對于智能工廠而言，最擔(dān)心停工待料導(dǎo)致的無法交付，絕大多數(shù)制造停產(chǎn)主要是采購業(yè)務(wù)和入廠物流管理不善導(dǎo)致，容易導(dǎo)致巧婦難為無米之炊的窘境。工廠供應(yīng)鏈計劃以訂單交付為導(dǎo)向，其核心是保證發(fā)運計劃，由此必須要穩(wěn)定生產(chǎn)計劃和狠抓齊套計劃，由此拉動供應(yīng)商到貨計劃，形成保、穩(wěn)、拉、抓和差異管理是物流計劃管理的核心要點：

（1）?！ＷC發(fā)運計劃，實現(xiàn)有效交付，提高客戶滿意度。主要包含按照訂單交付周期倒排計劃、按照訂單交付時間預(yù)約裝車/裝柜，以有效響應(yīng)客戶方的ASN（先期交運通知單）等，并使之?dāng)?shù)字化聯(lián)通。

（2）穩(wěn)——穩(wěn)定生產(chǎn)計劃，實現(xiàn)安定生產(chǎn)和智能制造。主要表現(xiàn)為資源匹配實時監(jiān)控和檢討、作業(yè)執(zhí)行率保證、強(qiáng)調(diào)均衡生產(chǎn)，減少各類偏差帶來的庫存增加和斷點浪費、推動安定生產(chǎn)，數(shù)字化生產(chǎn)和物流數(shù)字化協(xié)同，以總裝作為數(shù)字化作業(yè)依據(jù)，提高計劃達(dá)成率和直通率，并使之?dāng)?shù)字化、可視化。

（3）抓——狠抓配套計劃，實現(xiàn)信息配套和實物配套的完美協(xié)同，從而保證生產(chǎn)的可行性。配套計劃包括外購件配套計劃和自制件配套計劃。外購件配套計劃不僅僅是保證供應(yīng)，而是強(qiáng)調(diào)有效供應(yīng)，以作業(yè)計劃需求的實時齊套數(shù)量作為采購-到貨-收貨的依據(jù)，并且必須具備在線盤點和提供結(jié)果、實時監(jiān)控和可視化的能力。針對自制件配套計劃，管理者一般基于效率、成本、人員、換模等考慮，更加偏向于大批量生產(chǎn)，但也由此造成了庫存失控、無效制造的風(fēng)險，遇到訂單取消、延期等變數(shù)時，將帶來較大的運營壓力。在智能工廠運作過程中，自制件將作為內(nèi)部供應(yīng)商進(jìn)行嚴(yán)格的協(xié)同配套和數(shù)字化管理，避免由此帶來對制造全過程的沖擊。此外，信息配套與實物配套相互協(xié)同，以實現(xiàn)物料流在廠內(nèi)的全過程實時監(jiān)控、實時預(yù)警和實時響應(yīng)。

（4）拉——拉動供應(yīng)商到貨計劃，供應(yīng)商不再任意的大批量生產(chǎn)，而是基于采購方的物料需求計劃和要貨計劃倒排其生產(chǎn)計劃并且實現(xiàn)在線化，實現(xiàn)采購方計劃和生產(chǎn)計劃之間的實時聯(lián)通，在雙方認(rèn)同的供應(yīng)策略邏輯下實現(xiàn)按需生產(chǎn)；第三方物流或供應(yīng)商基于采購方的要貨計劃和既定的運輸路線取貨或送貨，統(tǒng)一調(diào)度、精確管理，不再是多拉快跑的模式；收貨入庫環(huán)節(jié)推動快速檢驗或免檢，以保證采購物流的及時性和有效性，提高檢驗效率，降低物料檢驗環(huán)節(jié)時間和檢驗庫存，實際上，如果檢驗計劃和到貨物流計劃沒有協(xié)同好，那么檢驗將成為采購物流中的最大瓶頸。

某企業(yè)數(shù)字孿生技術(shù)賦能制造供應(yīng)鏈的業(yè)務(wù)要素對應(yīng)

（5）差異管理——供應(yīng)鏈計劃將整個物流過程的各個作業(yè)環(huán)節(jié)進(jìn)行有效協(xié)同和串聯(lián)，消除了信息孤島，各環(huán)節(jié)按照計劃執(zhí)行即可滿足整體的需求。其實物流過程（圖中下層實物流），通過計劃流（圖中上層信息流）的連通，實現(xiàn)各節(jié)點緊密聯(lián)系。各節(jié)點都具有各自的計劃和執(zhí)行，其監(jiān)控運營的重點在于對計劃與執(zhí)行之間的差異管控，從而實現(xiàn)信息流和實物流的一致性，確保每個環(huán)節(jié)能夠按計劃執(zhí)行，最終實現(xiàn)有效的交付。需要說明的是，未必每一個工廠都需要對其所有物流節(jié)點進(jìn)行嚴(yán)格的計劃與執(zhí)行管控，而是需要根據(jù)企業(yè)的實際情況定義關(guān)鍵環(huán)節(jié)，比如上述保、穩(wěn)、抓、拉四個環(huán)節(jié)是大部分制造企業(yè)的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，其它節(jié)點更多通過“拉動”進(jìn)行管理。差異管理包括對差異的感知、預(yù)警、反饋、分析、判斷和自我調(diào)適等，是工廠運營未來實現(xiàn)量化管理、實時管理、可視化管理、PDCA管理、主動管理、數(shù)據(jù)管理的主要落點，也是最終實現(xiàn)數(shù)字化、智能化的重要表現(xiàn)。

制造供應(yīng)鏈數(shù)字化迭代升級路徑選擇

建議采用一次系統(tǒng)規(guī)劃、分步細(xì)化實施的策略，解決關(guān)鍵問題，層層推進(jìn)。

一般而言，制造供應(yīng)鏈數(shù)字化通常會從供應(yīng)鏈診斷與供應(yīng)鏈戰(zhàn)略規(guī)劃入手，調(diào)研訂單流、計劃、庫存等環(huán)節(jié)的現(xiàn)狀和存在的問題，梳理影響客戶訂單準(zhǔn)交、快交的邏輯關(guān)系圖，并從中梳理數(shù)字化的參數(shù)邏輯，從而提煉出供應(yīng)鏈戰(zhàn)略、組織、績效的規(guī)劃、供應(yīng)鏈數(shù)字化發(fā)展路徑規(guī)劃，并開始同步開展供應(yīng)鏈數(shù)字化的頂層設(shè)計。

供應(yīng)鏈數(shù)字化過程的關(guān)鍵里程碑是計劃協(xié)同體系建立，導(dǎo)入需求數(shù)字化管理與預(yù)測工具，建立爆款和供應(yīng)鏈數(shù)字化響應(yīng)機(jī)制、訂單履行全流程優(yōu)化及補(bǔ)貨、交付改善，建立以客戶需求為導(dǎo)向的供應(yīng)鏈計劃協(xié)同模式，完善產(chǎn)銷協(xié)同模式與機(jī)制，并以此為中控平臺基礎(chǔ)，推動全通路供應(yīng)鏈運作規(guī)劃與協(xié)同、物流網(wǎng)絡(luò)布局物理規(guī)劃和數(shù)字化映射模型設(shè)計、外協(xié)產(chǎn)品供應(yīng)商協(xié)同備貨與全通路庫存管理等。

當(dāng)產(chǎn)品產(chǎn)量需求上升時，可能需要新建物流中心化的智能制造工廠，此時的策略可能就是按照既定的供應(yīng)鏈數(shù)字化策略，將該智能工廠嵌入到制造供應(yīng)鏈體系中去了。

在實踐過程中，不同的企業(yè)會根據(jù)自身特點采用符合企業(yè)實際需要的切入點，以點帶面的解決橫向和縱向的供應(yīng)鏈拉通需求，并使之?dāng)?shù)字化。海爾集團(tuán)從打造互聯(lián)網(wǎng)工廠入手，從大處著眼從小處著手，建立全價值鏈的數(shù)字化供應(yīng)鏈；三一重工則是從數(shù)字化制造入手，率先解決工廠大件零部件與總裝的數(shù)字化協(xié)同，保障成品交付效率，然后向上下游延伸；美的集團(tuán)推行了以客戶為導(dǎo)向、快速滿足市場需求的T+3模式，通過數(shù)字化手段，挖掘市場日積月累的數(shù)據(jù)，賦能零售商快速、準(zhǔn)確反映市場需求，以此來指引原料備貨、工廠生產(chǎn)、發(fā)貨銷售等，不僅實現(xiàn)按需生產(chǎn)，還倒逼價值鏈的所有環(huán)節(jié)，去適應(yīng)消費者的需求，精簡產(chǎn)品型號，扁平化渠道，縮短交貨周期。

不管采用哪個路徑，能夠順應(yīng)企業(yè)經(jīng)營需求，解決企業(yè)價值導(dǎo)向、達(dá)到以客戶為中心的端到端服務(wù)要求、提高企業(yè)經(jīng)營效率、降低運營風(fēng)險的路徑，就是最好的。