吳 飛

(中鐵十一局集團電務工程有限公司 湖北武漢 430074)

1 引言

在鐵路工程建設過程中，為保證接觸網(wǎng)的彈性均勻，接觸網(wǎng)均采用彈性鏈型懸掛方式[1]。彈性鏈型懸掛安裝是接觸網(wǎng)施工的重要組成部分，彈性鏈型懸掛接觸網(wǎng)因直接與機車受電弓接觸并對機車進行供電，其安裝質量是保證弓網(wǎng)受流穩(wěn)定可靠的決定性因素。彈性鏈型懸掛安裝過程中，必須進行精細化施工，對各組成部分的現(xiàn)場測量、計算、預配、安裝等環(huán)節(jié)進行嚴格控制。接觸網(wǎng)施工質量的保障依賴的是吊弦預配的精準控制，目前國內(nèi)吊弦預配基本采用人工預配方式[2]進行，無法對吊弦預配參數(shù)做到標準化。隨著高速鐵路標準的提高，人工預配難以滿足高速鐵路接觸網(wǎng)的更高工藝要求[3]。

為進一步縮短施工工期，實現(xiàn)接觸網(wǎng)安裝精準化、標準化，提高接觸網(wǎng)專業(yè)的智能化、機械化水平，形成完整的鐵路接觸網(wǎng)自動化預配裝備，開展接觸網(wǎng)吊弦自動化生產(chǎn)線研究。結合人工預配吊弦經(jīng)驗，研制自動化、智能化、柔性化吊弦預制平臺，平臺能實現(xiàn)自動進料、自動穿入壓接管、自動壓接銅鼻子和壓接管、按照預配長度要求自動精準拉伸銅合金絞線，解決人工預配吊弦?guī)淼碾S機誤差及壓接壓力不達標等質量問題，實現(xiàn)吊弦預制高效自動化[4－5]。

2 接觸網(wǎng)吊弦自動化預配生產(chǎn)線

接觸網(wǎng)吊弦自動化預配生產(chǎn)線(如圖1所示)主要包含自動送線、自動剪切、自動上料、自動壓接等模塊，能實現(xiàn)自動進料(銅合金絞線)、自動穿入壓接管、自動壓接銅鼻子和壓接管、按照預配長度要求自動精準拉伸銅合金絞線，解決人工預配吊弦?guī)淼碾S機誤差及壓接壓力不達標等質量問題。

圖1 吊弦預制生產(chǎn)線

2.1 盤絲進料機構

吊弦預制生產(chǎn)線的盤絲進料機構(如圖2所示)是吊弦銅合金絞線進入吊弦預制平臺后經(jīng)過的第一道機構。將銅合金絞線原材料自動導引到運行槽道內(nèi)，并做勻速運動，當運動到相應槽道區(qū)間的銅合金絞線長度達到預設好的預配長度后，液壓鋼絲鉗自動截斷銅合金導線，完成第一步的進料步驟。

圖2 盤絲進料機構

2.2 固定端繞絲機構

在吊弦預制過程中，銅合金絞線運行通過盤絲進料機構后即進入固定端繞絲機構(如圖3所示)，固定端繞絲機構的作用在于將吊弦銅合金絞線通過一個水滴形滑道實現(xiàn)其運行路徑的平緩掉頭，從而繞過心形環(huán)并拉緊纏繞，實現(xiàn)固定端心形環(huán)的預配安裝。

圖3 固定端繞絲機構

通過傳感器與限位結構和銅合金絞線位置控制結構聯(lián)動，實現(xiàn)吊弦銅合金絞線運動至相應位置觸發(fā)光纖傳感器后，動作機構立即完成設定的動作，使吊弦銅合金絞線在預設的軌跡內(nèi)實現(xiàn)在繞絲機構中180°轉向形成一個圓形軌跡。銅合金絞線運動到指定位置后，液壓鉗按照壓力要求，壓接好鉗壓管。

2.3 自動上料及壓接機構

傳統(tǒng)的吊弦人工預配時，人工作業(yè)強度最大的工序是鉗壓管及心形環(huán)的壓接過程。本生產(chǎn)線通過采用驅動油缸、驅動氣缸、限位氣缸、驅動送線機構、導向氣缸完成心形環(huán)及鉗壓管的自動上料(如圖4所示)。當?shù)跸毅~合金絞線在伺服電機的牽引下到達預定位置后，設備自動進行對鉗壓管的壓接[6]。

圖4 自動上料機構

3 生產(chǎn)線結構優(yōu)化研究

3.1 送剪線控及剪刀機研究

吊弦預配過程中，由于吊弦線為銅合金絞線，在剪切過程中，難點在于其切口的平整度難以保證；由多股銅合金編制而成的銅合金絞線在剪切受力后極易發(fā)生散股現(xiàn)象。為了解決吊弦線端頭散股導致吊弦線不能順利通過水滴形滑道的問題，課題組對吊弦線剪刀口咬合形狀進行優(yōu)化。通過大量現(xiàn)場試驗，最終選擇菱形雙向剪切刀口[7]代替雙向平行剪切刀口(如圖5所示)，以保證吊弦線剪切的平整度，避免吊弦線端頭出現(xiàn)炸裂、散股現(xiàn)象。

圖5 剪刀機刀刃造型優(yōu)化示意

通過對剪刀機刀刃造型進行優(yōu)化，將初定的一字型刀刃改為菱形刀刃，成功實現(xiàn)剪切后的吊弦銅合金絞線切口整齊，有效避免了銅合金絞線散股現(xiàn)象。

3.2 繞絲結構路徑優(yōu)化研究

繞絲結構是完成吊弦銅合金絞線180°掉頭的關鍵結構，吊弦銅合金絞線的運行路徑設置為半圓形＋兩處直邊。在試驗過程中，發(fā)現(xiàn)在圓弧段與直線段銜接的部位，銅合金絞線轉向時存在轉向角度過大、轉向不平順的問題，導致小部分試驗樣品出現(xiàn)銅合金絞線散股現(xiàn)象，無法滿足實際工程項目對吊弦預制的要求。

針對銅合金絞線散股現(xiàn)象，提出了由直線段漸變至最小轉彎半徑的優(yōu)化方案，使吊弦銅合金絞線運行路徑近似于水滴形(結構優(yōu)化如圖6所示)，實現(xiàn)吊弦銅合金絞線在行進過程中平滑順暢，有效避免了因銅合金絞線與零件側壁碰撞而發(fā)生銅合金絞線散股，可實現(xiàn)繞絲結構的預期功能。

圖6 固定端繞絲機構優(yōu)化示意

3.3 液壓站輸出壓力值研究

傳統(tǒng)的人工吊弦鉗壓管壓接主要采用專用的壓接鉗人工進行壓接，壓接力度主要根據(jù)作業(yè)人員對壓接效果的主觀判斷，根據(jù)規(guī)范要求，滿足壓接后的滑動荷載符合電氣化鐵路接觸網(wǎng)零部件(TB/T 2075.1—2075.23)的要求，并且吊弦預配應該無散股及斷股現(xiàn)象(吊弦結構如圖7所示)。

圖7 吊弦結構

在吊弦生產(chǎn)線研發(fā)過程中，液壓站輸出壓力主要采取模擬試驗的方式進行調試，其壓接完成后鉗壓管與吊弦銅合金絞線之間的滑動荷載主要由壓接模具的造型決定，液壓站輸出壓力值能夠實現(xiàn)將壓接端部左右模具完全壓合即可。根據(jù)多次模擬試驗，當選定液壓站輸出壓力值為7 kN時，不損傷吊弦銅合金絞線，不出現(xiàn)銅合金絞線斷股、散股等現(xiàn)象，滿足鉗壓管壓制要求。

4 預制生產(chǎn)線控制系統(tǒng)研究

吊弦預制生產(chǎn)線各機構間的系統(tǒng)控制由PLC控制元件完成，預制生產(chǎn)線控制系統(tǒng)操作界面集成在預制平臺的工業(yè)控制屏上[8－9]?？蓪崿F(xiàn)網(wǎng)絡狀態(tài)監(jiān)控、數(shù)據(jù)導入、生產(chǎn)控制、待生產(chǎn)數(shù)據(jù)修改、查看歷史生產(chǎn)數(shù)據(jù)等實用功能(系統(tǒng)操作界面如圖8所示)。

圖8 控制系統(tǒng)主界面

控制系統(tǒng)采用交互式和易于感應的窗口，盡量避免使用模態(tài)對話框，方便作業(yè)人員操作。整體界面功能模塊簡潔明了，點擊菜單欄內(nèi)的對應區(qū)域便可在下方直觀顯示相關內(nèi)容，省去了返回、退出等繁瑣操作。

控制系統(tǒng)具有數(shù)據(jù)導入、預配數(shù)據(jù)實時監(jiān)控、歷史數(shù)據(jù)查詢、上料警示等功能，可實現(xiàn)預配數(shù)據(jù)的全過程監(jiān)控，有效保證接觸網(wǎng)工程質量[10]。

5 吊弦線預配質量控制

5.1 預配平臺試運行

預配平臺啟動前應對整體安裝情況進行全面檢查，確保各組件按要求安裝到位，檢查電線是否存在破皮等不利現(xiàn)象。

預配平臺開始預配施工前，先在低速模式下進行試運行，完成設備的預熱和故障排查。預配平臺狀態(tài)確認無誤后，方可進行上料預配。設備運轉過程中，操作者不得身靠平臺。

試運行過程中，作業(yè)人員需觀察銅合金絞線自動上料是否順暢。設備運行過程中若發(fā)現(xiàn)設備上有異物，不得在設備運行狀態(tài)下直接用手進行清理，清理前應先進行設備關機操作。設備運行過程中不得用手觸摸各傳動部位。

吊弦平臺試運行工作完成后應進行試加工，確認設備工作情況正常、預制吊弦數(shù)據(jù)與預設數(shù)據(jù)匹配后，方可開始大規(guī)模預制加工。

5.2 吊弦線預配過程控制

吊弦線預制作業(yè)過程中，作業(yè)人員應密切注意各預制原材料剩余量，各原材料耗盡之前應及時補充材料。添加銅合金絞線材料時，應在設備關機后進行。預制平臺運行過程中，作業(yè)人員應密切關注設備各部位潤滑情況，應及時補充潤滑油；進行補油操作前，應先對設備進行關機操作。當遇到特殊情況，作業(yè)人員需離開吊弦預制現(xiàn)場時，應當有能力與經(jīng)驗可以勝任的作業(yè)人員輪班。若不能滿足作業(yè)人員輪班看守，作業(yè)人員離開預配現(xiàn)場前，應對吊弦預配平臺進行關機、斷電操作。

5.3 吊弦預配復核

完成吊弦預制施工后，應當對吊弦預制成果進行抽樣檢查，著重檢查鉗壓管壓接質量，以及心形環(huán)與吊弦銅合金絞線是否密貼牢固。同時還應檢查吊弦長度以及銅合金絞線表面是否存在磨損，銅合金絞線是否存在散股、斷股等現(xiàn)象[11－12]。

6 結束語

接觸網(wǎng)吊弦自動化生產(chǎn)線利用油壓缸、伺服電機及系統(tǒng)、氣路、PLC控制系統(tǒng)，實現(xiàn)了吊弦預配準確、自動上料，制作過程工藝質量可控、標準統(tǒng)一、可數(shù)據(jù)化追溯、過程監(jiān)控等，實現(xiàn)預配過程全自動化，預配誤差±1 mm，預配效率80 s/條，可滿足項目實際需求，并能提升生產(chǎn)效率和質量控制。