷和施工過程中的機(jī)械損傷，管道幾何變形、中心線變形和應(yīng)力腐蝕開裂(SCC)等。針對金屬損失與焊縫缺陷，漏磁檢測技術(shù)仍然是最有效、最實(shí)用的內(nèi)檢測技術(shù)，可較好檢測宏觀體積缺陷、腐蝕和徑向裂紋等。漏磁內(nèi)檢測技術(shù)具有對管道內(nèi)環(huán)境要求不高、適用范圍廣、價(jià)格低廉等優(yōu)點(diǎn)，是目前應(yīng)用最廣泛、最成熟的技術(shù)[1]。

傳統(tǒng)的漏磁內(nèi)檢測器主要基于軸向磁化、環(huán)向磁化原理，與超聲波內(nèi)檢測技術(shù)相比，漏磁內(nèi)檢測技術(shù)不需要耦合劑，受外界干擾小，檢測速度快，對體積型缺陷十分敏感，能夠解決由于腐蝕引起的管道失效，更適合大面積、長距離的管道快速檢測，是目前國內(nèi)外應(yīng)用最為普遍的管道內(nèi)檢測技術(shù)[2]。

1 概述

本項(xiàng)目原油管道于2014年11月投產(chǎn)使用， 2018年8月對全線196 km管道執(zhí)行了智能漏磁內(nèi)檢測工作，由德國ROSEN公司提供漏磁內(nèi)檢測設(shè)備和技術(shù)服務(wù)，漏磁內(nèi)檢測設(shè)備為配備精密管道路線圖的反滲透、高分辨率金屬損失與基本幾何組合智能檢測球MFL-A/MD，檢測參考標(biāo)準(zhǔn)為API 1163-2013 In-line Inspection Systems Qualification。管道漏磁內(nèi)檢測作業(yè)中，主要對管道內(nèi)徑異常(如凹陷形變和橢圓度)、金屬損失異常(如內(nèi)側(cè)和外側(cè)腐蝕)、磨損和中壁異常(如疊片和夾雜物)進(jìn)行檢測。檢測過程中，以管道輸送介質(zhì)原油為機(jī)械檢測球推進(jìn)劑，以管道沿線的陰極保護(hù)測試樁為標(biāo)示物，每1 km放置1個(gè)定位器進(jìn)行管道GPS坐標(biāo)位置定位。根據(jù)管道現(xiàn)場實(shí)際運(yùn)行工況，該次漏磁內(nèi)檢測工作分成首站至中間加熱站段和中間加熱站至末站段兩階段。

管道漏磁內(nèi)檢測工作執(zhí)行完畢，檢測公司經(jīng)過數(shù)據(jù)計(jì)算分析提供了最終檢測報(bào)告。根據(jù)漏磁內(nèi)檢測結(jié)果中最嚴(yán)重的金屬損失異常點(diǎn)數(shù)據(jù)，本工作依據(jù)國內(nèi)管道內(nèi)腐蝕評價(jià)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范中的相關(guān)計(jì)算方法，對其進(jìn)行了最小失效壓力和最大安全運(yùn)行壓力估算；根據(jù)該管道實(shí)際運(yùn)行工況、管道流量和設(shè)定的末站進(jìn)站壓力值，對其進(jìn)行了模擬運(yùn)行壓力推算。在此基礎(chǔ)上，通過比對最大安全運(yùn)行壓力和模擬運(yùn)行壓力數(shù)值，為最嚴(yán)重金屬損失異常點(diǎn)后續(xù)的實(shí)際運(yùn)行壓力監(jiān)控值和調(diào)節(jié)值提供了參考依據(jù)。

通過對本次管道漏磁內(nèi)檢測結(jié)果中最嚴(yán)重金屬損失異常點(diǎn)進(jìn)行腐蝕評價(jià)和壓力分析，并將其作為開挖驗(yàn)證點(diǎn)和缺陷修復(fù)點(diǎn)的理論篩選依據(jù)，最終優(yōu)先選擇了6個(gè)最嚴(yán)重金屬損失點(diǎn)、1個(gè)最嚴(yán)重凹型形變和1個(gè)腐蝕團(tuán)簇共計(jì)8個(gè)內(nèi)檢測異常點(diǎn)，進(jìn)行缺陷定位、開挖驗(yàn)證和缺陷修復(fù)。本文通過對比開挖驗(yàn)證和漏磁內(nèi)檢測結(jié)果的符合度，進(jìn)一步驗(yàn)證了漏磁內(nèi)檢測技術(shù)在該管道內(nèi)檢測工作中的置信水平和準(zhǔn)確程度，證明了漏磁內(nèi)檢測技術(shù)在管道腐蝕評價(jià)分析中發(fā)揮的作用和效果。

2 漏磁內(nèi)檢測結(jié)果評價(jià)與分析

2.1 內(nèi)檢測結(jié)果概述

根據(jù)檢測公司提供的管道漏磁內(nèi)檢測報(bào)告，針對首站至末站段管道，共檢測出177個(gè)金屬損失異常信息：其中“輕度”到“嚴(yán)重”內(nèi)部腐蝕異常共58個(gè)，“輕度”到“中度”外部腐蝕異常共69個(gè)，“輕度”管道內(nèi)部磨損異常共45個(gè)，“輕度”至“中度”外部磨損異常共3個(gè)。檢測出的金屬損失異常中最大管道壁厚損失為42%，存在2處腐蝕團(tuán)簇，146個(gè)管徑變形異常中最大凹痕深度為7.3%。除金屬損失異常外，還包括24個(gè)磨損異常，36個(gè)螺旋焊縫不規(guī)則和34個(gè)環(huán)形焊縫不規(guī)則。9個(gè)最嚴(yán)重金屬損失異常點(diǎn)的詳細(xì)信息見表1。

表1 9個(gè)最嚴(yán)重金屬損失異常點(diǎn)的詳細(xì)信息Tab. 1 Detailed information list of 9 most serious metal loss anomalies

2.2 最嚴(yán)重金屬損失點(diǎn)的腐蝕評價(jià)

2.2.1 管道腐蝕程度評價(jià)與損傷評定

根據(jù)SYT 0087.2-2012《埋地鋼質(zhì)管道內(nèi)腐蝕直接評價(jià)》，對該原油管道內(nèi)檢測結(jié)果中9個(gè)最嚴(yán)重金屬損失點(diǎn)的腐蝕損傷程度進(jìn)行評價(jià)。重度腐蝕損傷(管道壁厚損失≥25%且<50%)共計(jì)5處，中度腐蝕損傷(管道壁厚損失≥10%且<25%)共計(jì)4處。其中5處重度腐蝕損傷中有3處屬于外側(cè)損傷，2處屬于內(nèi)側(cè)損傷；4處中度腐蝕損傷中有2處屬于外側(cè)損傷，2處屬于內(nèi)側(cè)損傷。3處重度外側(cè)損傷中有2處屬于磨損異常，1處屬于腐蝕；2處重度內(nèi)側(cè)損傷中有1處屬于磨損異常，1處屬于腐蝕。

采用SYT 0087.2-2012《埋地鋼質(zhì)管道內(nèi)腐蝕直接評價(jià)》，對該原油管道內(nèi)檢測結(jié)果中9個(gè)最嚴(yán)重金屬損失點(diǎn)的繼續(xù)使用能力進(jìn)行腐蝕損傷評定，結(jié)果見表2。

由表2可見，9個(gè)最嚴(yán)重的金屬損失異常點(diǎn)的最大允許軸向長度(L)和檢測缺陷長度(Lm)關(guān)系為L>Lm，且腐蝕點(diǎn)相對深度都處于10%

表2 9個(gè)最嚴(yán)重金屬損失異常點(diǎn)的腐蝕損傷類別Tab. 2 Category of corrosion damage for 9 most serious metal loss anomalies

2.2.2 管道點(diǎn)蝕速度和穿孔年限估算

根據(jù)SYT 0087-1995《鋼質(zhì)管道及儲罐腐蝕與防護(hù)調(diào)查方法標(biāo)準(zhǔn)》，對9個(gè)最嚴(yán)重金屬損失點(diǎn)的點(diǎn)蝕速度和穿孔年限進(jìn)行評價(jià)，結(jié)果見表3。

由表3可見：9個(gè)最嚴(yán)重的金屬損失異常點(diǎn)中，壁厚損失為25%～42%的5個(gè)最嚴(yán)重金屬損失異常點(diǎn)的點(diǎn)蝕速率為0.611～2.438 mm/a，屬于“重”度點(diǎn)蝕，其點(diǎn)蝕穿孔年限為3～5 a；壁厚損失為23%～21%的4個(gè)嚴(yán)重金屬損失異常點(diǎn)的點(diǎn)蝕速率為0.305～0.611 mm/a，屬于“中”度點(diǎn)蝕，其點(diǎn)蝕穿孔年限為5～10 a。

表3 9個(gè)最嚴(yán)重金屬損失異常點(diǎn)的點(diǎn)蝕速度和穿孔年限估算結(jié)果Tab. 3 Estimation results of corrosion velocity and perforation period for 9 most serious metal loss anomalies

3 最嚴(yán)重金屬損失異常點(diǎn)的壓力分析計(jì)算

3.1 最小失效壓力

實(shí)際工作時(shí)的管道處于復(fù)雜受力狀態(tài)，其破裂機(jī)理也十分復(fù)雜。管道失效壓力是描述在極限受力狀態(tài)或極限應(yīng)變狀態(tài)下，管道因?yàn)閴毫^大而喪失正常工作能力，發(fā)生強(qiáng)度失效(如破裂)、剛度失效(如彈性變形)、穩(wěn)定失效(如穿孔或泄漏)等現(xiàn)象的強(qiáng)度理論或失效判據(jù)。在這些判據(jù)里，規(guī)定的表征達(dá)到管道失效時(shí)的壓力，就稱為管道失效壓力。

按照SYT 0087.2-2012《埋地鋼質(zhì)管道內(nèi)腐蝕直接評價(jià)》，σs取448 MPa，t取7.90 mm，D取508 mm，按照腐蝕深度d對該原油管道內(nèi)檢測數(shù)據(jù)中9個(gè)最嚴(yán)重金屬損失異常點(diǎn)的最小失效壓力Pd進(jìn)行計(jì)算，結(jié)果見表4。

表4 9個(gè)最嚴(yán)重金屬損失異常點(diǎn)的最小失效壓力Tab. 4 Minimum failure pressure for 9 most serious metal loss anomalies

3.2 最大安全工作壓力

按照SYT 6151-2009《鋼質(zhì)管道管體腐蝕損傷評價(jià)方法》第A.3條中的計(jì)算方法，MAOP(最大允許工作壓力)取值9.80 MPa，t取值7.90 mm，按照腐蝕深度d對該原油管道內(nèi)檢測數(shù)據(jù)中9個(gè)最嚴(yán)重金屬損失點(diǎn)所能承受的最大安全工作壓力(Psw)進(jìn)行計(jì)算，結(jié)果見表5。

表5 9個(gè)最嚴(yán)重金屬損失異常點(diǎn)的最大安全工作壓力計(jì)算表Tab. 5 Maximum safety work pressure calculating table for 9 most serious metal loss anomalies

3.3 最嚴(yán)重金屬損失點(diǎn)的模擬運(yùn)行壓力推算

根據(jù)達(dá)西公式和管道全線沿程的摩阻計(jì)算管道水力摩阻系數(shù)λ,見式(1)和(2)。

(1)

(2)

式中：Z1-Z2為管道沿線起點(diǎn)和終點(diǎn)高程差(本工作中取196 480 m)，ΔP為管道起終點(diǎn)間壓降(本工作中取3.35 MPa)，ρ為原油密度(本工作中取 875.5 kg/m3)，g為重力加速度，L為起點(diǎn)和終點(diǎn)距離(本工作中取-63 m)，v為管道流速(本工作中取 493 m3/h)，d為管道內(nèi)徑(本工作中取 0.492 2 m)，λ為水力摩阻系數(shù)。結(jié)合目前管道密閉輸油工況，忽略站場之間的摩阻，計(jì)算得到水力摩阻系數(shù)為0.030 999 349。

根據(jù)雷諾數(shù)Re，目前管道水力工況為水力光滑區(qū)，通過迭代，當(dāng)管道流量為662 m3/h(500萬 t/a，10萬桶/d)時(shí)，管道水力工況仍為水力光滑區(qū)。

通過水力摩阻系數(shù)λ，首先設(shè)定末站進(jìn)站壓力為0.5 MPa，然后根據(jù)經(jīng)驗(yàn)公式計(jì)算得出異常點(diǎn)至末站壓降，最后反推計(jì)算出500萬t/a工況下9個(gè)最嚴(yán)重金屬損失異常的模擬運(yùn)行壓力，見表6。

表6 9個(gè)最嚴(yán)重金屬損失異常點(diǎn)的模擬運(yùn)行壓力Tab. 6 Simulated operating pressure calculating table for 9 most serious metal loss anomalies

3.4 最嚴(yán)重金屬損失異常點(diǎn)的壓力

管道失效壓力描述的是管道發(fā)生失效現(xiàn)象的極限值，故管道失效壓力大于管道設(shè)計(jì)壓力屬于正常情況。選取9個(gè)最嚴(yán)重金屬損失點(diǎn)所能承受的最小失效壓力，作為管道失效壓力參考數(shù)據(jù)。

現(xiàn)階段實(shí)際運(yùn)行工況下的管道流量為350萬t/a，參考該原油管道實(shí)際運(yùn)行壓力，計(jì)算出的9個(gè)最嚴(yán)重金屬損失點(diǎn)所能承受的最大安全工作壓力，可以作為該原油管道日常運(yùn)行過程中各金屬損失點(diǎn)的壓力監(jiān)測和控制上限值。

按照首站至末站方向進(jìn)行距離排序，將該原油管道內(nèi)檢測數(shù)據(jù)中9個(gè)最嚴(yán)重金屬損失點(diǎn)的高程、模擬運(yùn)行壓力、最大安全工作壓力及兩個(gè)壓力差值列于表7。

表7 9個(gè)最嚴(yán)重金屬損失異常點(diǎn)的壓力差值Tab. 7 Pressure difference for 9 most serious metal loss anomalies

計(jì)算得出，500萬t/a輸油工況下，該原油管道內(nèi)檢測數(shù)據(jù)中9個(gè)最嚴(yán)重金屬損失點(diǎn)的最大模擬運(yùn)行壓力為6.06 MPa。由于142.608 km金屬異常點(diǎn)處于管段翻越段，因此壓力會出現(xiàn)升高，屬于正常情況。5個(gè)重度金屬損失點(diǎn)中，檢測里程為142.608 km和174.319 km的2個(gè)異常點(diǎn)處于整個(gè)管道的后半段；檢測里程為10.561，24.715，63.207 km的3個(gè)異常點(diǎn)處于整個(gè)管道的前半段。在500萬t/a輸油工況下，管道后半段2個(gè)異常點(diǎn)的模擬運(yùn)行壓力遠(yuǎn)低于估算的最大安全工作壓力；管道前半段3個(gè)異常點(diǎn)的模擬運(yùn)行壓力接近估算的最大安全工作壓力，其壓力差值小于2 MPa。

4 漏磁內(nèi)檢測準(zhǔn)確度的驗(yàn)證

4.1 開挖驗(yàn)證點(diǎn)的選取

為驗(yàn)證該原油管道本次內(nèi)檢測結(jié)果的準(zhǔn)確程度和檢測的置信水平，并對比開挖驗(yàn)證實(shí)際結(jié)果與漏磁內(nèi)檢測實(shí)際結(jié)果的符合度。綜合考慮檢測公司提供的內(nèi)檢測最終報(bào)告數(shù)據(jù)、9個(gè)最嚴(yán)重金屬損失異常點(diǎn)的腐蝕評價(jià)和壓力分析等相關(guān)內(nèi)容，最終確定6個(gè)最嚴(yán)重金屬損失點(diǎn)、1個(gè)最嚴(yán)重凹型形變和1個(gè)腐蝕團(tuán)簇共計(jì)8個(gè)內(nèi)檢測異常點(diǎn)作為缺陷點(diǎn)進(jìn)行開挖驗(yàn)證，選取的8個(gè)缺陷異常點(diǎn)的詳細(xì)信息見表8。

表8 8個(gè)實(shí)施開挖驗(yàn)證的異常點(diǎn)的詳細(xì)信息Tab. 8 Statistical table of 8 anomalies performed excavation verification

4.2 開挖驗(yàn)證點(diǎn)的定位

本次原油管道漏磁內(nèi)檢測作業(yè)中，對管道腐蝕缺陷定位所使用的是里程輪法和地面標(biāo)記系統(tǒng)。漏磁內(nèi)檢測使用反滲透高分辨率機(jī)械檢測球，檢測球的電子系統(tǒng)將發(fā)球筒后第一個(gè)閥門的中心距離作為主要參考，并設(shè)置為0.000 m。當(dāng)檢測球在原油管道中行進(jìn)時(shí)，由檢測球自帶的里程輪對管道檢測里程、上下游焊縫間距和缺陷異常點(diǎn)位置等信息進(jìn)行標(biāo)定和記錄。

地面標(biāo)記系統(tǒng)是管道檢測球的配套設(shè)備之一，也是檢測器提高定位精度的重要輔助設(shè)備，它能夠檢測并記錄檢測球通過設(shè)標(biāo)參考點(diǎn)的時(shí)間。檢測前，采用基準(zhǔn)時(shí)鐘設(shè)備對檢測球的電子系統(tǒng)和地面標(biāo)記器進(jìn)行時(shí)間和GPS同步。檢測球在管道內(nèi)運(yùn)行時(shí)，電子系統(tǒng)記錄下管道上所有的特征信息(閥門、三通、彎頭、缺陷等)及其里程位置，結(jié)合放置在陰極保護(hù)測試樁處的地面標(biāo)記器所記錄的時(shí)間和GPS數(shù)據(jù)，檢測結(jié)果可以得出缺陷異常點(diǎn)到最近陰極保護(hù)測試樁的相對距離，對缺陷異常點(diǎn)進(jìn)行準(zhǔn)確定位[3]。

里程輪法定位的管道距離信息可能會受管道內(nèi)污垢或滑動因素的影響，使測量數(shù)據(jù)產(chǎn)生誤差，因此，在開始漏磁內(nèi)檢測作業(yè)前，對該管道多次發(fā)射了機(jī)械清管球清理管壁結(jié)蠟和污垢。地面標(biāo)記系統(tǒng)測量需遵循地形，區(qū)段地形不一定與管道平行可能存在起伏，不能反映管道彎曲幾何形狀。采用地面標(biāo)記系統(tǒng)可以將檢測管道分段為1 km左右進(jìn)行位置標(biāo)記，以減少里程輪定位的累積誤差[4]。

4.3 開挖驗(yàn)證過程

根據(jù)最終選取的8個(gè)缺陷異常點(diǎn)的詳細(xì)數(shù)據(jù)，在管道沿線找到參考的陰極保護(hù)測試樁，以陰極保護(hù)測試樁為參考依據(jù)，首先利用GPS定位儀測量缺陷異常數(shù)據(jù)表中給出的管道上下游環(huán)形焊縫位置，得到目標(biāo)缺陷異常點(diǎn)上下游環(huán)形焊縫的地表位置。然后根據(jù)缺陷異常點(diǎn)的環(huán)形焊縫與上下游螺旋焊縫交點(diǎn)的時(shí)鐘位置，判斷開挖的環(huán)形焊縫位置是否正確。

開挖過程中，由于管道上方涂層堅(jiān)硬，先在土層表面開挖淺坑進(jìn)行注水，然后待土層濕潤后進(jìn)行人工開挖。開挖確定了環(huán)形焊縫位置，根據(jù)環(huán)形焊縫位置測量出缺陷點(diǎn)所在的環(huán)形軸距離，即可確定缺陷點(diǎn)的大體位置。開挖找到缺陷點(diǎn)大體位置，對缺陷點(diǎn)處的防腐蝕層進(jìn)行剝離，然后由檢測人員檢測驗(yàn)證缺陷點(diǎn)位置，并測量缺陷點(diǎn)處的管壁剩余厚度。

4.4 開挖驗(yàn)證結(jié)果

對內(nèi)檢測選取的8個(gè)缺陷異常點(diǎn)定位開挖，找到缺陷點(diǎn)明顯位置后，檢測人員綜合使用測厚儀、電火花檢漏儀和磁粉探傷儀等檢測設(shè)備，對開挖處的管道缺陷異常點(diǎn)進(jìn)行檢測和驗(yàn)證。其中剩余厚度為漏磁內(nèi)檢測值，實(shí)測厚度為超聲波測厚儀實(shí)測值，相對誤差為漏磁內(nèi)檢測值與超聲波測厚儀實(shí)測值的相對誤差，具體的開挖驗(yàn)證檢測數(shù)據(jù)和漏磁內(nèi)檢測數(shù)據(jù)對比信息見表9。

由表9可見：選取的8個(gè)漏磁內(nèi)檢測缺陷異常點(diǎn)中，除142.608 km處的缺陷點(diǎn)外，其他7個(gè)點(diǎn)的開挖驗(yàn)證測量管壁剩余厚度與漏磁內(nèi)檢測設(shè)備檢測的相對誤差較小，為-5.31%～13.16%。

表9 8個(gè)實(shí)施開挖驗(yàn)證異常點(diǎn)的管壁剩余厚度Tab. 9 Pipeline residual thickness measuring table of 8 anomalies performed excavation verification

對于壁厚損失為40%缺陷異常點(diǎn)，檢測公司在進(jìn)行漏磁內(nèi)檢測時(shí)，測量方向由管壁內(nèi)向管壁外，測量剩余壁厚為4.74 mm。而開挖驗(yàn)證后使用測厚儀測量，測量方向由管壁外向管壁內(nèi)，測量結(jié)果為2.56 mm，兩者偏差較大。此處管壁應(yīng)該存在出廠質(zhì)量問題，在管材鑄造的時(shí)候可能有氣泡混入，管壁存在中空區(qū)域。漏磁內(nèi)檢測設(shè)備的測量信號在遇到管壁中空區(qū)域即停止測量，所以管壁內(nèi)外測量顯示壁厚不同，且內(nèi)外單獨(dú)測量的管道壁厚均沒有反映此處的真實(shí)壁厚。

5 缺陷修復(fù)

對于開挖驗(yàn)證后的8處內(nèi)檢測缺陷點(diǎn)，全部焊接B型套袖進(jìn)行修復(fù)。焊接采用合格堿性焊條，焊條加熱烘干320 ℃保溫0.5 h，母材預(yù)熱至100～120 ℃，焊接區(qū)域壁厚測量，焊接方法、焊接極性、焊接工藝都按照標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行。焊接作業(yè)中先焊接B型套袖兩條橫向焊縫，然后焊接下游側(cè)環(huán)形焊縫，最后焊接上游側(cè)環(huán)形焊縫。焊接完成后進(jìn)行焊縫外觀檢查，如果無明顯的咬邊，無夾渣，無氣孔，無熱裂紋，焊道寬度和高度均勻，外觀檢查合格。同時(shí)，對B型套袖兩條環(huán)形焊縫和兩條橫向焊縫做磁粉探傷檢測，檢測合格后方可視為B型套袖焊接合格。

B型套袖焊接完成后，對剝離防腐蝕層后裸露的金屬管道、B型套袖和焊縫周圍破損的防腐蝕層纏裹輻射交聯(lián)聚乙烯熱收縮纏繞帶。防腐蝕層修復(fù)完成后，再對開挖區(qū)域的管段防腐蝕層進(jìn)行電火花檢測，如果發(fā)現(xiàn)有防腐蝕層破損點(diǎn)，再用輻射交聯(lián)聚乙烯熱收縮纏繞帶進(jìn)行修復(fù)，并重新進(jìn)行電火花檢測確認(rèn)無問題后，即可開展管道回填作業(yè)。在回填的過程中澆水，便于回填土下沉。

6 結(jié)論

針對原油管道漏磁內(nèi)檢測作業(yè)中檢測出的眾多異常點(diǎn)信息，主要依據(jù)國內(nèi)管道內(nèi)腐蝕評價(jià)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范對內(nèi)檢測結(jié)果中的9個(gè)最嚴(yán)重金屬損失點(diǎn)進(jìn)行了腐蝕評價(jià)和壓力分析，為需要維修的異常點(diǎn)選取提供了理論篩選依據(jù)；同時(shí)介紹了8個(gè)漏磁內(nèi)檢測缺陷異常點(diǎn)進(jìn)行開挖驗(yàn)證和缺陷修復(fù)的過程。通過分析漏磁內(nèi)檢測結(jié)果和開挖驗(yàn)證結(jié)果，可以得到如下結(jié)論：

(1) 參考該原油管道異常點(diǎn)350萬t/a工況下的實(shí)際運(yùn)行壓力和500萬t/a工況下的模擬運(yùn)行壓力，應(yīng)該選9個(gè)最嚴(yán)重金屬損失點(diǎn)的最大安全工作壓力，作為該原油管道日常運(yùn)行過程中各金屬損失點(diǎn)的壓力監(jiān)測值和控制上限值。

(2) 該原油管道漏磁內(nèi)檢測結(jié)果中篩選出的8個(gè)缺陷修復(fù)點(diǎn)，經(jīng)過開挖驗(yàn)證工作后，除142.608 km處的缺陷點(diǎn)外，其他7個(gè)缺陷異常點(diǎn)的開挖驗(yàn)證結(jié)果與漏磁內(nèi)檢測結(jié)果的剩余壁厚相對誤差較小，為-5.31%～10.04%。

(3) 對于存在中空區(qū)域的管壁，本次漏磁內(nèi)檢測過程中反滲透高分辨率機(jī)械檢測球測量的管壁剩余厚度和開挖驗(yàn)證過程中測厚儀測量的管壁剩余厚度差值較大。漏磁內(nèi)檢測設(shè)備測量方向由管壁內(nèi)向管壁外，測厚儀測量方向由管壁外向管壁內(nèi)，兩種測量設(shè)備發(fā)射的測量信號在遇到管壁中空區(qū)域都停止測量。所以兩種設(shè)備測量顯示的管壁厚度不同，且均沒有測量出此缺陷異常點(diǎn)處的真實(shí)管壁厚度。

(4) 在本次原油管道漏磁內(nèi)檢測作業(yè)中，除存在中空區(qū)域的管壁缺陷異常點(diǎn)外，該反滲透高分辨率機(jī)械檢測球?qū)υ凸艿拦鼙趦?nèi)側(cè)和外側(cè)缺陷異常點(diǎn)的測量置信水平和準(zhǔn)確程度都較高。